Проект механического цеха

Министерство образования и науки Российской Федерации

«Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования»

Тихоокеанский государственный университет Факультет экономики и управления Кафедра экономики и менеджмента Специальность ЗП зу шифр 60 800 ЭМ «Экономика и управление на предприятии (в промышленности)»

Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине «организация производства на предприятиях отрасли»

Проект механического цеха Выполнил: студент группы ЭП -01 зу Бурыкина Наталья Викторовна Хабаровск — 2012

Исходные данные

1. Годовая программа выпуска деталей N, н — часов 142 000

2. Суммарное штучное время на деталь Т шт, мин 197

3. Вес детали Р, кг 10

4. Режим работы цеха — 2 смены

5. Длительность смены — 8 часов

6. Название детали — вал

7. Материал детали — сталь, цена 32 000 — 40 000 руб /тонну — 35 000 руб /тонна Таблица 1. Исходные данные

механический цех машиностроение

Расчетная часть

1. Обоснование типа производства

2. Обоснование производственной структуры цеха

2.1 Определение состава производственных участков цеха

2.2 Определение состава вспомогательных участков.

3. Организация процесса производства во времени

3.1 Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла

3.2 Расчет режимных перерывов

4. Расчет основных технико-экономических показателей цеха

4.1 Расчет потребности в оборудовании

4.2 Расчет оборотного фонда инструмента

4.3 Расчет численности работников цеха

4.4 Расчет потребности в площадях

4.5 Расчет потребности в транспортных средствах

4.6 Расчет плана-графика ремонта оборудования

4.7 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства

4.8 Расчет стоимости основных производственных фондов оборотных средств

4.9 Расчет показателей экономической эффективности

Заключение

Цель курсовой работы — закрепление знаний, полученных при изучении курса «Организация производства на предприятии отрасли», а также выработка навыков самостоятельного решения комплекса вопросов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства.

Современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т. е. процессов превращения предметов труда в продукты труда. На предприятиях машиностроения, как правило, в отдельных цехах сосредотачивают выполнение однородных технологических процессов или закрепляют за цехом технологический процесс изготовления отдельного изделия или какой-то ограниченной номенклатуры изделий. Составной частью проектирования нового или реконструкции старого машиностроительного предприятия является проектирование и организация работы цеха. Актуальность проектирования цехов обусловлена и фактором научно-технического прогресса, в результате которого происходит процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции, развиваются формы организации производства, совершенствуются технология и управление производством.

В ходе выполнения курсовой работы решаются следующие задачи:

1) применение современных методов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства с учетом различных организационно-технических факторов;

2) использование литературных источников и нормативных материалов для обоснования выбора варианта решения;

3) произведение основных технико-экономических расчетов при проектировании организации механического цеха;

4) пользование средствами механизации вычислительных работ; оформление сопроводительных материалов в соответствии с требованиями нормативных документов.

Объектом проектирования принимается механический цех первого класса, изготавливающий изделия легкого машиностроения. Технологический процесс разрабатывается для «детали-представителя».

Расчетная часть проекта

механический цех машиностроение

1. Обоснование типа производства

Определение типа производства осуществляется, как правило, по преимущественным, основным признакам производственных условий. По типоразмеру деталей и их количеству данное производство можно отнести к серийному типу. В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями). Оптимизация размера партии является достаточно сложным вопросом и зависит от многих факторов: номенклатуры продукции, длительности обработки деталей, себестоимости переналадки станков и т. д.

Программа выпуска детали

(1.1)

где Nч = 142 000- производственная программа выпуска, ч; Т = 197 — суммарное штучное время на обработку одной детали, мин; Кпз = 1,05 коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу

Nвып = 142 000 * 60 / 197 * 1,05 = 41 189,27 = 41 189,267 = 41 189

Программа запуска, учитывающая возможность появления брака

(1.2)

где 1,03 — коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции

N зап. = 41 189,27 * 1,03 = 42 424,945 = 42 425,

Величина партии запуска деталей:

(1.3)

где Nзап — количество деталей по годовой программе; n — количество деталей в партии; t — количество запаса деталей на промежуточных складах, дн. T = 7; Ф = 260 — число рабочих дней в году

=1 142;

По типоразмеру деталей и их количеству данное производство можно отнести к серийному типу. В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями).

Таблица 1.1 Характеристика типа производства

Производство является серийным, так как вес детали 10 кг, программа выпуска 41 189

2. Обоснование производственной структуры цеха

2.1 Определение состава производственных участков цеха Потребное количество станков каждого типа определяется по формуле:

(2.1.1)

где tк штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин; = 10; N_зап — программа запуска, шт.;

Км = 1,5 — коэффициент многостаночного обслуживания (для металлорежущего оборудовании механических цехов принимается 1,1 1,8); Fдо = 4015 ч действительный годовой фонд времени работы станка, ч;; Кв=1,1- коэффициент выполнения норм (Кв = 1,05 — 1,3) .

