Привод. 
Оборудование заводов пластмасс. 
Часть 2

Привод обеспечивает движение основных органов формующего оборудования и создание ими необходимых рабочих усилий.

В формовочных машинах широко применяются пневмои гидроцилиндры, обеспечивающие возвратно-поступательное движение отдельных органов машины. Примером могут служить цилиндры, предназначенные для перемещения нагревателей, цилиндры, обеспечивающие подъем и опускание зажимных рам, или цилиндры, создающие необходимое рабочее усилие на вытяжном пуансоне.

Преимуществами гидроцилиндров являются малые масса и объем, приходящийся на единицу передаваемой мощности, простота бесступенчатого регулирования скоростей и высокий коэффициент полезного действия. Их недостаток — потребность в индивидуальном насосном гидроприводе. Применение приводных пневмоцилидров увеличивает габариты привода, однако в оборудовании, имеющем пневмосистемы для обслуживания технологического процесса, предпочтение отдается пневмоцилиндрам.

Индивидуальный насосный гидропривод состоит из одного или нескольких насосов, приводимых в движение электродвигателями; бака для рабочей жидкости; трубопроводов и арматуры, гидрои электроаппаратуры, приборов управления и рабочей жидкости. Гидрои электроаппаратура должны обеспечивать дистанционное управление гидроприводом, а также автоматическое поддержание нужного давления и подачи.

Подача насоса должна быть несколько большей или равной максимальному расходу рабочей жидкости. При несоблюдении этого условия насос либо не обеспечит нужной скорости движения поршня или плунжера гидроцилиндра, либо будет работать с недогрузкой, что экономически нецелесообразно.

Теоретическая подача насоса определяется по формуле.

где D — диаметр поршня или плунжера гидроцилиндра; v — необходимая скорость их движения.

Для учета утечки и сжатия жидкости, а также расширения стенок цилиндра в формулу вводится коэффициент ц = 1,2. Тогда расчетная формула для минутной подачи имеет следующий вид;

При подборе насоса для гидропривода используется циклограмма работы гидроцилиндров. Циклограмма представляет собой кривую, изображающую изменение усилия на штоках или плунжерах гидроцилиндров за время одного цикла работы оборудования. Циклограмма может быть построена как на основании замеров усилий, развиваемых в зависимости от пути (хода), пройденного штоками или плунжерами, так и расчетным путем.

Работа А, производимая каждым из цилиндров, может быть определена как.

где F— усилие, развиваемое на штоке или плунжере гидроцилиндра; S— путь. Затрачиваемая при этом мощность гидропривода составляет.

где л — число гидроцилиндров, работающих от одного привода; F_t и V/ — соответственно усилие и скорость движения штока или плунжера i-го цилиндра; Л = 0,75 — коэффициент полезного действия насоса и редуктора давления.

Мощность электродвигателя для насоса определяется в зависимости от необходимого давления рабочей жидкости р по формуле.

где Лов — объемный коэффициент полезного действия.

Для кривошипно-плунжерных насосов ti_o6 = 0,8; для ротационно-плунжерных и эксцентриковых при р<7 МПа ri_o6 = 0,93, а при р > 12 МПа Цоб = 0,7 -*• 0,8.

В качестве насосов низкого давления (до 7 МПа) применяются пластинчатые, шестеренчатые, центробежные, червячно-винтовые и кривошипно-плунжерные насосы.

Для получения рабочей жидкости высокого давления (свыше 10 МПа) в основном применяются плунжерные насосы, которые подразделяются на три основные группы: кривошипно-плунжерные, эксцентриково-плунжерные и ротационно-плунжерные.

Расчет рабочего усилия цилиндров, предназначенных для привода тех или иных подвижных элементов, должен учитывать массу перемещаемых систем, потери на трение в направляющих перемещаемой детали, а также силы инерции, преодолеваемые при трогании этой детали с места.

Некоторые гидрои пневмоцилиндры формующих машин кроме передвижения отдельных элементов выполняют функцию создания усилия, необходимого для осуществления технологических операций, которое также должно учитываться при расчете рабочего усилия.

Технологическое усилие в устройствах, обеспечивающих предварительную механическую вытяжку формуемой заготовки, можно определить по формуле.

где j — площадь термопласта, на которую воздействует данное устройство; Оплавление предварительной вытяжки;

(здесь Др — оформляющий перепад давлений).

Технологическое усилие, создаваемое цилиндрами, запирающими зажимные устройства, рассчитывают по формуле.

