Определение организационного типа производства

Постановка задачи

При проектировании нового производственного предприятия (подразделения) или его реконструкции руководство организации должно решить, какая машинная система наилучшим образом будет соответствовать будущему производственному процессу, каким образом лучше организовать подготовку производства, его планирование и контроль. Более точные ответы на эти вопросы могут быть получены, если определен организационный тип производства.

Основываясь на предлагаемых исходных данных, определить организационный тип производства проектируемого (реконструируемого) производственного участка.

Рекомендации к решению

Организационный тип производства — это комплексная организационно-техническая характеристика производственного процесса, обусловленная его специализацией, объемами и постоянством номенклатуры изделий. Каждый тип производства (единичный, серийный, массовый) в силу своей специфики требует определенных методов организации производства, а следовательно, рационального выбора машинной подсистемы.

Тип производства количественно оценивается двумя основными показателями: средним показателем массовости (у^) и коэффициентом закрепления операций (fc₃₀). Причем на стадии проектирования производственной системы более обосновано использование показателя массовости.

Коэффициент закрепления операций к₃₀ — это показатель, характеризующий широту номенклатуры обрабатываемых изделий, стабильность работы рабочих мест подразделения в планируемом периоде.

Показатель массовости у_{м f} — это относительная трудоемкость одной операции при обработке i-ro изделия, определяет среднее количество обезличенных рабочих мест, необходимое для выполнения этой операции.

Расчет показателей может быть произведен по формулам:

где i = 1 -s- n — номер детали, j = 1 k_oi — номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали; t_mTij — штучное время обработки i-й детали на j-й операции, мин; к_ы — число операций в технологическом процессе обработки i-й детали, шт.; т, — такт выпуска i-й детали из обработки, мин; к_в — средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении; /с_{Д (} — показатель относительной трудоемкости i-й детали; S — количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей).

Такт запуска (выпуска) деталей т₍ определяется как отношение:

где Т_д — действительный или располагаемый фонд времени работы оборудования, ч; N_{ — объем производства i-й детали, заданный на планируемый период, шт.; D — количество рабочих дней в планируемом периоде; d — продолжительность рабочего дня, ч; f — режим работы подразделения (сменность работы); (З_ср — средний процент потерь времени на плановые ремонты (|З_ср = 3 5% от Т_д).

Расчетное число рабочих мест S?^aC4 в подразделении, исходя из предположения их 100%-й загрузки, может быть определено по формуле.

где к_пз — коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно-заключительные работы по обработке партии деталей.

Определение типа производства по рассчитанным показателям у_м и к₃₀ производится с помощью табл. П1.1.

Учитывая, что тип производства различных участков цеха при расчете y'_Mi и к₃₀ может оказаться разным, тип производства цеха следует определять по типу основных участков. Тип организации производства участка определяется по показателю закрепления операций или средневзвешенному по трудоемкости деталей показателю массовости.

Таблица П. 1.1

Количественная оценка показателей у _т . и к₃₀

Исходные данные

Изделие, предлагаемое к изготовлению, сложное, состоит из семи деталей, которые предполагается изготавливать на проектируемом механообрабатывающем участке. Укрупненный технологический процесс обработки деталей представлен в табл. П1.2.

Таблица Ш.2

Характеристики технологического процесса изготовления деталей

'?Введены следующие сокращения наименования операций: Т1 —токарная первая; Т2 — токарная вторая; Св — сверлильная; Ф — фрезерная; Шл_пл — шлифовальная плоская; Шл_кр — шлифовальная круглая; Сл — слесарная.

Применяемость деталей в изделии п_пр такова: деталь 1 используется в изделии в количестве 3 шт.; деталь 2 — в количестве 2 шт.; остальные детали — по одной штуке в изделии.

Предполагается односменный режим работы, действительный фонд времени работы в течение года составит 1750 ч.

Коэффициент выполнения нормы времени к_в = 1,2. Коэффициент подготовительно-заключительного времени к_пз примем равным 1.

Пример расчета

Рассчитаем:

• • суммарную трудоемкость обработки деталей на каждой операции Г_сум по всему объему производства с учетом применяемости деталей в изделии;
• • расчетное количество рабочих мест, S?^ac4;
• • принятое число рабочих мест, SⁿP;
• • коэффициент загрузки оборудования, к₃.

Произведем расчет токарной операции. Предположим, что токарные операции Т1 и Т2 могут быть выполнены на одном рабочем месте (станке), тогда трудоемкости этих операций следует суммировать:

Расчетное число рабочих мест на токарной операции определится как.

Принятое число рабочих мест на токарной операции определится округлением до ближайшего целого числа и составит.

Средний коэффициент загрузки этих рабочих мест составит.

Расчетные данные по остальным рабочим местам получаются аналогичным образом и представлены в сводной табл. П1.3.

Таблица П1.3

Расчет количества рабочих мест по операциям.

Определим коэффициент закрепления операций:

Полученная величина k_3Q соответствует крупносерийному типу производства (см. табл. П1.1).

Коэффициент загрузки рабочих мест не рекомендуется иметь менее 0,75. Как видно из табл. П1.3, все рабочие места участка, кроме сверлильного, загружены удовлетворительно. Для более рационального использования сверлильного оборудования следует предусмотреть кооперацию с другими подразделениями предприятия.

Проверим полученные выводы о типе производства с применением коэффициента массовости y'_Mi.

Рассчитаем средний показатель массовости каждой детали по формуле.

Для детали 1 этот показатель имеет величину.

(деление при расчете на 60 преобразует в часы трудоемкость, выраженную в минутах).

Доля трудоемкости i детали в общей трудоемкости всей производственной программы, т. е. ее весовой коэффициент /с, определится как.

Для детали 1 он составит.

Для всех остальных деталей расчетные характеристики представлены в табл. П1.4.

Тогда средневзвешенный по трудоемкости показатель массовости можно определить по формуле.

т. е. после подстановки численных значений получим.

Таблица П 1.4.

Расчетные характеристики деталей.

Такая величина показателя массовости так же соответствует крупносерийному организационному типу производства.

Крупносерийный тип производства предполагает использование поточных форм производства, специализированных высокопроизводительных видов оборудования, комплексных машинных систем.