Оборудование для разделения сыпучих продуктов измельчения пищевых сред

РефератПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Рассев РЗ-БРВ используют для контроля муки. Он включает следующие основные узлы: корпус с двумя каркасами, восемь дверей, ситовые рамы, приемные и выпускные устройства, балансирный механизм с приводом. Корпус рассева — стальная несущая конструкция с двумя деревянными каркасами — состоит из двух центральных и двух боковых стенок, крышки и основания. Боковые стенки с крышкой и основанием образуют… Читать ещё >

Оборудование для разделения сыпучих продуктов измельчения пищевых сред (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Самобалансирующийся рассев ЗРШ4−4М представляет собой четырехприемный корпус с несущей рамой 13 (рис. 5.17). Он выполнен в виде шкафа и подвешен с помощью кронштейнов 2 на четырех подвесках 9 из стального троса к специальной раме потолочного перекрытия производственного помещения. Концы подвесок с помощью клиньев крепят в замках 11, установленных на несущих балках 10 корпуса рассева.

Над корпусом рассева на штангах 3 установлены приемные устройства 4. Штанги прикреплены к потолочной раме державками 1. Под корпусом на полу установлен блок патрубков 16 и 17. Патрубки 18 приемного устройства и напольные патрубки соединены с патрубками корпуса матерчатыми рукавами 19 и 15, которые укреплены на патрубках резиновыми кольцами.

Ситовые корпуса приводятся в круговое поступательное движение от электродвигателя 5, закрепленного на кронштейне 8, и де;

Рис. 5.17. Рассев ЗРШ4−4М:

/ — державка; 2— кронштейн; J—штанга; 4 — приемное устройство; 5 — электродвигатель; б—балансир; 7— колебатель; 8— кронштейн; 9—подвеска; 10— иссушая балка; // — замок; 12— корпус; 13— несущая рама; /-/—ограждение; 15, 19 — матерчатые рукава; 16, /7—блок патрубков; 18— патрубок.

Рис. 5.Х8. Шкаф рассева ЗРШ4−4М:

/ — питатель; 2— крышка; 3— очиститель; 4— подлой; J—ситовая рама; 6, 11, //—перепускные коробки; 7—секция; /—дверь; 9—балка; 10— стенка; 12— несущая рама; 14— днище балансного колебателя 7 с балансирами 6, которые закрыты ограждением 14.

Шкаф рассева (рис. 5.18) состоит из несущей рамы 12, к которой прикреплены четыре секции 7, днище 14, крышка 2 и обшивка. Рама, днище, крышка, каркасы секций рассева спереди закрыты дверями 8, а сзади — перепускными коробками 6, 11, 13 и стенками 10. На направляющих в секциях установлены по 18 ситовых рам 5 с поддонами 4. В ячейках рам размещены очистители 3.

Над каждой секцией на крыше шкафа расположены питатели 1. На боковинах шкафа закреплены балки. Внизу со стороны дверей также предусмотрены балки 9, которые увеличивают прочность шкафа и одновременно служат опорами для дверей. На дне корпуса установлены транспортирующие коробки и выпускные патрубки. Сварная рама шкафа состоит из стальной трубы с фланцами под корпуса подшипников балансирного механизма и четырех перегородок, к которым крепят крышку, днище, каркасы секций, обшивку.

Каркас секции представляет собой две панели, соединенные между собой связями. Каждая панель состоит из двух стоек, к которым привернуты направляющие для рам. К стойкам приклепаны стальные уголки и лапки для обеспечения прочного крепления секции в шкафу. В стойках установлены также по две деревянные заглушки, которые совместно с перекрышей, располагаемой между двумя стойками, позволяют перекрывать боковой канал секции. В зависимости от исполнения панели перекрыш в панели может быть одна, две или их может не быть совсем.

Ситовые рамы изготовлены из деревянных брусков. Рама брусками разделена на четыре ячейки, в которые вставляют вкладыши, представляющие собой коробку с перфорированным дном. В боковинах коробки отверстия отсутствуют, они служат для защиты деревянных частей рамы от износа их очистителями. Вкладыши лапками вставлены в прорези поперечных брусков рамы. Очистители сит вставляют во вкладыши перед набивкой сит на мукомольном предприятии. Поддоны ситовых рам сделаны в двух исполнениях: односкатные и двускатные. В односкатных поддонах боковые окна предусмотрены с одной стороны, в двускатных — с обеих. На нижней плоскости поддона закреплены угольники. Они служат для фиксации поддона в секции шкафа, выемки его с рамой из секции, а также для придания поддону необходимой жесткости.

Дверь рассева состоит из корпуса, каркаса, перепускных коробок, стенок, перегородок, двух выпускных патрубков и прокладок, уплотняющих стыки элементов двери. Корпус двери коробчатой формы выполнен из листового алюминиевого сплава. На боковинах каркаса установлены кронштейны для навешивания двери и поджатая ее к секции шкафа. На верхней стенке сделано полукруглое отверстие, окантованное уголком и прокладкой и предназначенное для обеспечения плотного прилегания двери к питателю, расположенному на крышке шкафа. Снизу проделаны два выпускных отверстия.

