Многопозиционные машины с позициями различного назначения

Этот тип формующего оборудования получил наибольшее распространение, что связано с высокой производительностью подобного рода машин и с возможностью осуществления на них полуавтоматического и автоматического циклов.

Для переработки толстолистовых материалов наибольшее распространение получили карусельные машины. Перерабатываемый листовой материал совершает круговое циклическое передвижение от позиции к позиции.

Простейшей машиной карусельного типа является двухпозиционная машина. На диаметрально противоположных сторонах вращающегося ротора закреплены две зажимные рамы. Пока на одной из позиций происходят формование изделия, его охлаждение, съем и укладка новой заготовки, на второй позиции идет процесс нагрева листа. Принцип работы этих машин аналогичен принципу работы трехи четырехпозиционных машин карусельного типа, схемы которых будут рассмотрены ниже.

Наибольшее распространение в промышленности получили трехпозиционные карусельные машины (рис. 5.34). Машина состоит из ротора 1 с укрепленными на нем тремя зажимными рамами 2, формующей камеры 3, нагревателя 4 и легкой сварной станины. На позиции I формовщик закладывает в зажимную раму термопластичную заготовку и дает команду на ее зажим. Через определенный промежуток времени ротор поворачивается на 120° и заготовка попадает в позицию II, в которой происходит ее разогрев. Затем ротор поворачивается еще на 120° и нагретая заготовка приходит на позицию III, где происходит формование и охлаждение изделия. При очередном повороте ротора отформованная заготовка снова попадает на позицию I, где оператор снимает готовое изделие и закладывает новую заготовку.

Рис. 5.34. Схема трехпозиционной карусельной машины.

Время между двумя поворотами ротора на 120° равно времени самого продолжительного процесса, происходящего на любой из позиций. Как показал опыт, разогрев заготовки идет примерно в 2—2,5 раза дольше, чем процессы, происходящие на позициях I и III. С учетом этого были созданы четырехпозиционные карусельные пневмовакуум-формовочные машины. В этих машинах имеются две позиции разогрева: предварительного и окончательного.

Машины этого типа предназначаются для формования крупногабаритных изделий из листовых заготовок толщиной 2—15 мм. Лист термопласта вручную закладывается в зажимную раму 5 (рис. 5.35) и автоматически в ней зажимается. На роторе машины закреплены четыре зажимные рамы. Поворот ротора осуществляется с помощью привода, например пневмоцилиндром 4. Ротор поворачивается на 90°, и заготовка перемещается с позиции загрузки на позицию подогрева, а на загрузку подается следующая рама. В позиции подогрева установлены нагреватели 3. Эти нагреватели обычно обеспечивают двухсторонний нагрев заготовки (снизу и сверху). Следующим движением ротора рассматриваемая заготовка перемещается в позицию окончательного нагрева 2. Термопласт нагревается до высокоэластического состояния и после очередного поворота ротора подается на формование. На позиции формования у вакуум-формовочных машин расположена формовочная камера, в которой размещается оформляющий инструмент, укрепленный на подвижном столе. В пневмоформовочных машинах (как это изображено на рис. 5.35) позиция формования оборудуется прессом челюстного типа 1, обеспечивающим смыкание пневмокамеры. Усилие этого пресса используется часто и для вырубки отформованного изделия.

Рис. 5.35. Схема четырехпозиционной пневмоформовочной машины.

карусельного типа Все машины карусельного типа работают в полуавтоматическом режиме и для работы с рулонными материалами не приспособлены. По назначению их можно отнести к машинам комбинированного типа: замена номенклатуры формуемых изделий на этих машинах возможна в довольно широких пределах, но при переходе с одного изделия на другое машины требуют существенной переналадки.

На рис. 5.36 показана схема машины, на которой, в отличие от описанных карусельных машин, четыре зажимные рамы устанавливаются не на роторе, а на цепном транспортере с гидравлическим приводом. При движении такого транспортера каждая рама останавливается строго против одного из четырех исполнительных механизмов, в которых соответственно производятся: I — выемка готового изделия и закладка новой заготовки; II — нагрев листа; III — формование; IV — охлаждение струей воздуха. Описанная машина используется для вакуум-формования изделий.

Рис. 5.36. Схема четырехпозиционной машины с перемещением зажимных рам на транспортере.