где о —давление зажима заготовки; В— ширина зажимаемой кромки; Я—периметр зажимаемой заготовки; и — число цилиндров, обеспечивающих зажим заготовки.

Технологическое усилие вырубных устройств.

где о_ср — предел прочности на срез данного термопласта; Я' — периметр вырубаемого изделия; 8 — толщина термопласта в месте вырубки.

Усилие, необходимое для удержания в сомкнутом состоянии пневмокамер при формовании сжатым воздухом, можно определить из выражения где А — площадь пневмокамеры.

Зная рабочее усилие цилиндра, можно рассчитать его внутренний диаметр в зависимости от давления р в гидроили пневмосистеме:

Ход поршня в цилиндре определяется в зависимости от расстояния, на которое транспортируется приводимый элемент машины, или в зависимости от глубины вытяжки изделия. Затем выполняется прочностной расчет цилиндра: определяется толщина его стенок, проверяются на прочность днища, рассчитывается на прочность при продольном изгибе шток поршня или плунжер, подбираются элементы уплотнения.

В некоторых видах формовочного оборудования возвратно-поступательное движение отдельных механизмов осуществляется с помощью пары винт—гайка, приводимой в действие через клиноременную или зубчатую передачу от электродвигателя. Основными отличительными особенностями пары винт—гайка являются: высокая точность производимых ею перемещений, большое передаточное отношение, плавность и бесшумность работы, легкость обеспечения самоторможения, возможность передачи больших усилий.

Расчет ходовой пары винт—гайка производят в первую очередь по удельным давлениям в витках нарезки, так как необходимо обеспечить высокую износостойкость пары. Давление не должно превышать значений, принятых в практике станкостроения:

где F— рабочее усилие; </<sub>ср — средний диаметр резьбы; А —рабочая высота витка резьбы; z — число витков на гайке (или ее части для составных гаек).

Прочность ходовых винтов обычно не определяет их размеров, однако длинные ходовые винты надо проверять на устойчивость при продольном изгибе.

Используются в качестве привода элементов, имеющих прямолинейное возвратно-поступательное движение, и пары зубчатое колесо—рейка. Для такого рода механизмов характерны: высокий коэффициент полезного действия, возможность получения больших скоростей перемещения ведомого элемента, малое число деталей и сравнительная простота их изготовления. Из-за зазоров в зацеплении, которые относительно больше, чем в паре винт—гайка, и биения шестерни эта пара значительно уступает в отношении точности и плавности работы передаче винт—гайка.

Для осуществления прямолинейного движения перемещаемая деталь должна быть связана либо с рейкой, либо с зубчатым колесом. В первом случае зубчатое колесо связано с электродвигателем (непосредственно или через редуктор, вариатор скоростей и т. п.), во втором случае рейка приводится в движение от гидроили пневмоцилиндра. В формовочном оборудовании встречаются, как правило, тихоходные реечные передачи. При их расчете достаточно ограничиваться проверкой прочности зуба колеса.

Наиболее сложными являются приводы, обеспечивающие перемещение материала в многопозиционных машинах карусельного и ленточного типов.

Привод ротора карусельных машин должен осуществлять периодическое вращение ротора. Никаких технологических усилий при своем вращении ротор преодолевать не должен. Так как роторы карусельных машин обычно массивны и имеют большую инерцию, то для их точного останова используют фиксаторы, а на наиболее тяжелых машинах — и тормозные устройства.

Рис. 5.87. Схема механизма поворота с зубчатым передающим механизмом.

Роторы карусельных машин приводятся в движение от электродвигателей (механические роторы) либо от гидроили пневмоцилиндров (гидравлические или пневматические роторы).

Механизмы поворота с приводом от электродвигателя оборудуют зубчатой передачей с внутренним или внешним зацеплением, кривошипно-шатунным и мальтийским механизмами. В механизмах поворота ротора с приводом от гидроцилиндра передающим устройством обычно служат храповой механизм и зубчатая передача с рейкой.

Схема механизма поворота с зубчатым передающим механизмом и приводом от электродвигателя дана на рис. 5.87. Механизм поворота приводится от реверсивного электродвигателя 6 через червячный редуктор 4. Шестерня 3 приводит во вращение колесо 1, неподвижно установленное на оси 2 ротора. Электродвигатель соединен с редуктором тормозной электромагнитной муфтой 5, обеспечивающей снижение скорости движения ротора в конце поворота и его фиксацию в неподвижном положении. Тормозная муфта включается по команде конечных выключателей, установленных на роторе и контролирующих его положение. Команда к очередному повороту ротора подается реле времени.

