Технология изготовления на механизированной линии абразивного инструмента диаметром 600—800 мм для обдирочного шлифования со скоростью 80 м/с
Каждая пресс-форма поочередно подается на позицию загрузочного стола пресса специальным устройством, а затем на плиты пресса. Прессование осуществляется при температуре печей 160+5 °С и удельном давлении 500 кг/см2. Через 5 мин после начала прессования давление на 1 мин снимается для выпуска летучих веществ. Время выдержки под давлением для кругов диаметром 600 мм —1ч, диаметром 800 мм — 1 ч 10… Читать ещё >
Технология изготовления на механизированной линии абразивного инструмента диаметром 600—800 мм для обдирочного шлифования со скоростью 80 м/с (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Изготовление абразивного инструмента диаметром 600−800 мм для обдирочного шлифования, работающего со скоростью 80 м/с, производится методом горячего прессования с термообработкой в две стадии (горячее прессование, бакелизация). Технологическая схема такого производства представлена на рис. 6.11.
Для изготовления шлифовальных кругов для обдирочного шлифования применяются: циркониевый электрокорунд марки 38А5 зернистостей 200 и 125; зеленый карбид кремния марки 63С или 64С зернистостью 12; связующее марки СФП-0119А1; увлажнитель — фурфурол технический; наполнители — криолит, пирит, известь негашеная молотая; смазка ЦИАТИ М-221.
Перед запуском в производство все компоненты должны иметь температуру 18—20 °С. Связующее и наполнители просеиваются через сита № 02−04 и № 0315−04 соответственно.
Приготовление абразивных смесей производится при температуре 18—20 °С отдельно для рабочей части круга и мелкозернистой середины в смесительной машине модели СМ-200П. Рецептуры абразивных смесей приведены в табл. 6.19, 6.20, а очередность загрузки компонентов в смесительную машину и время перемешивания таковы: шлифматериал — 1—2 мин; увлажнитель — 1—2 мин; смесь связующего и наполнителей — 5 мин. После приготовления каждая смесь протирается через сито (№ 1,0 — для мелкозернистой середины; № 5,0 — для рабочей части круга) и может храниться не более 3 ч.
Формовочные смеси для рабочей и нерабочей частей круга взвешиваются и дозируются в специальные емкости, которые затем транспортируются к позиции укладки смесей в пресс-формы.
Сборка пресс-форм, дозирование и укладка смесей и армированных колец в пресс-формы, горячее прессование и выталкивание из пресс-форм готовых изделий производятся на механизированной линии конструкции ВолжскВНИИМАШа.
Рис. 6.11. Технологическая схема производства на механизированной линии абразивного инструмента диаметром 600−800 мм для обдирочного шлифования со скоростью 80 м/с.
Рецептура формовочных смесей для рабочей и нерабочей (мелкозернистой) частей круга Таблица 6. 19.
Рабочая часть круга. | Мелкозернистая середина **. | ||
Наименование компонентов. | Абразивная смесь, мае. %. | Наименование компонентов. | Абразивная смесь, мае. %. |
Шлифматериалы — электрокорунд марки 38А, зернистостью: | Шлифматериалы — карбид кремния марки 64С; 63С зернистостью. | 100,0. | |
40.0. | |||
30.0. | |||
30,0. | |||
Увлажнитель — фурфурол. | 0,5. | Увлажнитель — фурфурол. | 1,8. |
Связующее — СФП-0119 А. | 14,2. | Связующее — СФП-0119 А. | 20,9. |
Наполнители. | Наполнители. | ||
Пирит. | 9,8. | Пирит. | 9,2. |
Известь гашеная. | 4,0. | Криолит. | 20,5. |
Известь негашеная. | 6,0. | ||
* Объемный вес круга — 3.06 г/см3. «Объемный вес круга — 2,5 г/см3.
Горячее прессование производится на гидравлическом прессе, оборудованном плитами с регулируемым обогревом и системой вытяжной вентиляции для отвода газов (предельная концентрация паров в окружающей среде не должна превышать 5 мг/см3).
Каждая пресс-форма поочередно подается на позицию загрузочного стола пресса специальным устройством, а затем на плиты пресса. Прессование осуществляется при температуре печей 160+5 °С и удельном давлении 500 кг/см2. Через 5 мин после начала прессования давление на 1 мин снимается для выпуска летучих веществ. Время выдержки под давлением для кругов диаметром 600 мм —1ч, диаметром 800 мм — 1 ч 10 мин.
Извлечение пресс-форм из-под пресса производится поочередно специальным устройством стола пресса, передающего их на позицию накопления перед выталкивающим устройством. Выталкивание заформованного изделия осуществляется выталкивателем усилием 2,5 МН. После извлечения кругов из пресс-формы кольцо и керн пресс-формы передаются по рольгангу' в ванну (конструкции ВолжскВНИИАШа) для охлаждения в проточной воде до температуры 40—50 °С, а рабочие плиты по двухъярусному рольгангу' — к позиции сборки пресс-форм. Извлеченный из пресс-формы круг перемещается на рольганг выталкивателем, а затем на подкладную плиту этажерки, имеющей вертикальное перемещение для загрузки кругов и горизонтальное — для установки ее на вагонетку бакелизатора. Круги укладываются в стоики на силуминовые плиты так, чтобы между верхней плоскостью круга и следующей металлической плитой был зазор 5−10 мм. Бакелизация производится в камерном бакелизаторе с регулируемым обогревом и механическим перемешиванием воздуха по следующему режиму: подъем температуры до 160±5 °С произвольный; выдержка при / = 160±5 °С — 10 ч; охлаждение при закрытых дверях бакелизатора (время не нормируется).
