Восстановление, сборка, разборка и дефектация оси балансировочной подвески автомобиля КамАЗ 55-11

Главной задачей автомобильного транспорта является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках при возможно минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов.

Решение этой задачи требует преимущественного развития автомобильного транспорта общего пользования, повышение грузоподъемности и пассажировместимости, укрепление материально — технической базы, концентрации транспортных средств на крупных предприятиях, улучшение технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

Существенный рост объемов автомобильных перевозок в народном хозяйстве предопределяет опережающие темпы развития автомобильного транспорта по сравнению с другими его видами. При этом следует иметь в виду, что из всех видов транспорта, автомобильный является самым трудоемким и фондоемким. Трудовые затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии выше затрат на его изготовление.

Совершенствование организации производства технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей приобретает первостепенное значение для улучшения технического состояния парка и снижения расходов на текущий ремонт.

Объем и характер работ по техническому обслуживанию и особенно по текущему ремонту, значительно изменяются в зависимости от времени года, климатических и дорожных условий, конструкции и возраста автомобилей и т. п. Чтобы своевременно и качественно выполнить часто изменяющийся объем работ, организация производства должна быть четкой и гибкой. Кроме того в настоящее время преобладающую част расходов на техническое обслуживание и ремонт автомобилей составляет заработная плата и стоимость запасных частей. На снижение этих расходов также наиболее эффективно можно воздействовать организационными мероприятиями. Путем организации своевременного и высококачественного выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей, можно резко повысить периодичность текущего ремонта и за счет этого значительно снизить затраты труда и расход запасных частей.

Основной целью данной работы является отыскание наиболее оптимальных вариантов типовой организации рабочих мест, позволяющих при данном уровне технологического и организационного оснащения обеспечить наиболее высокие показатели производительности труда, как отдельного рабочего, так и данного предприятия в целом.

В разработанном дипломном проекте содержится организация рабочих мест ремонтных рабочих автотранспортного предприятия зоны ТР.

Типовая планировка рабочих мест выполнена в одном варианте, отличающейся организацией технологического процесса выполнения работ вытекающего из этого некоторого различия в количестве и номенклатуре используемого оборудования, а также его размещения на рабочих местах.

Оборудование рабочих мест, предусмотренное в дипломном проекте, принималось по действующему табелю технологического и гаражного оборудования в автотранспортных предприятиях.

Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части.

Проектное задание на курсовое проектирование по дисциплине: «Ремонт автомобилей»

Темой данного курсового проекта, по дисциплине: «Ремонт автомобильного транспорта» является: Восстановление, сборка, разборка и дефектация оси балансировочной подвески автомобиля КамАЗ 55−11.

Модель автомобиля — КамАЗ55−11.

Мощность авторемонтного завода — 1850 авт./год.

Коэффициент ремонта — 0,5.

Разработка технологического процесса восстановления или изготовления детали

Целью данного курсового проекта: восстановление, сборка, разборка и оси балансира автомобиля КамАЗ 55−11

Особенности конструкции детали Кулак разжимной переднего тормоза изготовлен из стали 45;

Изготовлен как одно целое.

Термическая обработка:

Закалке подверглись шейки под подшипники.

На кулаке и шейке твердость по Роквеллу HRC 50 — 62.

Глубина закаленного слоя на профиле кулака не более 5 мм, на шейках 1,5 — 3,5.

Шероховатость рабочей поверхности шеек, шлицов и кулака 1,25, шеек 38; l — 36;

Эта деталь принадлежит к 3классу, группа — валы.

Условия работы детали при эксплуатации

Задняя подвеска — балансирная, на двух полуэллиптических рессорах, с реактивными штангами с резинометаллическими шарнирами (см. рис. 1). Концы рессор скользящие по опорам, приваренным к балкам мостов. Рессоры средней секции прикреплены стремянками 7 к башмаку 19 рессоры. Концы рессор размещены в опорах 11. При прогибе рессоры концы их скользят в опорах. При ходе мостов вниз рессоры удерживаются в опорах пальцами 8, зафиксированный от осевых перемещений шплинтами и шайбами. Для ограничения хода мостов вверх и смягчения из ударов о раму на лонжеронах размещены буферы 1.