Описанные механизмы поворота ротора имеют относительно.

большие габариты. Недостатком такой конструкции является отсутствие плавного регулирования скорости поворота ротора.

Поворотное устройство с мальтийским механизмом представлено на рис. 5.88. Мальтийский крест 3 прикреплен к шайбе 1, связанной с осью 2 ротора. Механизм приводится от электродвигателя 6 через червячную пару 5, 8. На валу червячного колеса 5 установлен сегмент 4 с води — лом 7. Непрерывно вращающийся электромотор приводит в движение сегмент с водилом. После того как Рис. 5.88. Схема механизма повоРОЛИК ВОДИЛЗ ВОЙДеТ В ПрЯМОуГОЛЬрота с мальтийским механизмом ный паз мальтийского креста, ротор поворачивается вокруг своей оси. По окончании поворота ролик выходит из паза, а в цилиндрический вырез мальтийского креста входит сегмент, фиксируя положение ротора. Ротор остается неподвижным до тех пор, пока сегменты соприкасаются с мальтийским крестом. Число прямоугольных пазов и цилиндрических вырезов соответствует числу позиций данного карусельного механизма.

Преимуществом данной конструкции является отсутствие специальных фиксирующих устройств, а недостатком — постоянное соотношение между временем поворота и временем выстоя ротора, определяемое расстоянием между осями мальтийского креста и сегмента и размерами самого сегмента. Машины, оборудованные мальтийским механизмом, можно использовать только для изготовления ограниченного ассортимента изделий. Это сужает область применения механизмов поворота с мальтийским крестом.

Рис. 5.89. Схема механизма поворота с секторальными колесами.

В машинах с малым временем выстоя ротора иногда применяют механизмы поворота с приводам от электродвигателя с неполнозубными (секторальными) колесами (рис. 5.89). На оси ротора 6 свободно сидит деталь 5; число ее спиц равно числу позиций механизма (например, карусельной формовочной машины). Ведомое секторальное колесо 3 неподвижно сидит на оси ротора. Незадолго до входа в зацепление зубьев секторального ведущего колеса 2 с ведомым колесом один из штифтов 1 колеса 2 начинает отжимать вправо деталь 5, которая связана пружиной 7 со штифтом? колеса 3. Растягиваемая пружина постепенно «страгивает» это колесо, и удар в момент начала зацепления ослабляется. Поворот детали 5 и натяжение пружины ограничиваются штифтом 4. В механизмах подобного рода имеется опасность столкновения зубьев ведущего и ведомого колес. Эта опасность устраняется срезанием части первого вступающего в зацепление зуба или уменьшением его высоты.

Большое распространение получили механизмы поворота с приводом от пневмои гидроцилиндров, работающих совместно с храповым механизмом (рис. 5.90). Такой механизм состоит из поворотной плиты 3, храпового колеса 6, жестко соединенного с плитой 5, установленной на неподвижной оси ротора 7, толкающей 4 и фиксирующей 2 собачек и цилиндра 1, шарнирно прикрепленного к станине машины.

Шток цилиндра соединен с поворотной плитой, свободно установленной.

Рис. 5.90. Схема механизма поворота с храповым механизмом.

на ступице храпового колеса. В исходном положении фиксирующая собачка 2 отведена от храпового колеса 6 штифтом 8, а толкающая собачка 4 упирается в зуб храпового колеса. При движении плунжера гидроцилиндра 1 вперед поворачивается плита 3. При этом храповое колесо поворачивается вместе с плитой для крепления зажимных устройств до тех пор, пока штифт не освободит фиксирующую собачку, которая при этом упирается в зуб храпового колеса. Для уменьшения скорости в конце поворота цилиндр снабжен концевым дросселем, установленным в днище цилиндра. После остановки ротор фиксируется специальным фиксатором. Фиксаторы чаще всего представляют собой клин, вводимый в специальный паз в плите для крепления зажимных устройств, или скобу, накидываемую на специальный выступ одного из зажимных устройств. И клин, и скоба приводятся в движение гидроили пневмоцилиндрами. После того как положение ротора зафиксировано, плунжер цилиндра механизма поворота возвращается назад и поворотная плита с толкающей собачкой занимает исходное положение. Далее по соответствующему сигналу реле времени фиксатор убирается, подается давление в цилиндр /, и цикл движения повторяется. Скорость поворота ротора регулируется расходом рабочей жидкости или сжатого воздуха, подаваемого в цилиндр /, а положение ротора контролируется конечными выключателями.

