Технология и оборудование для изготовления шлифшкурки

На рис. 8.6 изображена технологическая схема поточной линии подготовки ткани для неводостойкой шлифовальной шкурки, согласно которой рулон ткани на съемном размоточном валу с помощью погрузчика устанавливают на размоточную машину 8, снабженную свободно вращающимися роликами, на которые и устанавливается размоточный вал с рулоном и фиксируется. В целях исключения остановки линии при замене размотанного рулона предусмотрено место для резервного рулона, а линия снабжена накопителем ткани 7 и машиной 9 для сшивки концов рулонов, заканчивающегося и вновь устанавливаемого. В это время расходуется запас ткани в накопителе 7, который выполнен в виде корыта, в котором ткань укладывается свободно лежащими фестонами, и снабжен тянущими валами /б, имеющими индивидуальный привод и установленными на каретке, перемещающейся возвратно-поступательно в горизонтальном направлении, а также натяжным устройством 17. Образование фестонов ткани в накопителе осуществляется за счет того, что скорость размотки, задаваемая тянущими валами, несколько выше, чем скорость протяжки ткани по всем остальным машинам, входящим в состав поточной линии.

Из накопителя ткань поступает в установку для опалки б, производящую удаление имеющегося на поверхности ткани ворса открытым пламенем газовых горелок, установленных в камере. Камера снабжена автоматическими блокирующими устройствами, отводящими газовые горелки от ткани при внезапной остановке линии, что исключает загорание ткани. После опалки ткань.

Рис. 8.6. Схема поточной линии подготовки неводостойкой шкурки:

/ — аппретирующая машина; 2 — отжимное устройство: 3— красильная машина; 4 — грунтовальная машина; 5 — размоточное устройство; 6 — установка для опалки; 7— накопитель ткани; 8— размоточная машина; 9 — машина для сшивки ткани; 10 — сушильные барабаны; II — сушильная колонка; 12— ширильная машина; 13— обрезное устройство для кромок; 14— каландры; 15— намоточная машина; 16— тянущие валы; 17— натяжное устройство; 18— роликовый мостик; 19— натяжное устройство подвергают окрашиванию в красильной машине 3, имеющей обогреваемую ванну, в которой находится краситель с двумя рядами параллельно расположенных валов.

Ткань, направляемая этими валами, окрашивается путем многократного прохождения через краситель и отжимается с помощью устройства 2, выполненного в виде двух параллельно расположенных валов с регулируемым зазором между ними. Расход красильного раствора составляет 84—123 г/м².

По окончании окраски влажная ткань через натяжное устройство 19, снабженное двумя парами валов, оборудованных тормозами, и через роликовый мостик 18, представляющий собой раму с закрепленными на ней свободно вращающимися валами, подается на сушильные барабаны 10. Проходя путь от натяжного устройства до сушильных барабанов, ткань получает продольную вытяжку. Подогрев сушильных барабанов осуществляется перегретым паром с давлением 0,06−0,08 МПа, регулируемым специальными клапанами. Дополнительная сушка ткани может осуществляться в сушильной колонке 11, включающей систему обогреваемых валов паром под давлением 0,06−0,08 МПа.

Высушенная ткань подается на ширительную машину 12, где происходит операция поперечной вытяжки ткани с помощью автоматических захватов, растягивающих ткань. Поперечная вытяжка может достигать 10% от первоначальной ширины ткани. Из ширительной машины ткань подается в намоточную машину 15, имеющую два приводных вала, вращающих свободно лежащий на них рулон наматываемой ткани.

На этом первый этап подготовки ткани считается законченным. Вторым этапом подготовки тканевой основы является ее грунтовка, которая производится на грунтовальной машине 4.