Схема машины для механического формования мелкой тары из тонколистового материала приведена на рис. 5.37. Машина имеет два цепных транспортера 4 и 12 с приводными барабанами 2 и ведомыми барабанами 9. На каждом транспортере установлено по четырнадцать четырехгнездных полуформ 7 и 8. Намотанный на бобину материал 10 протягивается роликами 1, подвергаясь двухстороннему нагреву инфракрасными нагревателями Л. По мере перемещения цепей с полуформами копир 14 воздействует на ролики 13 штоков верхних полуформ 8, которые опускаются вниз и формуют изделия. В следующей позиции под действием набегающего на копир ролика 5 изделия вырубаются из листа штампом 6.

Рис. 5.37. Схема цепной машины для механического формования.

Изделия выталкиваются из форм устройством, приводимым в движение под действием копира роликом 3, а остатки рулонного материала транспортируются роликами 1, наматываются на барабан и после измельчения используются для вторичной переработки. Готовые изделия попадают в поддон, а с него подаются на транспортер. Для регулировки натяжения цепей установлены винтовые натяжные станции, с помощью которых перемещаются валы ведомых барабанов.

Многопозиционные машины ленточного типа, как и машины с размещением оформляющего инструмента на транспортере, предназначены для формования изделий из рулонных материалов. На рис. 5.38 приведена схема такой машины с горизонтальным формующим узлом, предназначенной для работы в автоматическом цикле. Тонкий лист подается на машину в рулонах. Механизм размотки 1 рассчитан на установку двух рулонов, что позволяет в момент, когда в одном из рулонов лист заканчивается, без остановки машины начать формование листа с другого рулона. Из механизма размотки лист попадает в так называемый «преднагреватель» 2. Это устройство применяется в основном при переработке полиолефинов (в частности, полипропилена). В этом механизме осуществляется предварительный контактный нагрев материала на валках. Более подробно о преднагревателях см. в разделе 5.3.1. Из преднагревателя лист попадает в узел нагрева 3, в котором за счет двухстороннего разогрева термопласт переходит в высокоэластическое состояние. Так как в нагревательных валках устройства 2 лист должен двигаться непрерывно, а процесс формования происходит периодически, то между преднагревателем и нагревателем предусматривается создание накопительной петли. Пока во время закрепления заготовки, ее формования, охлаждения, вырубки и раскрытия формы лист внутри машины не двигается, преднагреватель не прекращает свою работу, а вышедший из него материал накапливается в петле. Из узла нагрева заготовка поступает в узел формования 4. В машине, схема которой представлена на рис. 5.38, вырубка изделий происходит непосредственно в узле формования. Далее по наклонному желобу 5 готовые изделия попадают на конвейер (на рис. 5.38 не показан), расположенный перпендикулярно оси машины. Что касается листа термопласта, то одновременно с вырубкой изделий он разрезается на куски, равные по длине продольному размеру формы, попадает на транспортер 6, а с него — в накопитель 7, откуда периодически забирается и транспортируется в отделение переработки отходов для измельчения. Подобные машины чаще всего применяются для изготовления одноразовой посуды, например питьевых стаканчиков.

Рис. 5.38. Схема машины с предподогревом для производства мелкой тары.

Существует много вариантов схем подобных машин. На рис. 5.39 представлен общий вид машины, которая отличается от предыдущей устройством узла размотки 1 (он рассчитан на один рулон) и тем, что используется автономный узел вырубки 6. После вырубки готовые изделия автоматически пересчитываются и штабелируются. Подсчет изделий ведется либо поштучно, либо по длине и количеству штабелей.

Рис. 5.39. Общий вид машины для производства мелкой тары:

• 1 — узел размотки; 2 — нагреватель для предварительного подогрева (преднагреватель); 3 — узел нагрева; 4 — узел формования; 5 — пульт управления; 6 — узел вырубки; 7 — штабелер готовых изделий;
• 8 — накопитель перфорированных отходов

На рис. 5.40 приведена схема машины с горизонтальным формующим узлом, предназначенной для формования, заполнения и укупорки мелкой тары. Агрегат состоит из механизмов размотки рулонного материала 1, нагревателя 2, узла формования горизонтального типа 3, дозатора 4, механизма протяжки 5, механизма сварки 6, механизма вырубки 7, транспортера 9 и механизма намотки отходов 8.