Механизм поворота ротора с храповым механизмом может приводиться в действие и от электродвигателя с установкой кривошипно-шатунного механизма, однако в этом случае соотношение времени поворота и выстоя ротора не регулируется.

Храповые механизмы могут применяться только на машинах, имеющих четыре и более позиций, поскольку угол поворота храповика не может быть более 90—100°.

Применяются схемы поворотных механизмов с приводом от двух гидроили пневмоцилиндров (рис. 5.91). Храповое колесо 2, жестко закрепленное на оси 5 ротора, поворачивается от усилия, создаваемого штоком основного качающегося цилиндра 1. Шток этого цилиндра заканчивается роликом 4. При подаче рабочей жидкости или сжатого воздуха в поршневую полость цилиндра 1 его шток подходит к храповому колесу, входит в один из его пазов и поворачивает ротор. Положение ротора фиксируется с помощью фиксатора, а шток цилиндра 1 отводится назад. Цилиндр 3 предназначен для поджатая ролика 4 к пазу храпового колеса и для возвращения цилиндра 1 в исходное положение.

Привод роторов формовочных машин барабанного и ротационного типов должен обеспечивать непрерывное вращение ротора с постоянной скоростью, которая регулируется при работе на разных режимах и при смене ассортимента изделий.

Конструкция привода должна обеспечивать возможность регулирования частоты вращения ротора в широком диапазоне. Как правило, на формовочных машинах предусматривают привод с бесступенчатым регулированием скорости.

Основным требованием к механизмам для периодической протяжки рулонного материала является высокая точность протяжных механизмов. Наиболее жесткие требования предъявляются к протяжным механизмам многопозиционных машин, так как на них небольшая ошибка в длине протяжки приводит к браку. Усилие, создаваемое протяжными механизмами, должно быть таким, чтобы при протяжке полотно термопласта не деформировалось (в первую очередь это относится к пленочным материалам). При расчете усилия следует помнить, что часть полотна термопласта, находящаяся в позиции нагрева, имеет температуру высокоэластического состояния, а следовательно, очень склонна к деформированию.

Рис. 5.91. Схема механизма поворота с двумя цилиндрами.

На современных термоформовочных машинах протяжка пленки производится цепным транспортером, кулисно-рычажным механизмом или с помощью пневмопривода.

Наиболее распространена протяжка пленки цепными транспортерами.

Транспортер располагается под полотном материала так, что каждая из его двух цепей проходит вдоль боковой кромки полотна термопласта. Транспортер оборудован пластинчатыми цепями с закрепленными на звеньях шипами, обращенными наружу. Шипы имеют форму трехгранной пирамиды.

Высоту шипа выбирают в зависимости от толщины материала, угол при вершине примерно 30—40°. Принцип действия механизма следующий. Периодически на ведомых звездочках транспортера создается крутящий момент. При этом верхние ветви цепей начинают двигаться в направлении необходимого перемещения полотна материала. Так как расстояние между верхними ветвями цепей и полотном термопласта меньше, чем высота шипов, то происходит прокол заготовки. Наименьшее усилие для внедрения шипов в термопласт требуется там, где температура полимера достаточно высока, т. е. в позиции обогрева. Поэтому обычно предусматривают сближение полотна с ветвями цепей именно в этой позиции. При контакте полотна с шипами термопласт стремится приподняться, уйти от шипов. Чтобы обеспечить надежный прокол материала, полотно по краям придерживается специальными захватами — направляющими.

Наколотое на шипы полотно перемещается синхронно с цепями транспортера с позиции на позицию, причем при передвижении материала практически исключается деформация (продольная вытяжка) полотна. После прохождения полотном последней позиции оно попадает на направляющую плиту, расположенную между двумя ветвями транспортера, цепи отходят вниз и шипы выходят из термопласта. Движению полотна за цепями транспортера препятствует направляющая плита. На валу ведомых звездочек транспортера предусматривается натяжная станция, обычно винтовая. Верхние ветви цепей скользят по направляющим, чтобы исключить возможность их провисания и коробления полотна термопласта. Привод вала ведущих звездочек должен осуществлять периодическое вращение.

Известно, что при нагреве термопласт за счет термического расширения и силы собственного веса провисает. Величина провисания не может превышать какого-то критического значения, так как в этом случае нагретый лист может преждевременно касаться элементов машины или формующего инструмента, коробиться и переохлаждаться в этих местах. Кроме того, значительное провисание сказывается и на разнотолщинности будущего изделия.