Рулон ткани, подвергнутый опалке и вытяжке ткани, устанавливается на размоточную машину 8 и через накопитель 7, минуя установку для опалки 6, подается на грунтовальную машину 4, снабженную барабаном, погружаемым в обогреваемую ванну, наполненную составом для грунтовки, который наносится на одну из сторон ткани путем окунания ее в ванну. Расход грунтовального состава 80−90 г/м². Из грунтовальной машины ткань, минуя красительную камеру 3 и натяжное устройство 19, через роликовый мостик /10 и далее на сушильную колонку 11 и, минуя ширительную машину 12, — на намоточную машину 15.

На третьем этапе подготовки неводостойкой ткани производится аппретирование ее нерабочей и рабочей сторон на аппретирующей машине 1, имеющей два горизонтальных вала, расположенных один над другим с самостоятельными приводами. Нижний вал является наносящим валом и покрыт резиновой рубашкой, нижней своей частью погруженной в аппрет, находящийся в обогреваемой ванне. Расстояние между валами регулируется путем перемещения верхнего вала. Зазор между валами должен быть равен толщине ткани плюс толщина наносимого слоя аппрета, расход которого составляет 90−100 г/м².

Четвертым этапом подготовки неводостойкой ткани является аппретирование ее рабочей стороны, осуществляемое аналогично предыдущему этапу с добавлением двух операций: обрезка кромок и каландрирование, которые выполняются перед намоткой.

Обрезка кромок производится на устройстве 13 специально заточенными дисковыми ножами, а каландрирование — на каландрах 14, снабженных тремя валками — двух стальных и одного (среднего) текстильного для выравнивания поверхности ткани при изготовлении мелкозернистой шлифшкурки. Давление на каландрах для изготовления шлифшкурки зернистостью 16—К) должно быть 2,24 МПа, для зернистостей 8 и мельче — 4,75 МПа.

После осуществления четвертого этапа подготовка неводостойкой ткани считается законченной. Следует отметить наличие в рассматриваемой линии размоточного устройства 5, позволяющего осуществлять на этой линии производство комбинированной основы.

В настоящее время в России и других странах СНГ работают несколько линий по производству шлифовальной шкурки. Несмотря на то что конструктивно машины, входящие в различные линии, существенно отличаются друг от друга, принципиальные схемы линий практически одинаковы.

На рис. 8.7 представлена схема одной из наиболее современных линий производства шлифовальной шкурки. Рулон предварительно подготовленной основы устанавливается на размоточную машину 12. Особенностью этой машины является наличие двух размоточных валов и устройства для быстрого сращивания рулонов. Каждый из размоточных валов оборудован быстродействующим зажимом, предусмотренным для фиксации устанавливаемого рулона, и дисковым пневматическим тормозом с регулируемым тормозным моментом для создания необходимого натяжения разматываемой основы.

Наличие этих устройств дает возможность, не останавливая машины, производить сращивание конца размотанного рулона основы с началом нового рулона и устанавливать новый рулон взамен размотанного. С размоточной машины основа подается на печатную машину 13, предназначенную для нанесения маркировки на нерабочую сторону основы. Маркировка наносится печатным валом, выполненным в виде шлицевого вала, в пазы которого вставлены резиновые клише. На клише постоянно тонким слоем наносится краска при помощи растрового вала, находящегося в контакте с красящим резиновым валиком, погруженным в ванну с красителем. Толщина наносимого слоя краски может быть изменена за счет регулирования зазоров между всеми валами. Далее замаркированная основа поступает на клеенаносящую машину 11. Здесь на рабочую сторону основы наносится основной слой связующего, который служит для закрепления зерна на основе. Машина /0 гравитационной насыпки зерна и машина 9 для электростатического нанесения зерна работают попеременно в зависимости от крупности наносимого на основу зерна. С одной из машин основа с помощью тянущего вакуумного барабана 8 подается в предварительную сушильную камеру 7. Эта камера снабжена петлеобразователем, с помощью которого основа собирается в виде гирлянд, подвешенных на вешалах. Вешала, перемещаясь по сушильной камере, транспортируют гирлянды шлифовальной шкурки и находятся в камере такое время, которое необходимо для полимеризации связующего. Из камеры 7петли разбираются, шлифовальная шкурка проходит через специальное тормозное устройство 6, и на нее со стороны зерна наносится еще один слой связующего, так называемый закрепляющий слой. Эта операция производится на машине для нанесения.