Каркас служит для придания двери большей жесткости и крепления на ней съемных элементов. Он представляет собой раму, выполненную из уголка и трех поясов из швеллеров.

Наборы перепускных коробок и стенок, устанавливаемые в дверях, соответствуют определенным функциональным схемам. Они формируют потоки разных фракций продукта, получающихся в результате просеивания на ситах в рассеве. Коробки и стенки любой двери взаимозаменяемы и могут быть установлены в качестве перепускных коробок и стенок внутри секции. Для уменьшения массы рассева большинство деталей дверей, каркасов, обшивки шкафа выполнены из алюминиевых сплавов.

Привод корпуса рассева — от электродвигателя через клиноременную передачу. Для изменения частоты колебаний ситового корпуса предусмотрен сменный шкив соответствующего диаметра. В комплект рассева входят два приводных шкива диаметрами 145 и 160 мм. Шкив диаметром 145 мм установлен на рассеве, а шкив диаметром 160 мм находится в ящике с запасными частями.

Рис. 5.19. Технологические схемы рассева ЗРШ4−4М:

а — схема № 1; б— схема № 2; в — схема № 3; г — схема № 4.

Ремни натягивают путем перемещения электродвигателя по пазам кронштейна с помощью натяжных болтов.

Питатели, установленные на крышке шкафа, равномерно распределяют исходный продукт на три ситовые рамы. Они состоят из штуцера и закрепленных на нем конуса и диска с тарелкой. На диске сделано 12 отверстий для прохода продукта. С помощью скатов, расположенных на штуцере, площадь отверстий, а следовательно, и поступающий продукт делятся на три равные части.

Приемное устройство предназначено для подачи в корпус рассева продуктов размола зерна и аспирации. Оно состоит из рамы, двух приемных коробок и патрубков.

Исходный продукт из приемных коробок попадает в питатели, распределяющие его на три потока, каждый из которых поступает на ситовую раму. При движении продукта по ситам, совершающим круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости, продукт сортируется по размерам частиц. Фракции продукта выводятся из корпуса через выпускные патрубки.

Секция рассева может быть изготовлена по одной из четырех технологических схем (рис. 5.19), обеспечивающих сортирование всех промежуточных продуктов при сортовом и обоечном помолах: схема № 1 для I—IV драных крупных, 1-й и 2-й шлифовочных систем предусматривает две проходовые и три сходовые фракции;

схема № 2 для IV драной мелкой, VI драной сортировочной,.

4… 10-й размольных, вымольной, сходовой, 3-й, 4-й шлифовочных систем предусматривает две проходовые и две сходовые фракции;

схема № 3 для 1…3-Й размольных систем и контроля муки предусматривает две проходовые и одну сходовую фракции;

схема № 4 для обойного помола предусматривает две проходовые и одну сходовую фракции.

В зависимости от порядка расположения секций определенных технологических схем рассевы поставляются в семи основных исполнениях.

Шестиприемный рассев РЗ-БРБ представляет собой сборную конструкцию шкафного типа, состоящую из корпуса 8 (рис. 5.20), дверей 9, приемных 7 и выпускных 10 устройств, балансирного механизма с приводом 2. Корпус подвешен к потолочной раме с помощью подвесок 5. Приемные патрубки установлены на плите 6, прикрепленной стержнями 1 к раме 3.

Корпус рассева (рис. 5.21) представляет собой стальную несущую конструкцию, в которой смонтированы два каркаса 13. Между ними в центральной части корпуса установлен балансирный механизм 2. Корпус состоит из основания, крышек и восьми вертикальных стенок. Центральная его часть закрыта панелью 9 со съемной крышкой 8 для доступа к балансирному механизму. Панель болтами прикреплена к основанию, крышке и стенкам корпуса. Основные элементы корпуса соединены между собой кронштейнами и скреплены болтовыми соединениями. Все угло;

Рис. 5.20. Рассев РЗ-БРБ:

1 — стержень; 2 — привод; 3 — рама; 4 — кронштейн; 5 — подвеска; 6 — плита; 7, 10— приемное и выпускное устройства; 8— корпус; 9—дверь.

Рис. 5.21. Корпус шестиприемного рассева РЗ-БРБ:

/, б—приемный и выпускной патрубки; 2 —балансирный механизм; 3— крышка корпуса; 4— короб; 5 — направляющая для ситовых рам; 7—основание корпуса; крышка панели; 9— панель; 10— кронштейн; 7/ —петля; 12— стенка; 13— каркас; 14— кронштейн для подвески корпуса; 15— подвеска вые соединения закрыты кожухами. Пыленепроницаемость рассева обеспечивают войлочные прокладки и уплотнительная замазка.

К внешним стенкам 12 втулками, болтами и гайками прикреплены кронштейны 14 для зажима подвесок 15. Корпус рассева подвешен к потолочному креплению на межэтажном перекрытии. Для подвески используют четыре пакета из морского камыша (по восемь прутьев в каждом).