Потребное количество станков по каждой операции:

1. =1 336 386/264990= 5,043

Количество отрезных станков принимаем 5

2. =1 002 289/264990 = 3,782

Количество токарных станков принимаем 4

3. =1 670 482/264990 = 6,304

Количество токарных станков принимаем 6

4. = 1 002 289/264990 = 3,782

Количество фрезерных станков принимаем 4

5. = 1 670 482/264990= 6,304

Количество фрезерных станков принимаем 6

6. =668 192,9/264 990= 2,521

Количество сверлильных станков принимаем 3

7. =1 002 289/264990= 3,782

Количество сверлильных станков принимаем 4

8. =1 336 386/264990= 5,043

Количество шлифовальных станков принимаем 5

9. =1 670 482/264990= 6,304

Количество шлифовальных станков принимаем 6

10. = 1 804 120,999/264 990= 6,808

Количество отделочных станков принимаем 7

Итого общее количество станков 50

Число производственных участков

(2.1.2)

Где Спр — число рабочих мест в цехе;

С маст — число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (Смаст=25)

Число рабочих мест в цехе принимаем равным количеству станков 50

количество участков принимаем равным 2.

2.2 Определение состава вспомогательных участков В проекте необходимо предусмотреть вспомогательное оборудование. В состав вспомогательного отделения и складских помещений входят: заготовительное, заточное, контрольное и ремонтное отделения, мастерские для ремонта приспособлений и инструмента, мастерская энергетика цеха, отделения для приготовления и раздачи охлаждающих жидкостей и для переработки стружки, цеховой склад материалов и заготовок, промежуточный склад деталей, меж операционный и инструментально-раздаточный склады, склад приспособлений, склады абразивов, масел и вспомогательных материалов.

Проектируемый цех по размеру относится к малым, т. к. в нем установлено менее 100 станков, С_пр. = 50. Для небольших цехов организуются только заточные отделения, ремонтные базы не предусматриваются. Ремонт, техническое обслуживание оборудования выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. Для укрупненных расчетов число заточных станков принимается в процентах от числа станков, обслуживаемых заточным отделением. Принимаем 5%.

=2 станка (2.1.3)

3. Организация процесса производства во времени

3.1 Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла Существует три вида движения партий деталей в производстве: последовательный, когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции; параллельной, когда небольшие передаточные партии (отдельные детали) передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии; параллельно-последовательный, сочетающий признаки последовательного и параллельного видов движения.

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле

(3.1.1)

Т пц ==

= 46 693,525 мин,

Длительность смены составляет 8 часов, в одном рабочем дне 2 смены Переводим минуты в часы, затем в дни 46 693,525/60*8*2 = 48,64 дней.

Принимаем длительность технологического цикла в календарных днях равным 30, что составит 2,75 смены. Переводим смены в минуты 2,75*8*60 = 1 320 минут Для получения длительности производственного цикла в календарных днях, полученные результаты в минутах разделим на количество часов в сутках 60*24= 1 440

При последовательном виде движения

(3.1.2)

где n — размер партии запуска деталей, шт.;

t_к — штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

с — число рабочих мест на операции;

t_ест — длительность естественных процессов, мин (t_ест = 0);

m — число операции в технологическом процессе;

t_м.о — среднее межоперационное время, мин, t_м.о связано с выполнением транспортных, контрольных и других операции, а также пролёживанием деталей в ожидании обработки;

Р — размер транспортной партии шт.,

Р_т — грузоподъемность транспортного средства, кг,

(для Р_д < 20 кг Р_т = 0,75 т.);

Р_д — вес одной детали, кг;

(n — p)*(t_к/с)_max — цикл операции с максимальной продолжительностью, мин.; ?(t_к / с)_кор — сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций, мин.

Тпосл=+

+tест+ m? tмо = 46 693,525 +0+10?1320=59 893,525 мин Что составит 59 893,525/(60*8*2) = дня При параллельном виде движения

Размер транспортной партии, шт.

Рд=10кг, Рт = 0,75т

(3.1.3)

Длительность производственного цикла составит 5,13 дней, принимаем равной 0,55 смены, что в минутах составит 264 минуты Что составит 6,96дней При параллельно-последовательном виде движения

= 5,13 дней

Длительность производственного цикла составит 5,130 дня, принимаем равной 0,55 смены, что в минутах составит 264 минуты

(3.1.4)

Что составит 6,96 дня.

Значения межоперационного времени на одну операцию в сменах выбираем из таблицы 3.1.

Таблица 3.1 Значения межоперационного времени на одну операцию в сменах

3.2 Расчет режимных перерывов Минимальный производственный цикл при параллельном типе движения. Тпар = 10 027,87 минуты

Переводим его в часы Тпар = 10 027,87 мин/60 = 167,13 часов Переводим часы в смены Тпар = 167,13/7,5 = 22,284 смены Рассчитаем сколько часов на обеды и 15 минутные перерывы находится в 22,284 сменах 22*1,5ч + 15/60 = 33,25часов Общее количество часов на работу вместе с обедами и 15-ти минутными перерывами 167,13 + 33,25= 200,38 часа.

Переведем часы в рабочие дни 167,13/18 = 11,2 р.д.

Рассчитаем время межсменных перерывов 11,2*6 = 67,21 часа Определим общее количество часов вместе с межсменными перерывами

200,38+67,21 = 267,59часов Рассчитаем сколько в этих часах содержится рабочих суток

267,59/24 = 11,14 р.с.

Рассчитаем во сколько раз календарных дней больше, чем рабочих

365/260 = 1,4 раза Рассчитаем окончательный результат производственного цикла в календарных днях с учетом выходных и праздничных дней:

Тпц=11,14*1,4 = 15,61 кал.дн.