Рис. 8.7. Схема поточной линии производства шлифовальной шкурки:

I — намоточный станок; 2 — тормозное устройство; 3 — сушильная камера; 4— вакуумный тянущий барабан; 5 — машина для нанесения закрепляющего слоя; 6 — тормозное устройство; 7— предварительная сушильная камера; 8— тянущий вакуумный барабан; 9 — машина для электростатического нанесения зерна; 10 — машина гравитационной насыпки зерна; II— клеенаносящая машина;

12— размоточная машина; 13— печатная машина закрепляющего слоя 5. Затем с помощью вакуумного тянущего барабана 4 шлифовальная шкурка подается во вторую сушильную камеру 3. Здесь она в виде гирлянд перемещается на вешалах, и за время ее перемещения по сушилу происходит полимеризация закрепляющего слоя связующего. Выйдя из сушильной камеры 3 и пройдя тормозное устройство 2, шлифовальная шкурка на намоточном станке / наматывается в рулоны.

Но на этом процесс изготовления шлифовальной шкурки не заканчивается. В целях придания ей необходимого качества проводится ряд операций: термическая обработка, исправление коробления и т. д. Однако все эти операции проводятся на машинах и устройствах, не входящих в линию. Более подробно устройство основных машин рассмотрим ниже.

Нанесение основного слоя связующего, как и второго, закрепляющего, производится на клеенаносящих машинах. Технологические режимы нанесения связующего представлены в табл. 8.10.

Клеенаносящие машины по своему назначению делятся на два типа: машины для нанесения основного слоя связующего и машины для нанесения закрепляющего слоя. На рис. 8.8 представлена схема двухвалковой клеенаносящей машины, предназначенной для нанесения основного слоя связующего.

Таблица 8. 1 0.

Технологические режимы нанесения основного и закрепляющего слоев связующего в зависимости от зернистости абразивного материала

Примечания: 1. Основной слой связующего выполняется на верхнем стальном валу и нижнем обрезиненном валу твердостью резины по пластомеру 50±5.

2. Закрепляющий слой связующего выполняется на верхнем стальном валу и нижнем обрезиненном валу твердостью резины по пластомеру 85±10.

Машина включает станину 1, состоящую из двух сварных боковых стоек коробчатой формы, соединенных поперечными стяжками. Станина несет на себе все узлы машины. Основной узел — клеенаносяший механизм — состоит из прижимного вала 20, клеенаносящего вала 22 и клеевой ванны 23.

В качестве прижимного вала применяется полый барабан из отбеленного чугуна со шлифованной рабочей поверхностью. Его опоры стационарно закреплены на станине. Клеенаносяший вал выполнен обрезиненным. Его опоры смонтированы на двух работающих независимо друг от друга откидных рычагах 24. Рычаги шарнирно соединены со штоками пневмоцилиндров 6, которые прижимают их к регулируемым по высоте винтам 5 редукторов 3. С помощью электродвигателей производится осевое перемещение винтов 5. При этом изменяется положение рычагов 24, а вместе с ними и клеенаносящего вала. Таким образом.

Рис. 8.8. Клеенаносящая машина:

1 — станина; 2 — пневмоцилиндр; 3— редуктор; 4— тормозной вал; 5— винт; 6— пневмоцилиндр; 7— прижимной вал; 8— выравнивающий вал; 9 — вал; 10— вал щеточного устройства; 11— щетка; /2—маховик; 13— «дворник»; 14— выравнивающий вал; 15— пневмоцилиндр; 16— сопряженный вал; 17— выглаживающий вал; 18— пневмоцилиндр; 19— сопряженный вал; 20— прижимной вал; 21— пружинная пластина; 22— клеенаносящий вал; 23— клеевая ванна; 24, 25— рычаги; 26— направляющие валы производится регулирование зазора между клеенаносящим и прижимным валами, что важно при регулировании толщины наносимого слоя связующего.