Каркасы рассева представляют собой неразборные деревянные конструкции. Один каркас является зеркальным отражением другого и состоит из тех же сборочных узлов и деталей. Каждый каркас собран из четырех вертикальных стенок, образующих остов трех секций. В верхней части стенки соединены между собой распорками, перемычками, планками и разделителем. С обеих торцевых сторон стенок болтами закреплены кронштейны 10 для установки дверок.

Способ соединения стенок в нижней части каркаса зависит от его технологического назначения. Каркас имеет 24 формы исполнения, различающихся конструкцией днищ и числом перемычек.

В каждой секции к вертикальным брусьям с одинаковым шагом шурупами прикреплены направляющие 5 для ситовых рам с поддонами. В зависимости от форм каркасов, лючков и заглушек в днище корпуса и коробов в верхней части каждой секции шестиприемный рассев имеет 12 модификаций.

Двери (рис. 5.22) расположены с обеих сторон каждой секции. В них по вертикали установлены корпуса трех размеров, причем укороченные корпуса дверей расположены со стороны приемки, где стоят двухи трехприемные короба, а неукороченные — с противоположной стороны. Нижняя часть корпуса двери также имеет различные исполнения, различающиеся установкой лотков 7, перемычек 10 и заглушек 2, 6, 9. В остальном конструкция дверей одинакова.

Дверь состоит из корпуса 5, который скреплен с панелью 4 болтами и бугелями 3. Бугели служат также для установки ручек, с помощью которых открываются и закрываются двери. В верхней и нижней частях панели расположены два штыря 1 (для установки дверей в шарниры). Снаружи корпуса установлены кронштейны 8, в которые вставлены костыли для фиксации дверей на каркасе.

Оборудование для разделения сыпучих продуктов измельчения пищевых сред.

Внутренние поверхности каркаса и панели облицованы металлическим листом. Для обеспечения плотного прилегания к каркасу нижний торец двери оклеен кожей, а все поверхности, прилегающие к ситам, — войлоком. Внутри корпуса двери установлены сменные лотки и заглушки. С их помощью в дверях образуются каналы для передачи сходовых фракций с одних сит на другие в соответствии с технологической схемой и для вывода их из рассева. Лотки, выполненные из листового и профильного алюминиевого сплава, имеют различные форму и размеры. В паз, образованный между лотком и профилем, вставлен уплотняющий материал. Заглушки представляют собой деревянную основу, к которой прикреплен алюминиевый лист, а с торцов — уплотняющий материал. Различные сочетания панелей, корпусов, лотков и заглушек дают 52 варианта исполнения дверей.

Ситовые рамы — основные рабочие органы рассева, предназначенные для разделения продуктов размола по крупности. Рама представляет собой деревянный каркас, состоя;

Рис. 5.22. Дверь рассева:

1 — штырь; 2, 6, 9— заглушки; 3 — бугель; 4 — панель; 5— корпус; 7—лоток; 8— кронштейн; 10— перемычка щий из трех секций. Размеры всех рам одинаковы. Для повышения износостойкости внутренняя поверхность каркаса каждой секции рамы покрыта металлической лентой.

Сверху к каркасу металлическими скобками прикреплено сито, окаймленное по периметру хлопчатобумажной тесьмой. Для сепарирования всех продуктов (кроме муки) в рассевах применяют металлотканые сита, а для высевания муки — синтетические, которые устанавливают в соответствии с технологической схемой. В комплект рассевов входят 27 типов рам. Кроме ситовых рам используют раму, закрытую металлическим листом, — непроходную. К нижней части рам скобами прикреплено днище из металлотканой сетки с крупными фиксированными отверстиями. Для плотного прилегания рамы к направляющим шкафа на нижние продольные планки приклеивают ворсовую ткань.

Для очистки сита в каждую из трех секций рам помещен инерционный очиститель, выполненный из прямоугольной текстильной пластины с махровыми краями и металлической кнопкой в центре, причем каждый очиститель движется по сетчатому днищу кнопкой вниз, очищая сито махровыми краями. По мере изнашивания пластины и уменьшения ее площади очиститель меняют на новый. Срок службы очистителей на капроновых ситах не менее года, на металлотканых — не менее двух лет.

На верхней части рамы установлен поддон для вышележащей рамы. Поддоны предназначены для сбора и транспортирования проходов сит на другие рамы в соответствии с технологической схемой. Поддон представляет собой металлическую конструкцию с пластмассовыми ограничителями. К верхней части ограничителей прикреплены уплотнения из ворсовой ткани, которые способствуют плотному прилеганию поддона к направляющим шкафа. По направляющим уголкам рама продвигается в шкаф вместе с поддоном.

Вертикальные брусья каркаса вместе с рамами и поддонами образуют в секциях шкафа вертикальные каналы для проходовых фракций. В зависимости от технологической схемы рассева эти каналы перекрыты по высоте съемными элементами. Все поддоны имеют одинаковые габаритные размеры, но в зависимости от места в схеме рассева различаются по конструктивному исполнению, обеспечивая выход фракции на одну или две стороны.

