Применение триботехнических составов НИОД в энергетике

Наиболее богатый опыт, который потом тиражировался на других ТЭЦ, был приобретен в Якутии на Нерюнгринской ГРЭС. Станция введена в строй в 1981;1983гг. 3 блока по 210 МВт с хорошей диагностической базой и высококвалифицированными специалистами, собранными со всего СССР. Одной из основных задач ставилось отслеживание сроков «последействия» обработки ТС «НИОД» и естественно наработка технологических навыков работы с ТС «НИОД». Интенсивная работа по обработке и отслеживанию работы, обработанных узлов проводилась с 1993 по 1996гг.

По договоренности с «Якутскэнерго» и руководством ГРЭС было получено разрешение на запуск ряда механизмов в «сухом «режиме, чтобы можно было быстрее установить сроки «последействия» (до первой поломки с компенсацией понесенных убытков).

В сентябре 1993 г.-марте 1994 г. обработаны 27 редукторов РЦД-400 (500) шнеков и дробилок трактов шлакоудаления котлов. Из редукторов было слито штатное масло, зубчатые зацепления и подшипники промазаны пластичной смазкой с составом НИОД, после этого они включены в работу. Замена жидкой смазки на пластичную, с составом НИОД позволила заменить шаровые соединения (шнек-редуктор) на обычные пальцевые полумуфты, установив редукторы под углом 35 градусов. Фактическая наработка редукторов после единственной первоначальной промазки составила 2000;8500 ч. Износа в зубчатых зацеплениях и подшипниках практически нет. Экономия электроэнергии после обработки составила 8−15%. Исходя из накопленного опыта и практической целесообразности подбирались методики обработки других редукторов (приводов РВП, ленточных транспортеров и питателей), подшипниковых и сальниковых узлов сетевых, перекачивающих, багерных насосов.

Впервые в энергетике на Нерюнгринской ГРЭС сделана попытка разработать и применить новейшую технологию по увеличению надежности, повышению безаварийности и уменьшению износа теплотехнического оборудования в реальных условиях эксплуатации. Технология отличается простотой и доступностью. Проделана значительная работа, накоплен уникальный опыт, значение которого со временем будет расти.

Фактический экономический эффект только за первый год внедрения данной технологии составил 152 млн руб. В настоящее время завершаются работы по отслеживанию фактического экономического эффекта (за весь период внедрения).

Чрезвычайно перспективна возможность объединить технологию НИОД с наработками Владимирской ТЭЦ по контролю за работой подшипников на основе компьютерных программ. В этом случае реален не только контроль, но и управление работой подшипниковых узлов. В 1994 г. 25 подшипниковых узлов и насос—дозатор плунжерного типа (НД) запущены в «сухом» режиме и работают по настоящее время. Повторная обработка произведена в 1999 г. своими силами. Износ бронзовых деталей (шестерен, втулок), даже в «сухом «режиме уменьшился в 4 раза против обычного. Это позволяет предположить, что в массе срок эксплуатации этих деталей увеличится в 8−10 раз. Экономия эл. энергии за счет снижения потерь на трение 8−11%.

О возможностях ТС «НИОД» можно судить по некоторым экстренным производственным случаям. В 1994 г. на РВП-1А, редуктора привода, из-за отсутствия «родных», устанавливались самодельные сателлиты, которые выхаживали 5−7 дней. После обработки ТС «НИОД», контрольное вскрытие через 9 месяцев показало отсутствие износа. Аналогичный опыт был в г. Новосибирске в 1998 г. На РВП-ЗА установлены самодельные незакаленные сателлиты с обработкой ТС «НИОД». Работоспособность стала на уровне закаленных. триботехнический ионный диффузия энергетика Первый опыт обработки компрессоров был также на НГРЭС на ТЭМ-2А железнодорожного цеха. Обработаны 3 компрессора, производительность выросла~ 25%. Фиксировалось время накачки до 8 атмосфер (32/22, 27/24, 38/27 секунд соответственно). После этого была обработана масса компрессоров различных типов, особенно в химической промышленности (Новомосковск, Щекино Азот) — везде получены прекрасные результаты.

По подшипникам наиболее четкую картину можно проследить на примере ТЭЦ-5 г. Новосибирска, где в 97 г. было обработано 400 роликов на ЛК 6/1. Все обработанные ролики работают надежно, что позволило отказаться от ежедневных замен 8 роликов. Нижние подшипники РВП впервые обработаны на Новорязанской ТЭЦ в 1997;98 гг. — 12 шт. Эксплуатировались на жидкой смазке МС20, система смазки циркуляционная принудительная с маслостанциями на каждые 2 РВП. Средняя температура эксплуатации 70−76°С (выведены на щит). После обработки НИОД маслостанции отключены, подшипники запущены на консистентной смазке. Две маслостанции емкостью 80 л. демонтированы. Температура эксплуатации 45−66°С, что говорит о высокой её надежности. Повторных обработок не проводилось. За 4 года эксплуатации из строя вышел 1 подшипник по причине просевшего фундамента. Средний срок эксплуатации ~ 4 г. Стоимость подшипника на тот период была около 400 тыс. руб. Массовая обработка подшипников электродвигателей показала повышение надежности их эксплуатации. За 2 года было зафиксировано лишь 3 случая выхода обработанных подшипников.

На лабораторных образцах различных пар трения, после их обработки триботехническими составами «НИОД» коэффициент трения снижается в 4−15 раз, износ в 2−4 раза, понижалась и температура. Испытания проводились в диапазоне нагрузок 5−200 Мпа. Рост нагрузки, после стабилизации режима на значение коэффициента трения и температуры практически не влиял.

Износ подшипников снижался в 2−4 раза, шероховатость шариков уменьшалась на порядок, по сравнению с поставляемыми ГПЗ. Отмечена возможность работы многих пар трения (в пределах определенных нагрузок и скоростей трения) без смазки т. е. в «сухом» режиме. Семь лет работы с составом позволили произвести его усовершенствование, и теперь работы производятся с его пятой модификацией «НИОД-5» .

Триботехнических составы «НИОД» не являются модификаторами, либо присадкой к смазке, а также собственно смазкой. Эффект при применении «НИОД» возникает не вследствие изменения свойств смазки, т. е. «третьего тела», а за счет изменения свойств взаимодействующих поверхностей. И проявляется этот эффект в течение длительного времени, причем самого вещества «НИОД» в это время в смазке нет.

Обработка механизмов возможна без их разборки, в рабочем режиме при штатной нагрузке, не прерывая эксплуатацию. «НИОД» доставляется в зону контакта пар трения штатной смазкой на жидкой или консистентной основе. С помощью состава «НИОД» можно частично восстанавливать изношенные поверхности зубчатых колес, дорожек качения подшипников, опор скольжения, цилиндро-поршневых групп и т. д.