Следует отметить, что при помощи пневмоцилиндров 6 может быть осуществлен быстрый отвод клеенаносящего вала вместе с клеевой ванной 23. Клеевая ванна 23 расположена так, что клеенаносящий вал нижней своей частью погружен в находящийся в ней клей. Ванна изготовлена из нержавеющей стали и имеет двойную рубашку, куда подастся пар для обогрева. С помощью пневмоцилиндров 2 и рычагов 25 ванна может быть быстро опущена, что необходимо для удобства ее чистки и замены клеенаносящего вала. Кроме клеенаносящего механизма машина снабжена рядом устройств. Так, в целях улучшения равномерности толщины связующего на машине установлен выглаживающий механизм, состоящий из выглаживающего вала 17 и двух сопряженных валов 16 и 19. Выглаживающий вал вращается в направлении, противоположном направлению движения ленты. Его привод регулируется бесступенчато, и в зависимости от скорости получают различные результаты разравнивания клея. Два сопряженных вала (регулируемые) служат для измерения положения основы относительно выглаживающего вала. При необходимости выглаживающее устройство может быть отключено. Для этого посредством пневмоцилиндров 15 и отводятся сопряженные валы.

С аналогичной целью машина снабжена щеточным устройством. Щеточное устройство применяется при нанесении мездрового клея. Оно включает вал 10 и щетку 11. Щетка закреплена в специальном передаточном механизме, который передает ее осциллирующее перемещение вдоль оси ваза. В случае необходимости щетка может быть быстро отведена с помощью пневмоцилиндра. Возможен поворот щетки. Справа и слева от щеточного устройства расположены маховики /2, с помощью которых можно регулировать усилие прижима щетки к основе. Вследствие осциллирующего движения щетки клей попадает на поверхность вала. Для его чистки предусмотрены вал 9, вращающийся в лотке с водой, и «дворник» 13. В некоторых случаях для разравнивания наносимого связующего применяется устройство 21 с ракелем в виде пружинной пластины. Ракельное устройство может быть быстро отведено при помощи специальной рукоятки.

Для подвода и направления основы по всем узлам машины, выполняющим технологические операции, служат направляющие валы 26. В целях попадания клея на ее нерабочую сторону машина снабжена тормозным валом 4. Он представляет собой полый барабан, рабочая поверхность которого оклеена рифленой резиной. К одному из торцев барабана прикреплен тормозной диск, расположенный между фрикционными накладками пневматического тормоза. Основа, проходя через тормозной вал, заставляет его вращаться за счет сил трения, возникающих при прохождении основы по его поверхности. Силы трения направлены в сторону, противоположную направлению движения основы, и определяют ее натяжение. Поэтому при изменении тормозного момента на валу 4 изменяется натяжение основы, что заставляет более или менее плотно облегать прижимной вал 7.

В целях предотвращения сбега основы в поперечном направлении перед клеенаносящим валом установлены выравнивающие валы 8 и 14. Он характерен тем, что одна из его опор стационарно закреплена на станине, а вторая установлена на подвижных салазках и имеет возможность перемещаться в вертикальном направлении. Таким образом, вал регулируется односторонне.

Каждый из приводимых валов машины имеет самостоятельный привод. Все они смонтированы на отдельной станине, установленной рядом с машиной. Приводы соединены с приводимыми ими устройствами посредством карданных валов. Скорость приводов задается с общего пульта управления линией по изготовлению шлифовальной шкурки.

Клеенаносящие машины, предназначенные для нанесения закрепляющего слоя связующего, имеют аналогичную конструкцию. Однако следует отметить, что они гораздо проще, так как из них исключены ракельное, выглаживающее, щеточное и увлажняющее устройства.