Приемные устройства (четыре или шесть в зависимости от типа рассева) предназначены для подачи в рассев продуктов размола зерна. Их монтируют на неподвижной металлической приемной доске, подвешенной к потолочному креплению. На приемной доске между двумя фланцами, скрепленными стержнями, установлены прозрачные стаканы для визуального контроля наличия продукта. Сверху и снизу стакан прикреплен к фланцам хомутами.

Рис. 5.23. Балансирный механизм:

1, 13—уровнемеры; 2—крышка; 3—трубка; 4, 11 — нижний и верхний подшипники; 5, 10— оси; б—пластана; 7, /7—болты; 8— пружина; 9— прокладка; /2—маслоотражатель; 14, 23— корпуса подшипников; 15, 2/—поводки; 76—захват; 18— шпилька; /9—балансир; 20— приводной вал; 22— вал балансира через войлочные прокладки. С нижней стороны приемной доски смонтирован стакан с конической воронкой внутри. На фланец стакана надет матерчатый рукав, соединяющий приемное устройство с приемным патрубком корпуса рассева. Коническая воронка подает продукт на дисковый распределитель с круглыми отверстиями, установленный в каждой секции рассева.

Выпускные устройства выводят фракции из рассева на последующие технологические операции. Устройство представляет собой напольный поддон с выпускными патрубками. На каждый патрубок надет матерчатый рукав, соединяющий его со шкафом рассева. Для отбора контрольных образцов фракций на патрубках установлены съемные резиновые крышки. Число выпускных патрубков зависит от технологической схемы рассева.

Балансирный механизм (рис. 5.23) сообщает рассеву круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости. Он установлен в центральной части корпуса рассева в верхнем //и нижнем 4 подшипниках, которые закреплены болтовыми соединениями соответственно в крышке и его основании. Момент вращения от вала 22 передается балансиру 19 через поводок 75, захват 16 и пружину 8.

Верхний подшипник — верхняя опора ротора — состоит из литого чугунного корпуса 14, закрытого крышками сверху и снизу. Нижняя крышка служит масляной ванной верхнего подшипника. Масло в подшипник заливают через отверстие уровнемера 13. В верхней части подшипникового узла установлен маслоотражатель 12. Чтобы предотвратить вращение верхнего подшипника в корпусе, он зафиксирован шпонкой. На оси 10 закреплена втулка, которая своим торцом упирается в винт.

Нижняя опора ротора — нижний подшипник — по конструкции аналогична верхней. Отличие заключается только в конструкции оси 5 и нижней крышки 2. В последнюю вмонтирована трубка 3, предназначенная для выравнивания давления. Уровнемер 1 установлен в оси нижнего подшипника и вращается вместе с ней.

Балансир 19 представляет собой чугунную отливку с вертикальными стенками и ребрами, образующими три сектора, которые разделены на горизонтальные секции. В средние секции залит свинец (постоянный груз) — дебаланс, а в верхних и нижних секциях на болтах 77и шпильках 18установлены съемные пластины, балансирующие рассев.

Рассев РЗ-БРВ используют для контроля муки. Он включает следующие основные узлы: корпус с двумя каркасами, восемь дверей, ситовые рамы, приемные и выпускные устройства, балансирный механизм с приводом. Корпус рассева — стальная несущая конструкция с двумя деревянными каркасами — состоит из двух центральных и двух боковых стенок, крышки и основания. Боковые стенки с крышкой и основанием образуют два замкнутых силовых пояса. В центральной части корпуса помещен балансирный механизм, а справа и слева от него расположены каркасы (шкафы). Каждый из них состоит из двух секций. Корпус подвешен к межэтажному перекрытию с помощью четырех пакетов из морского камыша (по шесть прутьев в каждом). По устройству корпуса, каркасов, основания крышки и т. д. рассев РЗ-БРВ идентичен рассеву РЗ-БРБ. Отличие заключается только в числе секций.

На рис. 5.24 в качестве примера приведены технологические схемы трех типов, реализуемые с помощью этих рассевов.

Основные технические данные рассевов представлены в табл. 5.1.

Рис. 5.24. Технологические схемы рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ:

а — схема N? 1; б — схема № 8; в —схема № 15

5.1. Основные технические данные рассевов

Показатель	ЗРШ4−4М	ЗРШ6−4М	РЗ-БРБ	РЗ-БРВ
Средняя удельная нагрузка, кг/(сут м²)	—	—
Техническая производительность на I драной системе, т/ч	15,6	23,5		" .
Число секций
Размеры ситовых рам, мм	400×800	400×800	404×680	404×680
Общая полезная площадь сит, м²			28,2	18,8
Радиус круговых колебаний, мм	47 ± 2; 40 ± 2	47 ± 2; 40 ± 2	41 ±1	41 ±1
Частота круговых колебаний, мин^-1	220; 240	220; 240
Расход воздуха на аспирацию, м³/ч	720… 1020	960… 1440	—	—
Мощность электродвигателя, кВт

Показатель.	ЗРШ4−4М.	ЗРШ6−4М.	РЗ-БРБ.	РЗ-БРВ.
Габаритные размеры, мм: длина.
ширина.
высота до приемной.
доски Масса, кг.