4. Расчет основных технико-экономических показателей цеха

4.1 Расчет потребности в оборудовании Действительный годовой фонд времени работы оборудования примем 4015 часов

Потребное количество станков по каждой операции

(4.1.1)

=1 336 386/264990= 5,043

Количество отрезных станков принимаем 5

=1 002 289/264990 = 3,782

Количество токарных станков принимаем 4

=1 670 482/264990 = 6,304

Количество токарных станков принимаем 6

= 1 002 289/264990 = 3,782

Количество фрезерных станков принимаем 4

= 1 670 482/264990= 6,304

Количество фрезерных станков принимаем 6

=668 192,9/264 990= 2,521

Количество сверлильных станков принимаем 3

=1 002 289/264990= 3,782

Количество сверлильных станков принимаем 4

=1 336 386/264990= 5,043

Количество шлифовальных станков принимаем 5

=1 670 482/264990= 6,304

Количество шлифовальных станков принимаем 6

= 1 804 120,999/264 990= 6,808

Количество отделочных станков принимаем 7

Коэффициент загрузки

(4.1.2)

Таблица 4.1 Результаты расчета станков.

График загрузки оборудования во времени

4.2 Расчет оборотного фонда инструмента Оборотный фонд инструмента формируется для обеспечения бесперебойного хода производства Размер цехового оборотного фонда по видам инструмента, шт

(4.2.1)

где Gм — число инструмента на рабочих местах;

Gк — число инструмента, находящегося в цеховой инструментально-раздаточной кладовой ИРК;

Gр — число инструмента, находящегося в ремонте, заточке, проверке При периодическом снабжении рабочих мест инструментом количество режущего инструмента составит:

(4.2.2)

где Тмпериодичность подачи инструмента к рабочим местам, ч;

Тспериодичность съёма инструмента со станка, ч.;

n = 50- число рабочих мест, на которых одновременно применяется инструмент в одинаковых условиях;

m = 3 — число инструмента, одновременно применяемого на каждом рабочем месте;

ц=1,0 — коэффициент резервного запаса на каждом рабочем месте.

Количество инструмента, находящегося в заточке:

(4.2.3)

где Тз = 18 — периодичность заточки инструмента, ч.

Количество инструмента в ИРК:

(4.2.4)

где R расход инструмента за период между очередными поступлениями из центрального инструментального склада ЦИС, шт.;

ц1 = 0,1 — коэффициент страхового запаса в ИРК

(4.2.5)

Рссреднесуточный расход инструмента, шт.;

t = 30 -периодичность поставки инструмента из ЦИС в ИРК цеха, дн.

Рс = Кр/360, (4.2.6)

Кр — расход режущего инструмента за год, шт.

(4.2.7)

Где — Nзап — программа запуска деталей, шт.;

tм — машинное время на одну деталеоперацию, мин.;

Тизн — машинное время работы инструмента до полного износа, ч.;

Ку = 0,05 — коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя Таблица 4.2.1 Исходные данные для расчета оборотного фонда режущего инструмента

Таблица 4.2.2 Исходные данные для расчета машинного времени

Определим во сколько раз штучное время больше машинного:

2,46 / 1,68 = 1,46 раз

4,84 / 3,64 = 1,33 раз

0,71 / 0,38 = 1,87 раз Рассчитаем машинное время:

t_{м резец} = 40 / 1,46 = 27,40 мин

t_{м фреза} = 40 / 1,33 = 30,08 мин

t_{м сверло} =25/1,87 = 13,37 мин

=3 220,07 ?3 220 шт.

=430,55 ?431 шт.

=146,34 ?146 шт.

Рассчитаем среднесуточный расход инструмента, Рс:

Рс резец = 3220/360 = 8,94

Рс фреза = 431/360 = 1,2

Рс сверло = 146/360 = 0,41?1

Рассчитаем расход инструмента между очередными поступлениями из ЦИС:

R резец = 8,94*30 = 268,33

R фреза = 1,2*30 = 36

R сверло = 0,41*30 = 12,3

Отсюда количество инструмента в ИРК, Gк:

Gк резец = 268,3*(1+0,1)= 295,16? 295 шт.

Gк фреза = 36*1,1 = 39,51? 40шт.

Gк сверло = 12,3*1,1 = 13,38? 14шт.

Количество инструмента, находящегося в заточке, Gр:

Gр резец = (18/3)*10*3 =180

Gр фреза = (18/6)*10*1 = 30

Gр сверло = 18/4*7*1=31,5? 32

Число инструмента на рабочих местах, Gм:

Gм резец= 3/0,9*10*3+10*1,0 = 110

Gм фреза = 6/1,9*10*1+10*1 = 41,58?42

Gм сверло = 4/2*7*1+7*1 = 21

Размер цехового оборотного фонда по видам инструмента составит:

Nцех резец = 295+180+110 = 585

Nцех фреза = 40+30+42 = 112

Nцех сверло = 14+32+21 = 67

Расчет численности работников цеха Численность производственных рабочих (ПР) Численность вспомогательных рабочих (ВР) Численность руководителей и специалистов Численность служащих Численность младшего обслуживающего персонала (МОП) Численность учеников Численность производственных рабочих — станочников может быть определена по формуле:

(4.3.1)

где: F_до = 4015 — действительный годовой фонд времени работы оборудования в час;

С_пр = 50 — принятое количестве станков;

m= 2 — количество смен;

з_з — коэффициент загрузки оборудования;

F_др — действительный годовой фонд времени работы рабочего в час (принимаем равное 1820 ч.);

К_м — количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий, (принято 1,5).

Отрезная операция:

R_{пр отр} = (4015*5*1)/(1820*1,5) = 7,35? 8 чел.