При производстве шлифовальной шкурки применяют два метода нанесения зерна на основу: гравитационный и электростатический. Применение каждого из этих методов обусловливается в зависимости от зернистости наносимого шлифматериала: для крупных номеров (зернистости 80—40) применяется гравитационный метод, а для мелких (25-М28 и мельче) — электростатический. Режимы нанесения шлифматериалов в зависимости от зернистости представлены в табл. 8.11 и 8.12.

Таблица 8. 1 1.

Режимы нанесения шлифматериала зернистостью 40—80 гравитационным способом

Таблица 8. 1 2.

Режимы нанесения шлифматериала зернистостью 25—М28 электростатическим способом

Для машин, работающих по методу гравитационной насыпки, важным является обеспечение подачи зерна на основу равномерным слоем под действием своего веса. На рис. 8.9 приведена схема машины для гравитационной насыпки зерна, согласно которой абразивное зерно, находящееся в бункере 7, подается из этого бункера через вращающийся вал 6 на основу 14. Во многих машинах этот вал выполнен рифленым. Он приводится в действие от бесступенчатого регулирующего привода. При изменении частоты вращения вала 6 изменяется количество подаваемого им зерна. Направляющая линейка 8также регулирует количество падающего зерна. Это осуществляется путем изменения зазора между валом 6 и линейкой? при повороте линейки вокруг своей оси.

Дополнительная разравнивающая планка 11 разравнивает падающее зерно и обеспечивает равномерную насыпку. Регулирование направляющей линейки 8 и разравнивающей планки 11 производится микрометрическими винтами.

Рис. 8.9. Схема машины для гравитационной насыпки зерна:

1 — приемник; 2— винт; 3— червячная передача; 4— гладкий ват; 5— щетка; 6— вращающийся вал; 7— бункер; 8— направляющая линейка; 9, 10— пневмоцилиндры; 11— планка; 12— стеклянный экран; 13— шестигранный вал; 14— основа; 15— отбойник; 16— транспортерная лента; 17— поперечный транспортер Быстрый отвод и подвод линейки 8 и планки 77 производятся пневмоцилиндрами 9 и 10.

Зерно, упавшее с вала 6, попадает на стеклянный экран /2, который можно устанавливать в различных положениях вращающейся щетки 5. Экран 12 и щетка 5 способствуют равномерному распределению зерна. Их положение относительно основы 14 может быть изменено посредством червячной передачи 3, червячное колесо которой служит гайкой для винта 2, перемещающегося в осевом направлении. Под основой иногда в качестве отстойника устанавливают шестигранный вал 13, который при вращении заставляет вибрировать основу 14, благодаря чему достигается большая равномерность распределения зерна при попадании его на вибрирующую основу.

В ряде машин вместо щетки 5 устанавливают гладкий вал и помещают его в положение 4. В этом случае при прохождении основы зерно вдавливается валом в слой связующего, после чего основа меняет направление движения, а избыточное зерно попадает в приемник 1. Прилипшее к основе зерно отбивается отбойником 15. Затем зерно из приемника 1 и от отбойника 15 ссыпается на транспортерную ленту 16 поперечного транспортера 77, подающего зерно в ковшовый элеватор, который возвращает зерно в бункер 7.

Существенным недостатком таких машин является то, что зерно падает на основу произвольно, без ориентации его в выгодном для процесса резания положении. Этот недостаток устранен на машинах для электростатического нанесения зерна, а поэтому метод электростатического нанесения шлифматериала на основу является более прогрессивным [424, 425).

Если поместить абразивное зерно в электростатическое поле, образованное двумя электродами, вблизи положительно заряженного электрода, то на поверхности зерна начнут накапливаться положительные заряды. При взаимодействии этих зарядов с отрицательно заряженным электродом возникает электростатическая сила, под действием которой зерно притягивается к нему. При перемещении зерна в электростатическом поле, благодаря различной концентрации зарядов на его поверхности, оно ориентируется, разворачиваясь своей длиной перпендикулярно к основе, что значительно повышает режущую способность шлифовальной шкурки. К недостаткам этого метода следует отнести неравномерность нанесения микропорошков в силу их большого поверхностного сцепления, а также зерна крупнее 800 мкм, обладающего большой массой, отрицательно влияющей на равномерность распределения абразивного зерна на основе шлифшкурки.