Для определения провисания заготовки при нагревании должен быть известен термический коэффициент линейного расширения полимера. Термическое расширение пластмасс является приблизительно линейной функцией температуры и может быть вычислено при известном X следующим образом:

где Д/ —термическое расширение, мм; ! —длина или другой размер при температуре 7), мм; 7) — начальная температура (обычно температура окружающей среды); 7*2 — температура по истечении времени нагрева.

Приведенное уравнение верно только для рабочих температур, используемых в процессе термоформования.

Провисание может быть рассчитано по упрощенной формуле.

где/— провисание, мм; Ь— ширина листа в зажимной раме машины или в транспортере для подачи материала, мм.

Для компенсации провисания заготовки ветви тянущего цепного транспортера оборудуются устройством, изменяющим расстояние между ветвями таким образом, чтобы по мере прогрева заготовки это расстояние увеличивалось, а заготовка натягивалась и ее провисание уменьшалось.

На машинах, где необходима высокая точность протяжки и возможность легкой переналадки длины протягивания, применяют кулисно-рычажные механизмы.

Для протяжки толстого рулонного материала применяют механизмы с пневматическим приводом. Механизм имеет пневмоцилиндр, на штоке которого неподвижно закреплена специальная цанга с пружинами. Привод прижимов пневматический с мембранным устройством. Длина протяжки полотна регулируется механическими ограничителями, устанавливаемыми на штоке пневмоцилиндра перемещения; усилие захвата — давлением воздуха в мембранных устройствах, управляющих захватами.

Скорость протяжки полотна материала в машинах для термоформования составляет 0,25—1 м/с.

Для протяжки полотна термопласта в машинах с непрерывным движением материала (например, в барабанных или ленточных с ротационным узлом формования) применяют обычно механизмы протяжки полотна валкового типа. Они состоят из гуммированных валков, один из которых свободно вращается вокруг своей оси. Второй валок соединен с приводом. Свободновращающийся валок прижимается с помощью пружин к приводному валку. Полотно материала протягивается под действием силы трения. Зазор между валками и силу прижима валков можно регулировать.

При формовании листовых рулонных материалов механизмы протяжки обеспечивают, как правило, и размотку рулонного материала. Так как при размотке материала с бобин могут возникать значительные усилия, при формовании пленочных материалов использование механизма протяжки для размотки во избежание деформации полотна не рекомендуется. В машинах для формования пленки предусматривают специальный механизм размотки (рис. 5.92).

Механизм размотки включает в себя: держатель 2; обводные валки 3 и 7, служащие для изменения напряжения подачи пленки; транспортный валок 5 и прижимной валок 6, предназначенные для протягивания пленки (сматывания с рулона); привод транспортного вала (электродвигатель, червячный редуктор, муфта и цепная передача); валок-компенсатор 4, предназначенный для натяжения пленки и управления электродвигателем 1 с помощью конечных микровыключателей КВ2 и КВЗ.

Рис. 5.92. Схема размотки пленки.

механизма Механизм размотки работает следующим образом. Рулон с пленкой закрепляется на держателе 2. Полотно разматывается транспортным валком непрерывно. Для сочетания непрерывного процесса размотки полотна и его периодической протяжки в рабочие органы машины служит валок-компенсатор. Этот свободно вращающийся вокруг своей оси валок может перемещаться по вертикали. Это достигается установкой подшипниковых узлов валка в специальных ползунах, для движения которых в станине предусмотрены вертикальные направляющие скольжения. После очередной протяжки валок-компенсатор поддерживается пленкой в верхнем положении (штриховая линия на рис. 5.92). Транспортный валок продолжает размотку пленки. Так как пленка в этот момент не протягивается в рабочие органы, то в размоточном механизме возникает запас пленки, пленка образует петлю и по мере опускания этой петли опускается также валок-компенсатор. Скорость размотки пленки транспортным валком подбирается так, чтобы в момент очередной протяжки полотна в рабочие органы машины валок-компенсатор находился в нижнем положении. После очередной протяжки полотна валок-компенсатор переходит в верхнее положение, и цикл повторяется. В верхнем и нижнем положениях валка-компенсатора установлены конечные микровыключатели — соответственно КВЗ и КВ2. Если после того как валок-компенсатор пришел в нижнее положение, не произошло протяжки полотна в рабочие органы машины, выключатель КВ2 подает сигнал на отключение электродвигателя, обеспечивающего привод транспортного валка. Электродвигатель включается конечным выключателем КВЗ в момент, когда после протяжки полотна валок-компенсатор придет в верхнее положение.