Ситовеечная машина А1-БСО, предназначенная для сортирования по качеству двух параллельных потоков крупок и дунстов, состоит из двух ситовых корпусов, сдвоенного сборника 14 (рис. 5.25), двух аспирационных камер 5, двух приемных устройств 4, двух камер сходов 9, электродвигателя 1 и колебателя 3.

Ситовые корпуса соединены кронштейнами и подвешены к станине: спереди на двух подвесках, сзади — на одной, расположенной посередине ситового корпуса. Конструкция подвесок представлена на рис. 5.26.

Угол наклона подвесок корпуса к вертикальной плоскости регулируют ослаблением гаек и перемещением осей в пазах кронштейнов в пределах 5… 15°.

На задней подвеске установлена пружина сжатия, настроенная на заводе-изготовителе, поэтому регулировать ее в процессе эксплуатации не рекомендуется.

В корпусе размещены один над другим три яруса ситовых рам, в каждом ярусе — по четыре ситовые рамы. Все три яруса с рамами наклонены под разными углами к горизонтальной плоскости.

Рис. 5.25. Ситовеечная машина А1-БСО:

/— электродвигатель; 2— плоскоременная передача; 3— колебатель; 4—приемное устройство; 5— аспирационные камеры; б — ситовая рама; 7— шетка; 8— подвеска кузова; 9— камера сходов; 10— станина; // — зажимное устройство; 12— поворотный клапан; 13, /5— выпускные устройства; /4 — сборник.

Рис. 5.26. Подвески:

а —передняя; б— задняя; / — ось; 2—пружина Ситовые рамы сварной конструкции изготовлены из алюминиевого профиля. Сито к рамам прикреплено зацепами, которые входят в зацепление с зубцами профилей ситовых рам.

Сита очищаются инерционными щетками с двумя рядами пучков, ворс которых направлен в противоположные стороны. В рабочем положении щетка одним рядом пучков упирается в сито и под действием сил инерции при колебаниях ситового корпуса может перемещаться только в сторону пучков, которые не касаются сита. Одновременно ползуны щетки скользят по направляющим, установленным в рамах. При соприкосновении с упором щетка переключается (опрокидывается) и начинает перемещаться в противоположном направлении.

Для каждого яруса ситовых рам в корпусе имеется зажим 11 (см. рис. 5.25) для их фиксации. Поворотом подпружиненной ручки зажима на 90° в ту или иную сторону ситовые рамы освобождаются от фиксации и их можно вынимать из корпуса.

Внизу к каждой половине ситового корпуса прикреплена распределительная коробка для вывода сходовых фракций всех ярусов сит, направляемых затем в камеру сходов 9.

Сборник собирает и выводит из машины проходовые фракции продукта нижних ярусов сит. Он установлен стальными салазками на опоры, прикрепленные к станине 10. Сборник 14 состоит из двух жестко соединенных между собой корпусов из листового алюминия и алюминиевого профиля. В нижней части каждого корпуса расположено по два лотка для вывода проходовых фракций продукта.

Над лотками по длине сборника установлены поворотные клапаны 12. Поворотом клапанов вокруг оси в ту или другую сторону до упора направляют проходовую фракцию продукта с определенного участка ситовой поверхности нижнего яруса в любой из лотков.

Над каждой половиной ситового корпуса смонтированы аспирационные камеры 5. Для наблюдения за процессом сортирования и обогащения продукта, происходящим на верхнем ярусе сит, стенки и фортки выполнены из органического стекла. Сверху аспирационные камеры и отсек между ними закрыты съемными стальными крышками. Камеры ситовеечной машины подсоединены к аспирационной сети с помощью коллекторов. Каждая аспирационная камера по длине разделена перегородками на 16 одинаковых отсеков (по четыре отсека над ситовой рамой).

Расход воздуха в каждом отсеке камеры регулируют перемещением шибера относительно неподвижной решетки. Шиберы служат для тонкого регулирования воздушного режима, а для грубого регулирования предназначена дроссельная заслонка, расположенная в воздуховоде аспирационной сети. Для тонкого регулирования воздушного режима регуляторы поворачивают специальным ключом. При этом площадь отверстий между шиберами и решеткой уменьшается или увеличивается, соответственно и количество засасываемого воздуха в отсек уменьшается или увеличивается. Первые два шибера со стороны приемных патрубков следует открыть побольше, в этом случае продукт хорошо разрыхляется и быстрее перемещается по ситам. В остальных отсеках воздушный режим необходимо отрегулировать так, чтобы легкие частицы уносились через отверстия решетки в аспирационную сеть, а тяжелые после их подъема восходящим потоком падали на сита и продолжали сортироваться.

Сходом должен идти продукт, состоящий в основном из оболочек (отрубей). Продукт (смесь крупок), подлежащий сортированию и обогащению, направляется на каждую половину машины отдельными самотечными трубами. Затем продукт поступает в приемные коробки, с помощью клапанов равномерно распределяется по ширине и идет на сита верхних ярусов ситового корпуса.