Составы формовочных смесей, обеспечивающие изготовление инструмента с рабочей скоростью гр = 80−120 м/с Таблица 6. 20.
Состав формовочной смеси, %. | Источник информации. | Авторы. |
Циркониевый электрокорунд зернистостью 250, 165, 125 в соотношении 2:1:1- 54−62. | А. с. 984 847 (51) МКЛ3 В24 D 3/20. Опубл. 03/01/82. Бюл. № 48. | С.Н. Бреслер, А. И. Вольфсон, А. И. Смирнова, В. П. Смородинников, И. Г. Удилова, И. Х. Роокс, И. Ю. Ваймасте. |
Фенолформальдегидная смола СФП-0119А1 -23−29. | ||
Увлажнитель — фурфурол — 1−3 Наполнитель Пирит-5,8−14,0 СаО — 1−3. Сланцевое масло — 0,2−3,0. | ||
Электрокорунд циркониевый 38А 200 — 45,0 Электрокорунд нормальный 14А 32 — 7,7 Фенолформальдегидная смола СФП-0119А- 19.6 Увлажнитель — фенолформальдегидная смола (60%) + этиловый спирт (40%) — 6,0 Криолит — 5,3. Недообожженный известняк — 5,3 Кокс — 9,6. Антраценовое масло 1,5. | А. с. SU1220763А (51)4 B24D 3/20. Опубл. 30.03.86. Бюл. № 12. | Б.Л. Фисснко, А. А. Пыльнев, В. С. Ярков, Ю. А. Бородин, В. Г. Бамбуров. |
Корундовое зерно — 74,0−75,5 Органическое связующее — 9−13 Криолит — 8−10 Известь — 1,5−2,5 Каменноугольный кокс — 4−6. | 1 004 084 (51) МКЛ3 В24 D 3/26, В24 D 3/34. Опубл. 15.03.83. Бюл. № 10. | В.С. Вдовченко, Б. Л. Фисенко, Г. И. Барыкин, Г. С. Вдовченко, А. Н. Коломайко, В. С. Пыжов, Л. Р. Тагер, И. Л. Жабин,. A. П. Куликов. В. П. Смородинников, И. Г. Удалова,. B. Ф. Соколов. |
Абразивное зерно 38А 160 или 14А 125 — 52−59 Увлажнители — жидкая резольная смола с содержанием фенола 19−20% и влажностью 7% - 7−6 Порошкообразное связующее — механическая смесь поливинилацеталя (5−12%), фенолформальдегидною конденсата (78−87%), обработанного острым паром и имеющего температуру каплепадення более 130 °C, уротропин (8−12%) — 23−24 Наполнители — пирит и криолит — 11−18. | А. с. 680 868 (51) МКЛ2 В24 D 3/30. Опубл. 25.08.79. Бюл. № 31. | С.Н. Бреслер, М. Н. Исаев, В. Н. Кумсков, В. А. Рыбаков, А. И. Смирнов, А. М. Юферов, В. Н. Жучин, К. С. Толстопятое, И. Л. Жабин. |
Шлифовальное зерно — 35−50 Органическое связующее — 6−15 Жидкий бакелит вязкостью 55−150 с — 5−10 Алюминий — 5−10 Карбид кремния — 10−15 Гранулированный стеклопластик — 5−30. | А. с. 1 147 552. Опубл. 30.03.85. Бюл. № 12. | Ю.Ф. Юликова, Г. П. Зайцев, А. П. Пыльнев, Л. В. Чикалова, Т. Г. Караченцева, А. П. Куликов, В. Е. Бахарева. |
Режущая и центральная упрочняющая часть круга, которая выполнена на основе стекловолокнистого наполнителя и связующих смол с добавлением триэтаноламииотнтаиата эксиамиповой и эпоксидной диановой. | А. с. 1 002 140; 29 222 638/25−08: (51) МКЛ3.Заявл. 08.05.80. | Ю.Ф. Юликова, Г. П. Зайцев, Т. Г. Караченцева, Л. Н. Лупинович, В. А. Лапицкий, Л. В. Петрова, В. Е. Бахарева, Л. И. Лившиц. |
Механическая обработка плоскостей кругов осуществляется на плоскообдирочном станке модели КШ-64 чугунной дробью, периферии и отверстия — на токарно-лобовом станке модели РТ103 абразивным инструментом на керамической связке.
По окончании механической обработки круги отправляются на контроль, который осуществляется по следующим параметрам: геометрические размеры должны соответствовать ГОСТ 2424–83; неуравновешенность первого и второго класса — по ГОСТ 3060–86; механическая прочность по ГОСТ 12.3.028−86 (с 01.01.2008 ГОСТ Р 52 588−2006) и ГОСТ 30 513–97; твердость — по ГОСТ 18 118–79 (с 01.01.2008 ГОСТ Р 52 587−2006).
Маркировка, упаковка, хранение и транспортирование производятся согласно ГОСТ 27 595–97.