Рис. 1 — Задняя подвеска автомобиля Камаз (продольный вид): 1-мост средний; 2- рама; 3- рычаг реактивный верхний; 4- шпильки; 5-штанги реактивные; 6,10,13 — болты; 7- стремянка рессоры; 8 — накладка рессоры; 9- гайка стремянки; 11- палец опоры; 12-подкладка буфера; 14 — буфер; 15- крышка шарового пальца; 16- подушка; 17 — мост тыльный; 18,22 — рычаги реактивные нижний; 19- кронштейн оси балансира; 20 — пробка заливного отверстия; 21 — рессора Рис. 2

Толкающие усилия и реактивные моменты передаются на раму шестью реактивными штангами 4. Шарниры реактивных штанг автомобиля Камаз самоподвижные.

Балансирное устройство автомобилей состоит из двух осей, запрессованных в кронштейны, башмаки с запрессованными в них втулками из антифрикционного материала.

Кронштейны балансирного механизма склепаны стяжкой и зафиксированы шпильками на кронштейнах задней подвески, которые в свою очередь прикрепляются болтами к лонжеронам рамы. В крышке присутствует отверстие для заливки масла. Для предупреждения вытекания масла в башмаках размещены резиновые армированные манжеты, а для ограждения уплотнений от грязи — уплотнительные кольца. Башмак зафиксирован на осях разрезной гайкой, стянутой болтами.

Механические свойства материала детали и возможность обработки

Сталь 45 — это улучшаемые среднеуглеродистые стали. Эту сталь называют улучшаемой, потому что их обычно подвергают улучшению — закалке в масле и высокому отпуску (550 — 650 С) с улучшением структуры. Улучшаемые стали должны иметь высокую прочность, пластичность, высокий предел выносливости, малую чувствительность к отпускной хрупкости, хорошую прокаливаемость.

Закалка ТВЧ. Твердость по Раквеллу HRC 50 — 62. Глубина закаленного слоя на профиле кулака не более 5, на шейках 1,5 — 3,5. В остальных местах твердость по Бринеллю HB163 — 197.

Выбор рациональных способы восстановления деталей

Ось балансира изготовлена как единое целое из стали 45. Глубина закаленного слоя на шейках 1,5 — 3,5 мм. В остальных местах твердость по Бринеллю HВ163 — 197.

Твердость.

3 дефекта детали:

Износ шеек под подшипники.

Изношенную деталь восстанавливают под номинальный или ремонтный размер, придают детали правильную геометрическую форму и соответствующие поверхностные свойства или устраняют различные механические повреждения, а иногда аварийные неисправности.

Восстановление посадки с применением деталей ремонтных размеровзаключается в том, что наиболее дорогую деталь обрабатывают под ремонтный размер, а сопряженную деталь заменяют новой. Например, при ремонте шеек коленчатого вала их диаметры обрабатывают под ремонтный размер, а вкладыши подбирают новые (ремонтного размера) обеспечивая соответствующий зазор между данными деталями.

Восстановление посадки с применением дополнительных ремонтных деталей широко применяется при восстановлении деталей под ремонтный или номинальный размер. Сущность способа состоит в том, что на изношенную поверхность предварительно обработанной детали устанавливают специально изготовленную дополнительную деталь (насадок, гильз, втулок, ввертышей, зубчатых венцов шестерен) Наплавка. Широкое внедрение наплавка получила при восстановлении опорных поверхностей деталей вращения, различных ползунов и их направляющих, шлицевых поверхностей, изношенных зубьев шестерен и т. д. При применении высококачественного наплавочного материала значительно увеличивается срок службы восстанавливаемых деталей. Используя литые твердые сплавы, получают, износостойкую и не требующей термической обработки наплавленную поверхность.

Наплавка производится вручную или автоматически электрической дугой. С расплавлением электрода (проволоки) оплавляется и металл детали.

При ручной наплавке применяют электроды с толстой обмазкой.

Автоматическая наплавка производиться под слоем сыпучего флюса, который защищает зону горения дуги и расплавленный металл от кислорода и азота воздуха и обеспечивает устойчивость дуги.