Рис. 5.40. Схема машины для производства мелкой тары, ее заполнения и укупорки с узлом формования горизонтального типа.

Из узла размотки лента термопласта попадает в зону нагрева, останавливается и находится там в течение определенного времени. Затем с помощью шагового механизма протяжки нагретый участок ленты попадает в узел формования, в котором происходит оформление изделий (чаще всего в многогнездной форме) и их охлаждение. После окончания процесса формования матрица и пуансон разводятся с помощью пневмоцилиндров, а участок ленты вместе с отформованными в нем изделиями (чаще всего мелкой тарой) подается под лоток дозатора. Тара заполняется жидким или сыпучим продуктом. Следующим ходом механизма протяжки заполненная тара попадает в механизм заварки, где к ней в качестве крышки приваривается слой фольги, дублированной полимерной пленкой. Как правило, в этих узлах используется метод термоимпульсной сварки. На следующей за механизмом сварки позиции происходит вырубка готовых упаковок из ленты термопласта. При этом упаковка попадает на ленту транспортера и оттуда — в приемный бункер, а перфорированная лента термопласта сматывается в рулон механизмом намотки отходов.

Иногда укупорка мелкой тары производится не заваркой фольгой, а с помощью формованных крышек. В этом случае автомат, подобный описанному выше, дополнительно комплектуется узлом формования крышек.

Узлы формования крышек часто выполняются вертикального типа, причем в этих случаях широкое распространение получило пневмоформование с закреплением заготовки по контуру (рис. 5.41). В питатель машины загружается стопа тонких дисковых заготовок. Вакуум-присос захватывает заготовку и укладывает ее в открытую форму. Затем форма закрывается и начинается нагрев заготовки контактным или инфракрасным встроенным нагревателем. Кольцевые губки передвигаются на некоторое расстояние по направлению к матрице, натягивая на нее разогретый лист. Затем сжатый воздух прижимает лист к охлажденной части полости матрицы. После охлаждения изделия форма раскрывается, крышка сталкивается и направляется по желобу к укупорочному устройству, где подхватывается вакуум-присосом и надевается на тару.

Рис. 5.41. Схема работы узла вертикального типа для формования крышек с креплением заготовки по контуру:

а — укладка заготовки; б — нагрев листа; в — передвижение кольцевых губок; г — формование; д — выталкивание;

1 — лист; 2 — кольцевые губки; 3 — нагреватель Иногда применяются узлы формования крышек горизонтального типа. Они аналогичны по конструкции с главным узлом, формующим тару, питаются рулонным материалом и располагаются как бы вторым этажом, выше линии формования тары. За узлом формования крышек вместо механизма термосварки устанавливается устройство для прикатки (надевания крышек). Вырубка крышек происходит одновременно с вырубкой тары.

Машины ленточного типа работают в автоматическом режиме и очень производительны. В последнее время машины такого типа стали выпускаться не только для производства мелкой тары, но и для формования изделий средних и больших габаритов. Однако здесь надо оговориться, что изделия средних и больших габаритов чаще всего формуются из листов, которые из-за своей толщины не могут быть свернуты в рулон. Поэтому питание машин ленточного типа, перерабатывающих толстолистовые заготовки, осуществляется непосредственно от листовальной экструзионной установки.

Для механического формования изделий из листовых термопластов иногда применяют машины с вертикальным узлом формования и возвратно-поступательным движением плит (или одной плиты). Схема такой машины приведена на рис. 5.42. Формование осуществляется подвижной плитой 4, на которой установлен пуансон 5. Перемещение плиты происходит под действием кулачка 10 и рычажного устройства. Термопласт разматывается с рулона 1 и подается тянущими роликами 2 к нагревателю 3 и в зону формования, расположенную между пуансоном 5 и матрицей 6. Матрица установлена на четырех колоннах и в момент формования может смещаться, сжимая установленные на колоннах пружины. Отформованные изделия вырубаются из полотна рулонного материала за счет пресс-кантов на пуансоне и матрице и попадают в приемную тару 9. Остатки материала протягиваются роликами 7 и наматываются в рулон 8.

Рис. 5.42. Схема машины для механического формования изделий из листовых термопластов с вертикальным узлом формования.