Камера сходов предназначена для вывода сходовых фракций из машины, где при необходимости их можно объединить. Для этого в ней предусмотрены два поворотных клапана.

Станина цельнометаллической сварной конструкции изготовлена из гнутого профиля, который обеспечивает достаточную прочность, придает обтекаемую форму машине и целостность конструкции.

Для наладки воздушного режима в машине и удобства ее обслуживания в отсеке между аспирационными камерами установлен светильник.

Рис. 5.27. Эксцентриковый колебатель:

/—шкив; 2, 5—дебалансные грузы; 3— подшипник; корпус; б —болт; 7— эксцентрик; 8— вал; 9— шатун Ситовый корпус и сборник приводятся в поступательно-возвратное движение от эксцентрикового колебателя (рис. 5.27), который установлен на переднем кронштейне ситового корпуса и соединен шатуном 9 со сборником. Вращательное движение вала 8 колебателя передается от электродвигателя через плоскоременную передачу на шкив 1 с дебалансными грузами 2 м 5.

Сортирование и обогащение продукта, перемещающегося по ситовым полотнам (рис. 5.28), происходит в результате воздействия на него вибрационного поля при поступательно-возвратном.

Рис. 5.28. Технологическая схема ситовеечной машины А1-БСО движении ситового корпуса и восходящих потоков воздуха. Воздух //засасывается из подситового пространства, пронизывает все три яруса и поступает в аспирационную сеть. По мере разрыхления слоя продукта / воздухом частицы с большей плотностью перемещаются вниз к ситу, а частицы с меньшей плотностью и наиболее шероховатые — вверх. Таким образом продукт сортируется и обогащается.

Более плотные частицы, богатые эндоспермом (с низкой зольностью), быстрее опускаются на поверхность сита и просеиваются раньше отрубянистых частиц, у которых плотность меньше, а зольность больше.

Сита верхних ярусов первых ситовых рам загружают два нижележащие яруса сит. Просеявшиеся крупки через сита верхнего яруса поступают на сита среднего яруса, а просеявшиеся крупки через сита среднего яруса —- на сита нижнего яруса и далее в сборник. Сходовые фракции крупок со всех трех ярусов сит поступают из ситового корпуса через распределительную коробку в камеру сходов и выводятся из машины.

В результате сортирования и обогащения продукта в ситовеечной машине можно получить шесть сходовых и восемь проходовых фракций в зависимости от технологической схемы машины.

Ситовеечная машина А1-БС2−0 в конструктивном отношении не отличается от ситовеечной машины А1-БСО. Отличие заключается в том, что длина ситового корпуса в ситовеечной машине А1-БС2−0 на 15 мм больше; вместе с машиной поставляются аспирационный патрубок и блок выпускных патрубков. Основные технические данные ситовеечных машин приведены в табл. 5.2.

5.2. Основные технические данные ситовеечных машин.

Показатель	А1-БСО	А1-БС2−0
Производительность, т/ч	1,6…2,0	1,6…2,0
Число ситовых рам
Размеры, мм	500×432	500×432
Число ярусов ситовых рам
Частота колебаний ситового корпуса, мин^-1	480…525	480…525
Амплитуда колебаний ситового корпуса, мм	5…6	5…6
Расход воздуха, м³/ч
Мощность, кВт:
электродвигателя	U	1,1
светильника	0,08	0,08
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса, кг

Рис. 5.29. Просеивающая машина А1-БПК:

/ — бункер для муки; 2 — станина; 3 — электродвигатель; 4 — натяжное устройство; 5 — кронштейн; 6— клиноременная передача; 7— просеиватель; 8 — сигнализатор уровня муки.

Просеивающие машины типа А1-БПК выпускают двух модификаций — А1-БПК и А1-БП-2К, различающихся производительностью.

Машина А1-БПК (рис. 5.29) представляет собой блочную конструкцию, состоящую из станины 2, двух просеивателей 7, двух приводов, бункера 1, двух ограждающих устройств.

Станина 2 из листовой стали толщиной 6 мм состоит из верхнего прямоугольного основания корытообразной формы и четырех опорных стоек из уголкового гнутого профиля. К основанию станины с окнами для вывода очищенного продукта и подсоединения к системе аспирации прикреплены просеиватели с индивидуальными электроприводами.

Бункер 1, предназначенный для сбора очищенного продукта, изготовлен из листовой стали толщиной 3 мм и имеет два фланца. Верхний предназначен для подсоединения к фланцу шлюзового питателя.

Каждый просеиватель состоит из сварного корпуса, внутри которого установлен ситовый цилиндр 6 (рис. 5.30) диаметром 400 мм и длиной 900 мм, изготовленный из ситового полотна с пробивными отверстиями диаметром 2…5 мм.

Внутри цилиндра на двух подшипниковых опорах качения, закрепленных на торцевых стенках приемного патрубка 2 и выпускного патрубка 5, вращается ротор 4 с двумя пластинчатыми бичами 3 и двумя щеточными очистителями 7, расположенными вдоль оси ротора.