Токарная операция (черновая и чистовая):

R_{пр ток} = (4015*(4+6)*1)/(1820*1,5) = 14,71? 15 чел.

Фрезерная операция (черновая и чистовая):

R_{пр фрез} = (4015*(4+6)*1)/(1820*1,5) = 14,71? 15 чел.

Сверлильная операция (черновая и чистовая):

R_{пр сверл} = (4015*(3+4)*0,9)/(1820*1,5) = 9,27? 10 чел.

Шлифовальная операция (черновая и чистовая):

R_{пр шлиф} = (4015*(5+6)*1,03)/(1820*1,5) = 16,66 ?17 чел.

Отделочная операция (черновая и чистовая):

R_{пр отд} = (4015*7*0,97)/(1820*1,5) = 9,99 ?10 чел.

Таблица 4.3.1 Часовые тарифные ставки.

Ктi = ЧТСi / ЧТС1, (4.3.2)

где ЧТСiчасовая тарифная ставка i-того разряда,

ЧТС1- часовая тарифная ставка 1-ого разряда.

Тарифный коэффициент вспомогательных рабочих:

Кт2 = 48*1,36 = 65,28

Кт3 = 48*1,69 = 81,12

Кт4 = 48*1,91 = 91,68

Кт5 = 48*2,16 = 103,68

Кт6 = 48*2,44 = 117,12

Тарифный коэффициент основных рабочих:

Кт2 = 52*1,36 = 70,72

Кт3 = 52*1,69 = 87,88

Кт4 = 52*1,91 = 99,32

Кт5 = 52*2,16 = 112,32

Кт6 = 52*2,44 = 126,88

Количество рабочих, приведенных к первому разряду:

Резчик: К = 4*1,69+4*1,91 = 14,4

Токарь: К = 5*1,69+5*1,91+3*2,16+2*2,44= 29,26 чел.;

Фрезеровщик: К = 5*1,69+4*1,91+3*2,16+2*2,44= 59,89 чел Сверловщик: К = 2*1,69+2*1,91+4*2,16+2*2,44= 20,72 чел.;

Шлифовщик: К = 5*1,69+4*1,91+4*2,16+4*2,44= 34,49 чел.

Отделочник: К = 2*1,69+4*1,91+2*2,16+2*2,44 = 20,22 чел.

Средний разрядный коэффициент:

Резчик: К ср = (4*3+4*4)/8 = 3,5

Токарь: К_т.ср. = (5*3+5*4+3*5+2*6)/15=4,13

Фрезеровщик: К_т.ср. =(5*3+4*4+3*5+3*6)/15 = 4,27

Сверловщик: К_ср=(2*3+2*4+4*5+2*6)/10 = 4,6

Шлифовщик: К_ср. =(5*3+4*4+4*5+4*6)/17 = 4,41

Отделочник К_ср =(2*3+4*4+2*5+2*6)/10 = 4,4

Средний тарифный коэффициент:

Резчик 14,4/8= 1,8

Токарь 29,26/15 = 1,95

Фрезеровщик 59,89/15 = 3,99

Сверловщик 20,72/10 = 2,07

Шлифовщик: 34,49/17 = 2,03

Отделочник 20,22/10 = 2,0

Таблица 4.3.2 Сводная ведомость состава производственных рабочих

Таблица 4.3.3 Численность работников цеха по категориям.

Таблица 4.3.4 Сводная ведомость состава вспомогательных рабочих цеха.

Таблица 4.3.5 Штатное расписание работников механического цеха.

4.4 Расчет потребности в площадях Расчет площадей цеха производится укрупнено по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда. По назначению площади цеха делятся на три вида: а) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами и проходами между ними); б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями; в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими и бытовыми помещениями. Норма удельной площади для средних станков механического цеха составляет 25 м². Размер производственной площади определяется произведением нормы удельной площади на количество единиц оборудования:

S_пр. = 25*(50+2) =1300 м²

Рассчитаем количество заточных станков = 6% от количества обслуживаемого оборудования в малых цехах

39*6/100 = 2,34? 2

Количество станков ремонтной базы

(50+2)*2,5/100 = 1,3? 2

Таблица 4.4.1 Нормы удельной площади вспомогательных участков.

Обслуживающая площадь отводится под административно-конторские и бытовые помещения. Административно-конторские помещения предназначаются для размещения административно-управленческого аппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются для санитарно-гигиенического обслуживания, культурного обслуживания работников цеха, а также для организации общественного питания. Укрупненно размеры обслуживающих площадей определяются из расчета 4 м² на одного работающего

S_{обсл маст.} = 4 * 10 = 40 м²

S_{обсл спец} = 4*5 = 20 м²

S_{обсл служ} = 4*6 = 24 м²

S_{обсл служ} = 4*3 = 12 м²

S_{обсл нач} = 12 м²

S_{обсл гардероб} = 0,1*39 = 3,9 м²

S_{обсл гардероб кабинки} = 0,25*75 = 18,75 м²

S_{обсл стол} = 0,6*39 = 23,4 м²

S_{обсл общ} = 24 м²

S_{обсл умывальники} = 0,2*39 = 7,8 м²

S_{обсл сан посты} = 0,01*39 = 0,39 м²= 12 м²

S_{обсл прох пооизв} = 0,1*1300 = 130 м²

S_{обсл прох обсл} = 0,1*197,85 = 19,785 м²

Sобщ = Sпр + Sвсп + Sобсл + Sпрох пр + Sпрох обсл

Sобщ= 1300+430,3+197,85+130+19,785=2077,935 м²

4.5 Расчет потребности в транспортных средствах.