Вырубка изделий в данном случае совмещена с позицией формования и осуществляется следующим образом. Усилия пружин, поддерживающих матрицу, рассчитаны так, чтобы формование изделия происходило без их существенной деформации. По окончании формования усилие пуансона продолжает возрастать, пружины деформируются и матрица упирается в неподвижную плиту. В этот момент и происходит вырубка изделия пресс-кантами.

Схема такого агрегата приведена на рис. 5.43. Он состоит из узла размотки 7, с которого сматывается лента термопласта 2. Направляющим роликом полотно термопласта прижимается к вращающемуся ротору 3 с формующими гнездами. Лист проходит под нагревателем 4, затем формуется и попадает под вентиляторы охлаждающего устройства 5. Через направляющее устройство 8 лист с отформованной в нем тарой поступает на следующую позицию, где с помощью дозатора 6 с управляемыми клапанами 7 происходит заполнение каждой из отформованных упаковок. С размоточного устройства 9 через прижимной ролик 10 поступает фольга, которая затем на позиции 11 приваривается или приклеивается, укупоривая отформованную и заполненную тару. Затем на устройстве 12 происходит вырубка готовых упаковок, которые транспортируются далее по лотку 14, а остатки ленты термопласта 13 укладываются в стопы.

Рис. 5.43. Схема машины для производства мелкой тары, ее заполнения и укупорки с узлом формования ротационного типа.

В случае укупорки тары объемными крышками применяются автоматы, подобные изображенному на рис. 5.44. Он состоит из двух узлов размотки термопластичной ленты 1, направляющих роликов 2, 7 и 4, двух формующих роторов 3, автоматического питателя 5, подающего штучные изделия 6, узла сварки (или склейки) 8, узла вырубки упаковок и механизма намотки отходов материала. Готовые упаковки 9 по лотку подаются в приемную тару, а перфорированные отходы листа 10 направляются на вторичную переработку.

Машины с узлами формования ротационного типа можно также применять для формования тары из двух пленок (рис. 5.45). Пленки из различных материалов сматываются с рулонов 1 и 3, огибают направляющие ролики 5 и 6 и поступают на непрерывно вращающийся формующий барабан 8. Пленки нагреваются нагревателем 7 и в процессе формования свариваются. Отформованные изделия 4 вместе с двухслойной лентой 2 поступают на вырубное устройство.

Рис. 5.44. Схема машины для производства мелкой тары, ее заполнения и укупорки со сдвоенным узлом формования ротационного типа.

Рис. 5.45. Схема машины для формования двухслойных изделий с узлом формования ротационного типа.

Машины с узлами формования ротационного типа применяются и для механического формования изделий (рис. 5.46). На двух непрерывно вращающихся роторах 5 и 6 установлены полуформы. Сматываемый с рулона 1 материал подается роликами 2 к нагревателям 3 и 4, а затем — в зону формования. При замыкании полуформ изделия формуются, вырубаются из рулонного материала и остаются на полуформах верхнего ротора 6. Под действием вакуумного отсоса через устройство 7 отформованные изделия извлекаются из гнезд полуформы и накапливаются в чаше 8 автоматических весов, которые перегружают изделия в приемное устройство 9. Отходы материала наматываются на рулон 10.

Рис. 5.46. Схема машины для механического формования с узлом формования ротационного типа.

Для получения рельефного рисунка на термопластичных пленках используются специальные ротационные машины барабанного типа. Схема такой машины приведена на рис. 5.47. Сматываемая с рулона 1 пленка через систему направляющих валков 2 попадает на формовочный барабан 5, проходит под нагревателем 3 и формуется на тканой подложке 4 как на форме и, пройдя систему направляющих роликов 6 и охлаждающий барабан 8, сматывается в рулон 7. В качестве тканой подложки могут использоваться, например, тюль или полотно с вышивкой гладью или ришелье.

Рис. 5.47. Схема барабанной машины для нанесения рельефного рисунка.

на полимерную пленку Машины ленточного и барабанного типов в большинстве случаев специализированы по назначению.