Рис. 5.30. Просеиватель:

J — корпус; 2, 5— приемный и выпускной патрубки; 3—бич; 4— ротор; 6 — ситовый цилиндр; 7— очиститель Приемный патрубок, прикрепленный к корпусу болтами, выполнен из листовой стали толщиной 6 мм. Он имеет фланец для присоединения питающего устройства и два смотровых окна.

Мука (исходный продукт) равномерно поступает внутрь ситового цилиндра просеивателя через приемный патрубок. Продольные бичи и очистители вращающегося ротора захватывают ее и отбрасывают на поверхность ситового цилиндра. Через окно в станине мука попадает в бункер-сборник и выводится из него через шлюзовой питатель.

Случайно попавшие в муку посторонние примеси, идущие сходом с ситового цилиндра, выводятся через улитку (выпускной патрубок) просеивателя и накапливаются в специальной таре.

Машина А1-БП-2К оборудована одним просеивателем, и соответственно у нее иная конструкция станины. По устройству просеивателя, приемно-выпускных устройств и привода она не отличается от машины А1-БПК. Основные технические данные просеивающих машин приведены в табл. 5.3.

Виброцентрофугалы предназначены для высеивания частиц муки из трудносыпучих промежуточных продуктов размола зерна. В них сочетается ударно-истирающее воздействие бичей и просеивание, которое происходит под действием центробежных сил инерции, возникающих от вращения бичевого ротора. Для интенсификации просеивания трудносыпучего продукта и вывода муки в машине наряду с вращением ротора ситовый цилиндр приводится в колебательное движение с большой частотой колебаний.

5.3. Основные технические данные просеивающих машин.

Показатель	А1-БПК	А1-БП-2К
Производительность, т/ч	3…6	4…5
Площадь рабочей поверхности сита, м²	2,26	1.13
Расход воздуха на аспирацию, м³/ч
Частота вращения вала бичевого ротора, мин^-1
Установленная мощность, кВт	2x5,5	5,5
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса, кг

Виброцентрофугал РЗ-БЦА состоит из ротора, вибратора, траверсы, корпуса, ситового цилиндра и станины.

Ротор представляет собой закрепленный в подшипниках вал 6

Рис. 5.31. Виброцентрофугал РЗ-БЦА:

7 —ситовый цилиндр; 2— розетка; 3— обруч; 4— бич; 5—приемный патрубок; 6, 77—валы; 7, 8— шкивы; 9— клиноременная передача; 10 — корпус; 72—электродвигатель; 13, 16— патрубки; 14 — станина; 75—амортизатор; 77—траверса; 18— ось
(рис. 5.31), на котором установлены розетки 2 с продольными бичами 4. Вращение ротору передается от электродвигателя 12 через клиноременную передачу 9. Электродвигатель установлен на кронштейне, связанном со станиной 14.

Вибратор состоит из эксцентрикового вала 11 и гильзы, закрепленной на нем в подшипниках. Эксцентриковый вал приводится во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу. Траверса 17 одним концом закреплена на гильзе вибратора и совершает с ней колебательное движение, а другим концом — на оси 18, связанной с амортизаторами 15. Корпус 10 машины сварной конструкции. Станина виброцентрофугала состоит из опорной рамы, на которой с помощью резиновых опор крепятся корпус и электродвигатель.

Ситовый цилиндр 1 выполнен из натянутой на обручи 3 капроновой ткани. Продукт поступает в него через отверстие в крышке приемного патрубка 5. Вращающиеся бичи подхватывают продукт и отбрасывают его к поверхности сита. Частицы муки проходят через отверстия сита и сбрасываются с него в результате колебаний ситового цилиндра, создаваемых вибратором. Далее частицы проходовой фракции муки, попадая на стенки конуса, стекают с него к выпускному патрубку 13. Сходовая фракция проходит по ситовому цилиндру к выпускному патрубку 16 и посредством вибрации удаляется из машины.

Производительность вибросита зависит от частоты вращения ротора, которая изменяется при смене шкивов на электродвигателе, а также от зазора между кромкой бичей и ситовой поверхностью. Изменение зазора достигается перемещением бичей в радиальном направлении.

Основные технические данные виброцентрофугала РЗ-БЦА.

Производительность, т/ч.	0,5…1,0.
Площадь ситовой поверхности, м²	0,66.
Частота вращения, мин^-1:
ротора.	500, 710.
вибратора.
Внешний диаметр бичей ротора, мм.	250…276.
Размеры ситового цилиндра, мм:
диаметр
длина.
Размер отверстий сита, мкм.
Амплитуда колебаний ситового цилиндра, мм.
Мощность электродвигателя, кВт.	2,2.
Габаритные размеры, мм:
длина.
ширина.
высота.
Масса, кг.