Конечный микровыключатель КВ1 предназначен для контроля за наличием пленки. Если пленка на рулоне кончилась или где-то произошел ее обрыв (это приводит к тому, что пленка не будет натянута), микровыключатель КВ1 подает сигнал на отключение привода машины.

Для намотки тисненой пленки на барабанных машинах, предназначенных для нанесения рельефного рисунка на пленку, также используют устройства с валком-компенсатором. Это связано с тем, что в данном случае необходимо совместить постоянную скорость отходящего с формовочного барабана отформованного полотна с переменной скоростью его намотки на бобину. Изменение скорости намотки связано с изменением диаметра бобины в процессе намотки полотна.

Схема механизма намотки показана на рис. 5.93. Механизм состоит из бобинодержателя 6 для намотки рулона 7. Ось бобинодержателя соединена с приводом, состоящим из электродвигателя, муфты, червячного редуктора и цепной передачи. Кроме того, в механизм входят направляющие валки / и 2, валок-компенсатор 3 и кулачок 5. В данном примере валок-компенсатор качающийся, он установлен на рычаге 4.

Механизм намотки работает следующим образом. По мере отхода от формующего ротора полотно материала скапливается и образует петлю. Как и в предыдущем случае (см. рис. 5.92), валоккомпенсатор опускается вместе с петлей. По мере опускания компенсатора поворачивается рычаг 4 вместе с неподвижно закрепленным на нем кулачком 5. При достижении валком-компенсатором нижнего расчетного положения выступ кулачка нажимает на конечный микровыключатель КВ1, который включает привод бобинодержателя. Полотно начинает сматываться в рулон, причем намотка продолжается до тех пор, пока валок-компенсатор не приходит в верхнее положение. В этом положении срабатывает конечный выключатель КВ2, отключающий электродвигатель привода. Инерционность привода учитывается в данном случае некоторым опережением в установке микровыключателей.

Рис. S.93. Схема механизма намотки пленки.

Механизмы намотки, подобные описанному, применяют и на машинах с прерывным движением рулонного пленочного материала. В этих машинах они используются для намотки отходов.

В машинах с периодическим движением рулонного листового материала для сбора отходов чаще применяется намотка на бобину, связанную с приводом через фрикционную муфту. Крутящий момент в этой муфте подбирается таким образом, чтобы его хватило на вращение бобины и свободную протяжку отходов. В тот период, когда происходит рабочий цикл и полотно термопласта зажато рабочими органами машины (например, вырубным устройством), крутящий момент на бобинодержатель муфтой передаваться не должен.

Для подачи заготовок в виде нерулонированных длинных лент к оформляющему инструменту используются устройства нескольких типов (рис. 5.94).

В валковых устройствах движение ленты происходит под действием сил трения, возникающих между лентой и валками (см. рис. 5.94, а). Одностороннее прерывистое движение достигается благодаря применению обгонной муфты или храпового механизма. Валки постоянно находятся в контакте с лентой под действием силы, создаваемой пружинами или пневмоцилиндром. Во время рабочего хода пресса валки не вращаются.

При подаче клещевыми механизмами (см. рис. 5.94, б, в) перемещение ленты происходит вместе с подвижной кареткой, при этом в неподвижной каретке лента освобождена (см. рис. 5.94, б). Одностороннее прерывистое движение достигается тем, что действие кареток меняется: зажим ленты производится в зажимной каретке, а в подвижной, которая перемещается в направлении,.

Рис. 5.94. Схемы подачи заготовок в виде ленты:

а — валковый механизм; б, в — клещевые механизмы; г — клинороликовый механизм;

/и 2— нижний и верхний валки подачи; 3и 4 — зажимные части кареток; 5и 6 — подвижные каретки; 7и 8— неподвижные каретки противоположном подаче, лента освобождается от зажима (см. рис. 5.94, в).

Клинороликовый механизм подачи (см. рис. 5.94, г) работает по принципу обгонной муфты. Наклонные плоскости в подвижном и неподвижном корпусах расположены одинаково. В подвижном корпусе лента заклинивается роликами и перемещается вместе с корпусом, а в неподвижном — ролики свободно пропускают ленту. При обратном ходе подвижного корпуса действие роликов изменяется на противоположное.