Основными узлами машины ориентированного нанесения зерна (рис. 8.10) являются верхний и нижний электроды 75 и 3. Питание на электроды подается от генератора высокого напряжения. Каждый из электродов имеет каркас с закрепленными на нем алюминиевыми блоками 2 и 16 с тщательно обработанными рабочими поверхностями.

Верхний электрод снабжен роликами 77, служащими для направления основы 12 с нанесенным на нее клеем. Подача зерна в рабочую зону и вывод излишков зерна из нее осуществляются бесконечной транспортерной лентой 7, имеющей самостоятельный привод и устройство, тля натяжения 10. Транспортерная лента выполнена из изоляционного материала. Равномерную насыпку слоя зерна на транспортерную ленту обеспечивает питатель 11. Постоянная.

Рис. 8.10. Схема машины для электростатического нанесения зерна:

I— каркас; 2 — алюминиевые блоки; 3— нижний электрод; 4 — отбойник; 5 — винт; 6 — маховик; 7— транспортерная лента; 8 — текстолитовые листы; 9, 19 — вращающиеся щетки; 10— устройство для натяжения; 11— питатель; 12— основа; 13— винт; 14— редуктор;

• 15— верхний электрод; 16— алюминиевые блоки; 17— ролики;
• 18— отбойный вал

очистка транспортерной ленты осуществляется капроновыми вращающимися щетками 9 и 19. Для равномерного нанесения микропорошков, а также крупного зерна транспортерная лента должна вибрировать при помощи отбойника 4, выполненного в виде ребристого вала. В целях регулирования расстояния между электродами рама нижнего электрода установлена на винтах 5, приводимых в действие редуктором посредством маховика 6 и перемещающих электрод в вертикальном направлении. Рама верхнего электрода закреплена на аналогичных винтах 13, приводимых в действие редуктором 14. Благодаря этому имеется возможность регулировать расстояние между основой и слоем зерна, находящегося на транспортерной ленте. Излишки зерна, нанесенного на основу, удаляются отбойным валом 18. Все узлы и механизмы машины закреплены в общем каркасе сварной конструкции /, закрываемой текстолитовыми листами 8. Контроль слоя клея и зерна при изготовлении шлифовальной шкурки определяется различными методами |426, 4271.

После нанесения шлифовальную шкурку сушат на специальном конвейере, который является устройством, определяющим производительность всей линии производства шлифовальной шкурки. Операция сушки значительно продолжительнее всех других операций, выполняемых на линии, и в зависимости от вида связующих может достигать нескольких часов. Скорость прохождения основы шлифовальной шкурки на современных линиях достигает 80 м/мин и более |428, 429|.

Процесс сушки шлифовальной шкурки производится в сушильной камере (см. рис. 8.7, 3 и 7), состоящей из нескольких зон с различными температурными режимами — предварительной сушкой, основной сушкой и увлажнением шлифшкурки перед намоткой. Сушка осуществляется теплым воздухом, подаваемым в камеры через калориферы. Сушка основного слоя связующего производится в промежуточном сушиле по режимам, приведенным в табл. 8.13, а сушка закрепляющего слоя связующего — в основном сушиле по режимам, приведенным в табл. 8.14; температурные режимы сушки и относительная влажность по зонам в зависимости от зернистости указаны в табл. 8.15.

Сушильная камера представляет собой сборный каркас, выполненный из профильного проката. Стенки и потолок каркаса обшиты специальными блоками, представляющими собой коробки, изготовленные из алюминиевых листов, внутренняя полость которых заполнена теплоизоляционным материалом. Стенки между блоками заполнены теплоизоляционным материалом и закрыты декоративным профилем. Заданная температура внутри сушильной камеры Таблица 8. 1 3.