Для наплавки и сварки применяется электродная проволока диаметром 1,5−2,5 мм следующих марок: Св08, Св08А, Св08Г, Св08ГА, Св1072, Св15Г, и др. В качестве флюсов при наплавке наибольшее применение получили высокомарганцевые флюсы марок АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45.

Подбор восстановления деталей производиться по трем критериям:

Применимости.

Долговечности.

Экономичности.

При этом по применимости возможны следующие способы восстановления деталей:

Наплавка.

Металлизация.

Электролитическое наращивание.

Восстановление деталей полимерными материалами.

устранение различных механических повреждений.

Из них наиболее высокий коэффициент долговечности дают следующие способы восстановления:

Наплавка автоматическая под слоем флюса.

Наплавка электродуговая.

Металлизация.

Электролитическое наращивание.

Таким образом, по критерию долговечности три перечисленных выше способа.

Наиболее экономичным способом из названных является: автоматическая наплавка с последующей обработкой под номинальный размер.

Данный способ дает себе стоимость восстановления 250тг. Он является наиболее экономичным, поэтому он и выбирается в качестве базового способа восстановления на данном производстве.

Таблица 1

Определение размера месячной партии

На ремонт тормозного кулака ЗиЛ-130 вычисляется по формуле:

X=N*Kp*m/12=1850*0,5*2/12=154 шт/месяц 1

Где: N — количество автомобилей в год,

Kp — коэффициент ремонта тормозного кулака,

M — число однокомпонентных деталей в автомобиле.

Определяем стоимость восстановления детали:

Св?КдСм=154?0,79*5000=154?3950

Где: Св — стоимость восстановления 250тг.

Кд — коэффициент долговечности 0,79.

См — стоимость новой детали по прейскуранту для данной модели авто 5000тг.

Выбор рационального способа восстановления детали можно представить в виде формы 16.

Форма № 17 маршрутная карта

Расчет режимов обработки

подвеска автомобиль ось монтаж При расчете режимов точения необходимо пользоваться справочником с нормативами.

Назначаем оборудование — расточной станок модели 1К62N=10кВт.

Точение ведут резцами оснащенными пластинами из эльбора или твердого сплава ВК6.

Глубина резания

Подача при резании s = 0,03…0,05 мм/об Скорость резания 147 м/мин Частота вращения шпинделя

(1)

где D — диаметр вала после расточки (30 мм)

Расчет норм времени

При техническом нормировании определяется время, мин:

основное (на каждый переход) tO;

вспомогательное (на каждый переход) tВС;

дополнительное — tД;

штучное — tШТ;

подготовительно-заключительное — tП.З.

штучно-калькуляционное (техническая норма времени) — ТШ.

Основное время определили по формуле (2)

Основное время для расточки оси

(2),

Вспомогательное время

(3)

где tВ. У — вспомогательное время на установку и снятие детали (зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке); tВ.П. — вспомогательное время связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, переключение подач и передач); tВ. З — вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия.

.

Оперативное время — это сумма основного и вспомогательного времени

(4)

Дополнительное время задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле

(5)

где К1 — отношение дополнительного времени к оперативному, % (в зависимости от вида обработки К1=6…9),

Штучное время

(6),

.

Таким образом, техническая норма времени (штучно-калькуляционное время)

(7)

где tП.З. — подготовительно-заключительное время;

nПР — число деталей в партии.

Основное время для автоматической наплавки

(2),

L-длинна наплавляемой поверхности

nчастота вращения наплавляемой детали

Sшаг наплавки Технологическая операционная карта на демонтаж и монтаж оси балансира автомобиля КамАЗ-5511

Технологическая операционная карта на монтаж оси балансира автомобиля КамАЗ 5511.

Операционная карта на восстановление Оси балансира КамАЗ 5511

Операционная карта автоматической наплавки разжимного кулака

Операционная карта на восстановление разжимного кулака

Техника безопасности и пожарная безопасности на АТП

Перед техническим обслуживанием автомобиля следует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат «Не трогать — под автомобилем работают люди». Механизм управления подъемником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения посторонних лиц к рычагам управления. При обнаружении неисправностей подъемника необходимо немедленно заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъемнике до его исправления.