В проекте принимается, что детали массой до 100 кг транспортируются электротележками. Потребное количество электротележек рассчитывается по формуле:

(4.5.1)

где К_тр — количество электротележек;

Q — масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т

(4.5.2)

; (4.5.3)

Q = 11,11 * 42 425 = 471 341,75 кг = 471,34 т.

i — среднее количество транспортных операций на одну деталь (i = 11);

q — заполнение электротележки за один рейс, т (q = Р · Р_д);

q = 75*10 = 750 кг = 0,75 т.

Р = 75 — размер транспортной партии, шт.;

Р_д = 10 — вес детали, кг;

F_д.т = 4015 действительный годовой фонд времени работы электротележки при работе в одну смену (F_д.т. принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков);

m — количество смен работы электротележки в сутки;

L_cp — средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно, м,

(L_cp определяется по планировке цеха, принимается 4*60 м.= 240 м.);

V_ср, — средняя скорость электротележки, м/мин (V_cp = 100 м/мин);

t_з — время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин;

t_p — время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин, принимаем t_з = t_p = 7 мин.

= 1

(4.5.4)

?т = 0,22/1 = 0,22

Электротележка загружена на 22%

4.6 Расчет плана-графика ремонта оборудования Система ППР оборудования имеет целью обеспечение максимальной работоспособности оборудования на протяжении всего срока эксплуатации. Важным элементом ППР является расчет и составление плана-графика ремонта оборудования. Рассчитаем длительность ремонтного цикла:

Трц = вп*вм*ву*вт*А, (4.6.1)

Где: Вп = 1,3 — коэффициент учитывающий тип производства;

Вм = 1 — коэффициент учитывающий вид обрабатываемого материала, сталь;

Ву = 1,1 — коэффициент учитывающий условия эксплуатации оборудования, при работе металлическим инструментом;

Вт = 1 — коэффициент учитывающий тип станка, для легких и средних металлорежущих станков;

А = 24 000 ч. — нормативная длительность ремонтного цикла, для станков со сроком службы до 10 лет.

Тпц = 1,3*1*1,1*1*24 000 = 34 320 ч.= 3,97 г.?4 года.

Структура ремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т имеет вид:

К — О1 — М1 — О2 -М2 — О3 -С — О4 — М3 — О5 -М4 — О6 — К,

где К — капитальный ремонт; С — средний ремонт; М — малый ремонт; О — осмотр Длительность межремонтного периода определяется:

Тмп = Трц/(nс+nм+1),

где

nс — количество средних ремонтов,

nм — количество малых ремонтов Тмп = 34 320/(1+4+1) = 5720 ч = 5720 ч/30*24 = 7,94 мес.

Длительность межосмотрового периода определяется:

Тмо = Трц/(nс+nм+nо+1),

где

nо — количество осмотров Тмо = 34 320/(1+4+6+1) = 2860 ч. = 3,97 мес.

Таблица 4.6.1 Нормы времени на ремонтные операции для одной единицы ремонтной сложности.

Таблица 4.6.2 План-график ППР.

Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства Экономическая оценка эффективности проектируемого цеха предполагает учёт как капитальных, так и текущих затрат. Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.

Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м³ здания, его типа. (15 000 руб.). Высота производственных помещений (h_пр) = 8 м. Высота административно-бытовых помещений (h _обсл.) = 3,5 м.

Q цеха = (Sпр+Sвсп+Sпрох. пр.)*8 +(S обсл+Sпрох обсл)*3,5 (4.7.1)

Q цеха =(1 300 + 430,3 + 130)*8 + (197,85 + 19,785) *3,5 = 15 644,1225 м?

Сздан = 15 644,1225 *15 000 = 234 661 837,5 руб.

Стоимость технологического оборудования рассчитывается суммированием оптовых цен на количество единиц того или иного типа оборудования. Кроме того, здесь учитывается стоимость заготовительных расходов (на упаковку, транспорт) в размере 5% от стоимости оборудования и затраты на монтаж в размере 10%.

Стоимость станков составляет:

С ст= 761 190 * 11+ 681 000 * 5 + 725 400 * 10 + 845 572 * 10 +94 845 * 7 + 248 380 * 7 = 29 890 385 рублей;

Заготовительные расходы (5% от стоимости технологического оборудования) = 29 890 385 * 0,05 = 1 494 519,25 рублей;

Затраты на монтаж (9% от стоимости технологического оборудования) = 29 890 385 * 0,09 = 2 690 134,65 рублей;

Полная стоимость технологического оборудования с учетом заготовительных расходов и затрат на монтаж

С полн. техн. об. = 29 890 385 + 1 494 519,25 +2 690 134,65 = 34 075 038,9 рублей.

В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен. Цена тележки 1500 руб. Стоимость тележки с учетом коэффициентов переоценки и заготовительных расходов:

Стел. = 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001*13) =196 245,504 рубля С тел. загот.= 0,05*(1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001*13) = 9 812,275

Полная стоимость тележки составит 196 245,504 + 9 812,275 = 206 057,8 рубля.

Стоимость ценного инструмента составляет 4% от стоимости технологического оборудования

С_ц.и. = 34 075 038,9 * 0,04 = 1 360 001,556 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 5% от стоимости зданий и оборудования

С_инв. = (234 661 837,5+34 075 038,9+206 057,78) *0,05 = 13 447 146,71 рублей.

Таблица 4.6.3 Основные фонды и их амортизация.

Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную зарплату производственных рабочих и накладные расходы. Затраты на сырье и основные материалы определяются по формуле

З_см = М_см * Ц_см * К_тз (4.7.1)

где М_см — масса сырья и материалов, т;

Ц_см — оптовая цена материалов, руб. (Ц_см = 35 000 рубтонна.);

К_тз — коэффициент транспортно-заготовительных расходов (К_тз = 1,05? 1,07)

М_см = Р_заг. * N_заг = 11,1 * 42 425 = 470 917,5 кг = 470,9 т;

З_см = 470,9 * 35 000 * 1,06 = 17 470 390 руб.

Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).

З_во = (11,1 — 10) * (35 000 * 0,5) * 42 425 /1000 = 816 681,25 руб.

Затраты на вспомогательные материалы определяются из расчета 1,5−2% от стоимости основных материалов

З_всп.м. = 17 470 390 * 1,8 = 314 467,02 руб.

Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения определяется по формуле:

Q_э = УF_до? К_з? К_с? Р_у (4.7.2)

где К_с — коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности (для электродвигателей металлорежущих станков К_с = 0,2); Р_у — установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.

Qз отр = 4015*1,01*0,2*5*1,5 = 6 082,725 руб.

Qз ток = 4015*1*0,2*10*2,2 =17 666 руб.

Qз фрез = 4015*0,99*0,2*10*3 = 23 849,1 руб.

Qз сверл = 4015*0,9*0,2*7*0,75 =3 794,175 руб.

Qз шлиф = 4015*1,03*0,2*11*1,5 = 13 646,985 руб.

Qз отд = 4015*0,97*0,2*7*1,5 = 8 178,555 руб.

Общий расход электроэнергии всеми станками:

Qз = 6 082,725 + 17 666+ 23 849,1 + 3 794,175 + 13 646,985 + 8 178,555 =

73 217,54 кВт/ч

Стоимость электроэнергии на 2012 год составила 3,62 руб кВт/ч.

З эл = 73 217,54 * 3,62 = 265 047,49 руб. год Затраты на освещение устанавливается из расчета 15 Вт· ч на 1 м² площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двухсменном режиме работы равняется 2400 ч.

З_э.осв. = 0,015 * 2400 * 3,62* 2 077,935 = 270 796,49 руб./г.

Затраты на сжатый воздух определяются

З_с.в. = С_с.в. * Q_с.в (4.7.3)

где С_с.в. — стоимость 1 м³ сжатого воздуха, С_с.в. = 0,23 руб.;

Q_с.в. — годовой расход сжатого воздуха, м³.

Расход воздуха на обдувку станков — из расчета, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 12% от общею количества станков цеха, расход воздуха равен 1,8 м³ /ч на один станок.

Q_обд. = 52 * 0,12 * 1,8 = 11,232 м³/ч;

Расход воздуха на пневмозажимы — из расчета 4 м³/ч на один станок с пневмозажимом, количество таких станков составляет 25% от общего количества станков:

Q_пн. = 0,25 * 52 * 4 = 52 м³/ч;

Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле

Q_с.в. = 1,5 УQ_непр * К_и * F_до * m * К_з, (4.7.4)

где Q_непр — расход воздуха на обдувку и пневмозажимы в сумме, м³/ч;

К_и — коэффициент использования воздухоприёмников оборудования (отношение числа часов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены 0,75);

F_до — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_з — коэффициент загрузки оборудования.

Q_с.в. = 1,5 * (11,232 + 52) * 4015 * 0,75 * 0,99 = 282 754,93 м³/ч.

З_с.в. = 0,23 * 282 754,93 = 65 033,63 руб.

Затраты на воду для производственных целей определяются по формуле:

З_в = С_в * Q_вод, (4.7.5

где С_в — стоимость 1 м³ воды, руб.; (С_в = 25,94);

Q_вод — годовой расход воды, м³ определяется

Q_вод = q * С_пр. *F_до * К_з / 1000, (4.7.6)

где q — часовой расход воды на один станок (0,6 л/ч); С_пр. — количество станков.

Q_вод = (0,6 *52 * 4015 * 0,99) / 1000 = 124,01 м³;

Затраты на воду для производственных целей:

З_в = 25,94 * 119,2455 = 3 216,96 руб.

Затраты на воду для бытовых целей определяются из расчета:

а) для хозяйственно-питьевых нужд — 25 л в смену на каждого работающего

З_х-п.н. = (25 * 137 *260 *25,94) / 1000 = 23 099,57 руб.;

б) для душевых — 40 л на процедуру

З_душ. = (40 * 137 *260 *25,94) / 1000 = 39 959,31 руб.;

в) для умывальников — 3 л на процедуру З_ум. = (3 * 8 * 137 *260 *25,94) / 1000 = 22 175,59 руб.

Итого затраты на воду для бытовых нужд:

Зв = 23 099,57+36 959,31+22 175,59 = 82 234,47 руб.

Затраты на пар для производственных нужд:

З_п = С_п * Q_п, (4.7.7)

где С_п — стоимость пара, руб./т (С_п = 902,4 руб./т);

Q_п — расход пара, т.

Расход пара на подогрев охлаждающих жидкостей устанавливается из расчета 0,16 кг/ч на каждый литр воды, расходуемой за час.

Q_п = 0,16 * 124,01 = 19,84 т;

З_п = 902,4 * 19,84 = 17 905,83 руб.