Режимы сушки шкурки с нанесенным основным слоем связующего в промежуточном сушиле

Таблица 8. 1 4.

Режимы сушки шкурки с нанесенным закрепляющим слоем связующего в основном сушиле

Таблица 8. 1 5.

Температурные режимы сушки шлифшкурки, но зонам в зависимости от зернистости абразивного материала

поддерживается при помощи специальных элементов автоматики, управляющей газовыми горелками. Сушильная камера снабжена системой приточновытяжной вентиляции, предназначенной для циркуляции горячего воздуха и удаления из камеры вредных летучих веществ, образующихся в процессе сушки шлифовальной шкурки. Следует отметить, что вредные летучие вещества сжигаются в инсинераторе (установке для обезжиривания путем сжигания летучих веществ), а очищенный горячий воздух подается обратно в сушильную камеру.

В целях удобства обслуживания сушильная камера снабжена несколькими дверями и внутренней системой освещения, выполненной во взрывобезопасном исполнении. Операции подачи стержней в камеру, петлеобразования, транспортировки петель по сушилу, а также разбора петель и удаления стержней из камеры механизированы и осуществляются автоматически специально предназначенными механизмами, которые входят в состав сушильного конвейера.

Перед началом работы стержни укладываются в бункер стержнеукладчика. Дном этого бункера служит движущаяся транспортерная лента, постоянно подающая стержни в выходную горловину бункера. На выходной горловине бункера установлено отсекающее устройство, выпускающее каждый следующий стержень с одинаковыми интервалами времени от предыдущего, поддающегося регулированию. После прохождения отсекающего устройства стержень по лотку скатывается на цепь механизма подачи стержней. Скорость подачи стержней может быть отрегулирована частотой вращения двигателя постоянного тока.

Скорость транспортировки петель у_м также регулируется. Необходимо заметить, что при подходе стержня к крайнему верхнему положению он становится опорой для шлифовальной шкурки, спускающейся от тянущего вакуумного барабана со скоростью у_ш. Так как значительно больше у_п, то шкурка начнет свободно провисать на участке между стержнем и тянущим барабаном, за счет чего эта петля будет увеличиваться до тех пор, пока следующий стержень не подхватит шлифовальную шкурку.

По выходе шлифовальной шкурки из сушильной камеры она, как правило, подается на тормозное устройство, скорость ее прохождения через которое должна равняться v_ш. При этом петли разбираются, а стержни освобождаются. Освободившиеся стержни с механизма транспортировки петель попадают на крюки-захваты механизма удаления стержней. С этого механизма стержни свободно падают в тележку. Периодически оператор должен осуществлять перегрузку стержней из тележки в бункер. Существуют сушильные конвейеры, в которых операция возврата стержней механизирована.

Время прохождения шлифовальной шкурки в сушильной камере определяется временем Т, мин, полимеризации связующего. Оно зависит от вида связующего и задается технологическим процессом.

Зная длину сушильной камеры м, можно определить скорость перемещения механизма транспортировки петель у_п, и часовую производительность сушильного конвейера (?_с соответственно по формулам

и

где /_м — количество шлифовальной шкурки, размешенной на 1 м длины сушильной камеры, м.

Часовая производительность, м/ч, остальных машин.

где у_ш — скорость прохождения шлифовальной шкурки по остальным машинам линии, м/мин.

При условии равенства часовой производительности сушильного конвейера 0_С и часовой производительности остальных машин линии (?_л можно определить соотношение скоростей:

откуда

Подставив значение у_(| из (8.1) в (8.4), можно узнать количество шлифовальной шкурки, которое размешается на 1 м сушильной камеры:

Количество петель на 1 м длины сушильной камеры.

где 5*, — шаг петель, или шаг между стержнями, находящимися на механизме транспортировки петель, м; / — количество шлифовальной шкурки в одной петле, м.

Эту же величину можно определить из простого геометрического расчета с известной долей допущения, поскольку петли имеют правильные и одинаковые геометрические формы, т. е.