Все крепежные и регулировочные операции необходимо выполнять в последовательности, указанной в технологических картах. В них должны отражаться правильность и безопасность выполнения соответствующих операций, а также указаны применяемые инструменты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешены на рабочих местах. Последовательность выполнения обязательного объема работ должна исключать возможность одновременной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работающим внизу. Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что повышает их ответственность за выполняемую работу. Рациональное распределение работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону осмотровой канавы, спуски и подъемы из канавы).

Если гайки заржавели и их нельзя отвернуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням гайки легкими ударами молотка, смочить ее керосином, завернуть на ¼ оборота, а затем начать отворачивать. Неисправные болты следует срезать ножовкой или срубить зубилом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защитные очки.

Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует всегда быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно следить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В противном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.

Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких операций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабочего. К таким операциям можно отнести крепление гаек стремянок, передних и задних рессор, передних и задних колес и т. д. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромеханические гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки составляет 250−400 Н· м, а иногда и значительно больше) требует больших физических усилий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. Затяжка гаек стремянок с применением воротков дли ной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, поломке ключей и как правило, к травмам.

Во избежание загазованности производственного помещения воздух в тормозную систему автомобиля следует подавать от компрессорной установки, а не от компрессора автомобиля, т. е. не заводить двигатель автомобиля. При работающем двигателе запрещаются любые работы, кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы двигателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем необходимо предварительно установить рычаг переключения передач в нейтральное положение и выключить зажигание, так как при включенном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель может начать работать, что повлечет за собой затягивание руки рабочего в сцепление. Перед регулировкой сцепления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключения передач поставить в нейтральное положение. В противном случае при провертываннии коленчатого вала двигатель может начать работать, а автомобиль двигаться.

Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двигателями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать коленчатый вал при помощи пусковой рукоятки. Применять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и нанести рабочему травму. При регулировке сцепления следует пользоваться переносной лампой, предварительно укрепив ее в непосредственной близости от объекта работы.

Охрана труда

При устройстве заземления следует учитывать, что все части, подлежащие заземлению, присоединяют параллельно к заземляющим шинам. Шины и провода защитного заземления должны быть доступными для осмотра и проверки. Во всех защитных устройствах — только калиброванные предохранители.

Согласно действующим Правилам устройства электроустановок, сопротивление защитного заземления должно быть не более 4 Ом. Для генераторов и трансформаторов мощностью до 100 кВа включительно и для всех установок, от них питающихся, сопротивление защитного заземления допускается до 10 Ом. Если генераторы и трансформаторы работают параллельно, то сопротивление 10 Ом допускается при суммарной их мощности 100 кВА.

В цехах и отделениях автотранспортных предприятий, где выполняют работы с использованием электрических инструментов, должны быть штепсельного соединения с заземляющим контактом.

Анализ производственного травматизма на авто транспортных предприятиях показал, что наибольшее количество ушибов происходит при выполнении слесарных работ неисправными и некачественными инструментами, при погрузке разгрузке агрегатов в ручную, установки тяжелых деталей вручную на станок или рабочее место, снятие и постановка колес автомобиля, ступиц с барабанами, карданных валов, коробок передач, редукторов и рессор без использования приспособлений и при пуске двигателя рукояткой.

Заключение

Автотранспортные технические средства должны обеспечивать надежность, безотказность, долговечность. Периодическое обновление парка автотранспортных средств — это лишь половина решения этого вопроса. Не менее важной проблемой является поддержание уже существующего парка в работоспособном состоянии — эта задача, решается путем проведения технического обслуживания автотранспорта, диагностических и ремонтных работ. После их механизации стало возможным уменьшение затрат на проведение ремонтных работ, сокращение времени, улучшение качества.

1. Суханов В. Г. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому проектированию» Москва. «Транспорт» 1985.

2. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования / Госкомтруд. — М.: Машиностроение 1974.

3. В. А Федоренко «Машиностроительное черчение» Ленинград «Машиностроение» Ленинградское отделение, 1982.

4. Г. В. Крамаренко. Техническое обслуживание автомобилей. М. 1968.

5. Охрана труда на авто транспортных предприятиях М., Транспорт 1989.

6. Васильченко В. А. Гидравлическое оборудование мобильных машин. — М.: Машиностроение, 1983 г.

7. Грибков В. М. Справочник по оборудованию для технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. М., 1984 г.