Расход пара на отопление и вентиляцию определен по формуле:

Q_{п. от.вент.} = (q_т? V? H) / 1000? I (4.7.8)

где q_т — расход тепла на 1 м³ здания, ккал/ч, (15 ккал/ч); V — объем здания, м³ 15 126,92Н — количество часов в отопительном периоде, (4320 ч); i — теплота испарения, ккал/кг (540 ккал/кг).

Q_{п. от.вент.} = (15 * 15 126,92 * 4320) / (540 * 1000) = 1815,23т

З_{п. от.вент.} = 902,4 * 1 815,23 т = 1 638 063,9 руб.

Годовой фонд заработной платы работников цеха формируется из:

1) годового фонда основной и дополнительной зарплаты производственников;

2) годового фонда зарплаты промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства.

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих:

Зопр= ?Sп* R*Fдр*Квн*РК*ДВ, (4.7.9)

где Квн — коэффициент выполнения норм, Квн=1,1;

РК — районный коэффициент (20%);

ДВ — дальневосточный коэффициент (30%);

S — часовая тарифная ставка данной категории рабочих;

R — количество рабочих данного разряда, чел.;

F_др — действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.

Зосн пр = (23*87,88+23*99,32+16*112,32+13*126,88)*1820*1,1*1,5 = 23 279 736,48 руб.

В дополнительную заработную плату производственных рабочих входит оплата очередных и дополнительных отпусков (5% к основной):

Р_доп.пр. = 0,05 * 23 279 736,48 =1 163 986,82 руб.

Доплаты к основной заработной плате производственных рабочих:

а) Оплата сверхурочных часов работы и простоев (2%):

Р_д.с.у. = 0,02 * 23 279 736,48 = 465 594,73 руб.

б) Доплата по премиальной системе (до 15%) :

Р_д.пр. = 0,15 *23 279 736,48 = 3 491 960,47 руб.

в) Доплата неосвобожденным бригадирам (при численности бригады 5?10 человек — 10% тарифной ставки соответствующего разряда):

Р_д.бр. = 0,10 * (23*87,88+21*99,32+16*112,32+3*126,88)*1820= 1 143 819,04 руб.

г) Доплата за обучение учеников (до 2600 руб. за одного ученика в месяц):

Р_д.уч. = 3 * 2600 * 12 = 93 600 руб.

д) Доплата за работу в ночное время в размере 1/7 тарифной ставки соответствующего разряда за каждый час ночной работы, ночное время с 22 до 6 ч утра

Р_д.н. = 1/7 * 3 * 130 * (23*87,88+23*99,32+16*112,32+13*126,88) = 431 906,06 руб.

Итого дополнительная заработная плата и доплаты производственных рабочих:

Р доп. произв. = 1 163 986,82+465 594,73+3 491 960,47+1 143 819,04+ 93 600 +431 906,123=6 790 867,123 рубля.

Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих равна Р произвосн+доп= 23 279 736,48 +6 790 867,123 = 30 070 603,6 рубля.

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 34% от основной и дополнительной заработной платы:

30 070 603,6 * 0,34 = 10 224 005,22 руб.

Основная заработная плата учеников рассчитывается по формуле:

P_yч = 0,75 * S_{n 1-го раз} * 7 * 260 * R *РК*ДВ (4.7.10)

P_yч = 0,75 * 3 * 52 * 7 * 260*1,5 = 319 410 руб.

Дополнительная заработная плата учеников (оплата 1-го сокращенного дня в день у учеников по тарифу 1-го разряда):

Р_{доп. уч.} = 52* 3 * 260 * 1 = 40 560 руб.

Годовой фонд заработной платы учеников

319 410 + 40 560 = 359 970 рублей.

Отчисления на соц. нужды учеников 359 970*34%=122 389,8 руб.

Годовая основная заработная плата вспомогательных рабочих определяется на условиях повременной оплаты по определенному разряду:

Р_{о.всп обсл об.} = 1820 * (103,68 * 8 + 91,68 * 8 + 81,12* 6) *1,5 = 5 595 408 руб.

Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет 15% от основной заработной платы:

Р доп об о=5 595 408 *15%=839 311,2 руб Р вспом = 5 595 408 +839 311,2 = 6 434 719,2 руб Отчисления на социальные нужды (34% от основной и дополнительной заработной платы) 2 187 804,53 рублей.

Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих не обслуживающих оборудование:

Р осн = 1820*(48*4+65,28*6+91,68*3*81,12*2)*1,5 = 2 787 220,8 рублей.

Рдоп = 2 787 220,8*15%=418 083,12

Р осн+доп= 2 787 220,8+418 083,12=3 205 303,92 руб.

Отчисления на соц. нужды =1 089 803,33

Годовой фонд заработной платы работников обслуживающих оборудование и работников не обслуживающих оборудование составил Р осн= 8 382 628,8

Р доп = 1 257 394,32

Р осн+доп = 8 382 628,8+1 257 394,32 = 9 640 023,12

Отчисления на соц нужды = 3 277 607,86

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП определяется на основании штатного расписания, величины оклада по каждой штатной должности, районного коэффициента (20%), дальневосточного коэффициента (30%).

Р_о.нач. = 12 000 *1,5 = 18 000 руб.;

Р_{о.констр.} = 9000*2*1,5 = 27 000 руб.;

Р_о.тех. =9000*2*1,5 = 27 000 руб.;

Р_о.экон. = 9000 *1,5 = 13 500 руб.;

Р_о.маст. = 10 000*8*1,5 = 120 000 руб.;

Р_о.секр. = 7000*2*1,5 = 21 000 руб.;

Р_{о.контр.} = 7000*3*1,5 = 31 500 руб.;

Р_о.убор. = 5000*3*1,5 = 22 500 руб.;

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов:

Р рук и спец=(18 000+ 27 000 +27 000 +13 500 + 120 000) * 12 = 2 466 000 р.