где /_п — длина петли, м; Я_п — радиус петли, м,.

Подставив это значение в (8.7), получим.

В этом случае количество /_м шкурки в одной петле при условии, что петли имеют правильные и одинаковые геометрические формы можно представить как / = /_М5_П = 2/_п + 0,575^, преобразуя, получим 5_П(/_М — 0,57) = 2/_п. Отсюда.

Шаг петель зависит от скорости подачи стержней у_с, м/мин, и скорости перемещения механизма транспортировки петель у_п, м/мин. Это соотношение можно определить выражением.

где 5_С — шаг стержней на механизме подачи стержней, м.

Эта величина известная и постоянная для каждой конкретной линии.

Преобразуя соотношение (8.11), получим, что шаг петель, или шаг между стержнями, определяется выражением.

Приравняв это выражение уравнению (8.10), получим.

Таким образом, получены все зависимости, необходимые для расчета настройки сушильного конвейера.

После прохождения основного сушила производится намотка шлифшкурки, обращенной нанесенным зерном внутрь, на стальные втулки диаметром 330 мм на намоточном станке без подогрева для зернистостей 80−40, а для зернистостей 32 и мельче — в камере с подогревом при температуре 110± 1 °C на подогретые втулки.

Во время операции намотки в середину рулона помещается термопара для контроля температуры внутри рулона.

Рулоны шлифшкурки крупных номеров зернистости 80—50 для окончательного отверждения помещаются в термокамеру с продувом. Время отверждения рулонов, включая охлаждение (2 ч) составляет 21 ч при температуре подаваемого воздуха 93 °C. Рулоны шлифшкурки зернистостью 40 и меньше помещают в термокамеру с подогревом для окончательного отверждения. Время отверждения рулонов составляет 7−10 ч в зависимости от температуры рулона при намотке (92—102 °С). Температура отверждения составляет 110±2 °С, время охлаждения — 10 ч, при температуре 110 °C и выше — 7 ч. Рулоны должны находиться на стеллажах, а в середину каждого рулона должна быть помещена термопара.

Охлаждение рулонов шлифшкурки зернистостью 80−50 производится в камере с продувом. Охлаждение рулонов, имеющих температуру до 90 °C, необходимо производить только в одном направлении, переворачивая рулоны. Охлаждение проводится до температуры 65 °C.

Охлаждение рулонов шлифшкурки зернистостью 32 и мельче производится на выравнивающей машине. Рулоны с температурой выше 115 °C перематываются для ее снижения до 80 °C. Во избежание трещин рекомендуется легкое изгибание шлифшкурки с помощью гуммированного валика диаметром 38 мм.

Выдержка рулонов шлифшкурки производится в помещении цеха от 48 ч до трех недель при относительной влажности 50%.

Стабилизация шлифшкурки проводится на закрепляющей машине посредством размоточного станка. Шлифшкурка нерабочей стороной проходит по верхнему стальному валу, на который подается вода нижним обрезиненным валом. Закрепляющая машина специально оснащена гибочным стальным валом диаметром 38 мм, посредством которого на нерабочую сторону шлифшкурки подается вода и производится изгиб шлифшкурки (во избежание трещин при образовании петли в сушиле). Сушка шлифшкурки производится в основном сушиле. Выдержка рулонов шлифшкурки перед разделкой производится в течение 48 ч при относительной влажности 50%.

Режим сушки шлифовальной шкурки при стабилизации приведен в табл. 8.16.

Перед разделкой шлифшкурка подвергается операции кромкования на двойной гибочной машине и затем разделывается на рулоны длиной по 30−50 м.

Таблица 8. 1 6.

Режим сушки шлифовальной шкурки при ее стабилизации.

Хранение прошедшей ОТК шлифшкурки производится в помещении в штабелях, но не более чем в пять рядов по высоте на поддонах и рассортированной по видам абразивного материала и его зернистости, а также по видам основы.