Рис. 5.32. Крупосортировочная машина А1-БКГ-1:

/ — патрубок для вывода прохода; 2 — патрубок для вывода схода; 3— боковина; 4, 6 — нижний и верхний ситовые кузова; 5, 25 — двери; 7, 19 — ограждения; 8— питатель; 9— аспирационный патрубок; 10— фузовой клапан; //-кривошипно-шатунный механизм; 12— щетка; 13— рама; /'/ — ситовая рама; /5—ролик; 16— направляющая; /7—редуктор; /?—подвеска; 20, 22—клиноременные передачи; 2/ —тяга; 23 — электродвигатель; 24— боковина кожуха; 26— обшивка; 27, 30— патрубки; 28— главный вал; 29— лоток; 31 — перемычка; 32— поддон; 33— эксцентрик

Двухъярусная крупосортировочная машина А1-БКГ-1 (рис. 5.32) предназначена для контроля пшена и овсяной крупы. Сортируемый продукт разделяется на три фракции: сорные примеси, крупа и дробленые частицы с мукой.

Станина машины имеет две боковины 3, скрепленные четырьмя перемычками 31. К станине на подвесках 18 прикреплены деревянные ситовые кузова — верхний 6 и нижний 4. В них размещены по три сменные ситовые рамы 14 с пробивными ситами и металлическим поддоном 32. Верхний кузов снабжен патрубком 30 для вывода схода (крупной примеси) и лотком 29 для подачи проходового продукта (крупа, дробленка и мучка) на нижний кузов.

Патрубок 2 предназначен для вывода схода (крупы), патрубок 1 — для вывода прохода (дробленки и мучки). Ситовые кузова через эксцентрики 33 и тяги 21 получают возвратно-поступательное движение от главного вала 28, который приводится в движение электродвигателем 23 через клиноременную передачу 22.

Сита очищаются щеточным механизмом, который состоит из рамы 13 с шестью щетками 12 и кривошипно-шатунного механизма 11, приводимого в движение от главного вала посредством клиноременной передачи 20 и двухступенчатого цилиндрического редуктора 17. Щеточные рамы передвигаются на роликах 15 по направляющим 16, закрепленным на боковинах станины.

Снаружи машина закрыта кожухом, состоящим из верхней обшивки 26, двух боковин 24 и двух ограждений 7 и 19. На каждой боковине кожуха сделаны по две съемные двери 25, а на съемных ограждениях 7 и 19— по одной съемной двери 5. В верхней части рамы установлен питатель 8 с грузовым клапаном 10, двумя приемными патрубками 27 и аспирационными патрубками 9.

Крупа поступает через приемные патрубки питателя, накапливается на грузовом клапане, распределяется по всей его ширине и падает на сито верхнего кузова. В процессе движения она просеивается через отверстия сита и падает на поддон, а крупные сорные примеси идут сходом и через выпускной патрубок выводятся из машины. Проход через выпускной лоток попадает на сито нижнего кузова. Здесь крупа идет сходом и через патрубок выводится наружу. Дробленка и мучка проходят через отверстия сита и далее по поддону направляются в выходной патрубок.

При настройке машины регулируют угол наклона кузовов, подбирают требуемый размер отверстий сит, регулируют высоту щеток и количество поступающего продукта. Угол наклона ситовых кузовов регулируют изменением длины подвесок с помощью гаек. Для изменения высоты щеток поднимают или опускают направляющие. По мере изнашивания щеток направляющие перемещают вверх.

Основные технические данные крупосортировочной машины А1-БКГ-1

Производительность, т/ч:

на предварительном контроле:

пшена 5,0

овсяной крупы 2,2

на окончательном контроле:

пшена 2,5

овсяной крупы 1,5

Площадь просеивающей поверхности сит (не менее), м² 3,2

Колебания кузовов:

число колебаний, мин^-1 390

амплитуда, мм 16

Расход воздуха на аспирацию, м³/ч 720

Мощность электродвигателя, кВт 1,1

Габаритные размеры, мм:

длина 2800

ширина 1625

высота 1680

Масса, кг 750

Контрольные вопросы. 1. Как устроена и работает центрифуга НОГШ-325? 2. В каких случаях очистка молока с помощью центробежных очистителей неэффективна? 3. Какова средняя продолжительность непрерывной работы фильтров разного типа? 4. Какие факторы влияют на процесс сепарирования? 5. В каких сепараторах пищевые среды подаются в барабан снизу? 6. Чем отличаются сепараторы-сливкоотделители от центробежных очистителей молока? 7. Какова частота вращения барабанов сепараторов? 8. Как классифицируют рассевы? 9. Какие факторы оказывают влияние на интенсивность просеивания? 10. Почему сита в процессе работы надо очищать? 11. В каких случаях и как производят балансировку рассева? 12. По каким показателям оценивают эффективность работы ситовсечных машин? 13. По какому принципу работают ситовеечные машины? 14. Как повысить эффективность разделения смеси, поступающей на ситовеечную машину? 15. Как влияет скорость воздушного потока на работу ситовеечной машины и как ее регулируют? 16. Каков принцип расстановки сит в ситовеечной машине? 17. Для чего предназначены просеивающие машины? 18. Как устроены основные рабочие органы просеивающих машин? 19. Для чего предназначена крупосортировочная машина? 20. От чего зависит эффективность работы крупосортировочной машины?

Показать весь текст

Заполнить форму текущей работой