Годовой фонд основной заработной платы служащих Р служ = (21 000+31 500) * 12 = 630 000 рублей.

Годовой фонд основной заработной платы МОП

Р моп = 22 500* 12 = 270 000 рублей.

Дополнительная заработная плата руководителей и специалистов составляет 17% от основной:

Р_{доп.рук.} = 2 502 000 * 0,17 = 419 220 руб.

Дополнительная заработная плата служащих (11% от основной):

Р_доп.сл. = 630 000 * 0,11 = 69 300 руб.

Дополнительная заработная плата МОП (11% от основной):

Р_{доп.МОП.} = 270 000 * 0,11 = 29 700 руб.

Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП с отчислениями на социальные нужды представлен в табл. 4.6.4.

Таблица 4.6.4 Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП.

Расходы на подготовку и освоение производства определяются в размере 15- 10% от стоимости оборудования:

Р_подг. = 0,13 * 34 382 839 = 4 469 769,07 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО включают:

1) амортизацию оборудования, транспортных средств, а также ценных инструментов

С_{амортиз} = 1 703 751,95+25 757,222 + 272 600,31= 2 002 109 руб.

2) расходы по эксплуатации оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) объединяют затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатый воздух, воду, пар, расходуемые для осуществления технологических процессов, заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящих инструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержание оборудования) и представлены в табл. 16.

Таблица 4.6.5 Расходы по эксплуатации оборудования.

3) Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств.

Затраты на текущий ремонт оборудования (на один станок) в условиях серийного производства составляют:

— для шлифовальных и заточных станков 138,75*13 руб. в год;

— для фрезерных станков 165*13 руб. в год;

— для автоматов и полуавтоматов 172,5*13 руб. в год;

— для легких универсальных и специальных станков 129,75*13 руб. в год;

— для прочих тяжелых универсальных станков 156,75*13 руб. в год.

З_об. = 138,75*13 * (11+2) + 165*13 *15 + 172,5*13 * 17 + 129,75*13*7 = 95 207 руб. в год.

Затраты на ремонт электродвигателей составляют:

— 168 руб. на одну ремонтную единицу электрооборудования шлифовальных и заточных станков;

— 96 руб. для прочих станков.

Электродвигатели мощностью до 10 кВт имеют группу ремонтной сложности 2,1.

З_эл.дв. = (168 * 13*13 + 96*13 * 39) * 2,1 = 161 834,4 руб. в год.

Годовые затраты на текущий ремонт дорогостоящих инструментов определяются из расчета 10% его первоначальной стоимости

1 363 001,56* 0,1 = 136 300,16 руб. в год.

Итого затраты на текущий ремонт составляют:

Зтр =95 207 + 161 834,4+ 136 300,16 = 393 341,55 руб. в год.

4) Затраты на перемещение грузов определяются исходя из объема перевозок и стоимости одного машино-часа. Стоимость одного часа эксплуатации электрокара 5,85*13 руб./м-час.

З_{перем.гр.} = 4015 * 5,85*13 * 0,22 = 67 174,965 руб.

5) Затраты по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяются из расчета 75−150 рублей в год на одного работающего в цехе:

Зизн = 120*13 * 112 = 174 720 руб. в год.

Затраты, связанные с работой оборудования, оформлены в виде сметы в таблице 4.6.6.

Таблица 4.6.6 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО

Цеховые расходы включают в себя:

1)Заработную плату основную и дополнительную:

а) руководителей и специалистов 2 466 000 руб.;

б) служащих 699 300 руб.;

в) МОП 299 700 руб.;

г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование основная Р_о.всп. = 2 787 220,8 руб.

дополнительная 418 083,12 руб.;

д) учеников основная 319 410 руб. дополнительная 40 560

Итого: 7 030 273,92 рублей.

2) Отчисления на социальные нужды по вышеуказанным статьям заработной платы:

а) руководителей и специалистов 980 974,8.;

б) служащих 237 762 руб.;

в) МОП 101 898 руб.;

г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование 1 089 803,33 руб.

д) учеников 122 389,8 руб.

Итого на соц. нужды 2 532 827,93 рубля.

Амортизацию з даний, сооружений, инвентаря:

5 866 545,938 +1 223 690,351 = 7 090 236,288 руб.

4) Содержание зданий сооружений, инвентаря 11 718 318,85 рублей. Статья объединяет затраты:

— на электроэнергию для освещения 270 796,49 руб.;

— на воду для бытовых нужд 82 234,47 руб.;

— на пар на отопление 1 638 064 руб.;

— на вспомогательные материалы (3% от первоначальной стоимости зданий):

234 661 837,5 * 0,03 = 7 039 855,12 руб.;

— на содержание инвентаря (1% от первоначальной стоимости оборудования и зданий):

0,01 * (234 661 837,5+ 34 075 038,9) = 2 687 368,76 руб.

5) Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря. Затраты рассчитаны в размере 3% от первоначальной их стоимости

0,03 * (234 661 837,5 + 13 447 146,71) = 7 443 269,53 руб.

6) Затраты на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство определены из расчета 112,5−225 рублей в год на одного работающего:

200*13 * 112 =291 200 руб.