Один из существенных недостатков метода формования изделий из листовых и пленочных материалов — относительно высокая стоимость листа и пленки. Кроме того, формование изделий на описанном выше оборудовании связано с двойными энергетическими затратами. Ведь при получении листов и пленки методом экструзии или каландрования они выходят из перерабатывающей машины разогретыми до температуры высокоэластического состояния, т. е. до температуры, при которой их можно формовать. Затем листы и пленка на специальных устройствах охлаждаются, упаковываются и транспортируются на формование, а в процессе формования вновь затрачивается энергия на их разогрев до высокоэластического состояния. Этот недостаток ликвидируется при применении автоматических линий, в состав которых входят вальцы или экструдер, производящие листовой материал, и формовочная машина (чаще всего многопозиционная ленточного типа).

На рис. 5.48 дана схема такой установки, состоящей из экструдера 2 и формующей машины 4. Гранулированный термопласт поступает в бункер 1, попадает в материальный цилиндр, расплавляется, сжимается, выдавливается через оформляющую головку в виде непрерывной ленты 3, которая подхватывается транспортером 5. На транспортере установлены матрицы, в которых в узле 6 происходит формование изделия. Далее, продвигаясь в матрицах по транспортеру, изделия охлаждаются и вырубаются в вырубном прессе 7. Готовые изделия по лотку 8 падают в приемную тару, а отходы ленты 9 возвращаются на повторную переработку и попадают сначала в дробилку 10, смонтированную в верхней части бункера, а оттуда — в бункер экструдера.

Рис. 5.48. Схема автоматической линии экструдер-формующая машина.

Работа экструдера, вакуум-формовочного оборудования и вырубного процесса должна быть строго синхронной.

Для лучшей отделки поверхности листа в линию часто включают трехвалковое калибровочное устройство. В этом случае вакуум-формовочная машина должна иметь участок вторичного подогрева листа.

К достоинствам агрегатов экструдер-формующая машина можно отнести снижение энергозатрат, равномерность нагрева листа, снижение затрат на транспорт и обработку исходного материала, а к недостаткам — сложность управления и необходимость точной синхронизации работы отдельных узлов агрегата.

На рис. 5.49 приведен общий вид технологической линии, работающей по принципу экструдер-формующий агрегат. В нее входят одношнековый экструдер 1 с плоскощелевой головкой 2 и валковое калибрующее устройство 3, станция нагрева 4 и станция формования 6. Вырубка изделий осуществляется на станции формования. Готовые изделия автоматически подсчитываются, штабелируются и поступают на транспортер 7, а затем по специальным желобам — к узлу упаковки 10. По снабженному приводом рольгангу 11 к узлу упаковки подаются картонные коробки. Заполненная картонная тара по системе конвейеров направляется на склад готовой продукции. Отходы термопласта в виде перфорированной ленты непрерывно направляются в измельчитель 8, в котором дробятся до размеров, примерно соответствующих размеру гранул полимера, подаваемого в бункер экструдера. Дробленые отходы с помощью установки пневмотранспорта 9 по трубопроводу поступают через циклон и дозатор в бункер экструдера для вторичного использования. Управление всей автоматической линией осуществляется одним оператором с пульта 5.

В России органами санитарного надзора запрещено использовать вторичный материал при производстве изделий, контактирующих с пищевыми продуктами и питьевой водой. Поэтому, чтобы не терять вторичные отходы, используются экструзионные установки, снабженные соэкструдером и листовальнои головкой для производства трехслойного материала. Наружные слои листа, предназначаемого для термоформования, выполняются из первичного полимера, а средний слой — из вторичного.

Рис. 5.49. Общий вид автоматической линии полного цикла.

К многопозиционным машинам с позициями различного назначения могут быть отнесены и агрегаты для упаковки изделий больших габаритов в термоусадочную пленку. Эти агрегаты достаточно просты и состоят (рис. 5.50) из каких-либо транспортных средств, например транспортной тележки 1, на которую загружаются в несколько рядов изделия, заранее уложенные в пленку. Транспортные тележки могут перемещаться по рельсам с помощью тяговой цепи или толкающей штанги. Загруженные тележки подаются в термокамеру 2, оборудованную на входе и выходе дверцами 3 с механическим или пневматическим приводом. После остановки тележки в камере дверцы закрываются и происходит выдержка изделий при повышенной температуре в течение времени, достаточного для прохождения процесса термоусадки. Затем дверцы открываются, транспортная тележка с упакованной продукцией выезжает из камеры для охлаждения упаковок и их выгрузки, а на место этой тележки в камеру подается другая. Имеются конструкции машин, снабженных вместо тележек рольгангом или транспортером. В этом случае изделия укладываются на них в специальных поддонах.

Для упаковки мелких изделий в термоусадочную пленку применяют машины, подобные изображенной на рис. 5.51. Машина пригодна для автоматической упаковки изделий пищевой и легкой промышленности, установленных на бумажной или полимерной подложке. Изделия размером более 60×60 мм могут упаковываться и без подложки. Работа машины полностью автоматизирована. Изделие, подлежащее упаковке, обертывается сходящей с рулонов пленкой, заворачивается в нее и подается на цепной транспортер, который вводит упаковку в термокамеру (усадочный тоннель). За счет усадки происходит плотный охват пленкой упаковываемой продукции. Затем пленка охлаждается в охладительной камере. На пункт приемки 1 упаковываемую продукцию устанавливают вручную или подают транспортером. С транспортера продукция поступает сначала в ориентирующее устройство, а затем на приемный пункт. Через определенные периоды времени блоки продукции (или отдельные предметы) по команде программного управления по одному поступают на конвейер машины.

Рис. 5.50. Блок-схема машины для упаковки в термоусадочную пленку изделий больших габаритов.

Рис. 5.51. Схема машины для упаковки мелких изделий в термоусадочную пленку.

Сварочный и отрезной механизмы 2 работают с двумя рулонами пленки, из которых один размещен в верхней части машины, а другой — в нижней. В начале цикла упаковки обе пленки соединяются сваркой и образуют как бы вертикальную штору, расположенную на пути упаковываемой продукции. Пленка направляется валками, а ее натяжение обеспечивается специальными подпружиненными рычагами (на схеме не изображены). Блок продукции или отдельный предмет во время своего передвижения вправо (это передвижение обеспечивает дозировочный рычаг, приводимый в движение пневмоцилиндром) захватывает и тянет находящуюся перед ним пленку. При продвижении упаковываемая продукция обтягивается пленкой сверху, с правой стороны и снизу. После этого дозировочный рычаг возвращается в исходное положение, а упаковываемая продукция обтягивается пленкой с левой стороны с помощью специального роликового толкателя, укрепленного на штоке вертикального пневмоцилиндра. На этом же штоке смонтировано и сварочно-отрезное устройство. Обернутый в пленку блок или отдельный предмет подается транспортером 3 в усадочный тоннель 4. Транспортер представляет собой бесконечную цепную роликовую ленту, обеспечивающую хороший конвективный теплообмен в нижней части упаковки (при ее нагреве в усадочном тоннеле и охлаждении в охладительной камере). Транспортер снабжен приводом, обеспечивающим бесступенчатую регулировку скорости.

В усадочном тоннеле расположены регулируемые нагревательные устройства. Под воздействием тепла пленка усаживается приблизительно на 30—50% и обжимает предварительно обтянутый ею товар.

Для обдува упаковки в охладительной камере 5 установлены вентиляторы.

Некоторые машины для упаковки в термоусадочную пленку снабжаются также узлами для заварки готовой упаковки, что обеспечивает большую надежность упаковки, однако это удорожает как саму машину, так и технологический процесс в целом и применяется сравнительно редко.

При изготовлении упаковки типа «скин» и «блистер» могут применяться специализированные термоформовочные машины, работающие в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Примером таких машин может служить полуавтомат, предназначенный для упаковки типа «блистер», блок-схема которого приведена на рис. 5.52. В позиции 1 пленка разматывается с рулона протяжным механизмом и поступает в зону 2 инфракрасного нагревателя; после нагрева пленки до температуры высокоэластического состояния она поступает на позицию формования. Формование производится сжатым воздухом с предварительной механической вытяжкой в позиции 3. Затем на позиции 4 производится вырубка «блистера» из полотна пленки, и пленочная часть упаковки механизмом 5 подается на ротор. На роторе в позиции 6 «блистер» точно устанавливается и подается на позиции 7, одна из которых предназначена для ручного заполнения упаковки, а другая — для автоматического (в зависимости от характера упаковываемых предметов работает лишь одна из позиций заполнения). На заполненную заготовку в позиции 8 подается картонная или полимерная подкладка, которая в позиции 9 сваривается или склеивается с пленочной частью упаковки и на позиции 10 сталкивается с ротора.

Рис. 5.52. Блок-схема полуавтомата для производства упаковки.

типа «блистер».