Проектирование кузовного и малярного участка на базе СТО автомобилей семейства «ВАЗ»

• Введение
• 1. Исследовательская часть
• 1.1Характеристики предприятия
• 1.2 Назначение Кузовного и малярного отделения
• 2. Расчетно-технологическая часть
• 2.1 Расчёт основных цикловых показателей
• 2.2 Расчёт производственной программы
• 2.3 Расчёт трудоёмкости кузовного и малярного участка
• 2.4 Расчёт количество рабочих
• 2.5 Подбор оборудования
• 2.6 Расчёт площади кузовного и малярного отделения
• 3. Организационная часть
• 3.1 Метод организации технологического процесса
• 3.2 Схема технологического процесса
• 3.3 Технологический процесс
• 3.4 Строительные требования
• 3.5 Научная организация труда
• 4. Конструкторская часть
• Приспособление для устранения перекосов в проемах кузова.
• 5. Экономическая часть
• 5.1 Риски предприятия
• 5.2 Расчет баланса рабочего времени
• 5.3 Расчет основных фондов и амортизации
• 5.4 Расчет заработанной платы
• 5.5 Расчет прочих затрат
• 5.6 Расчет цен
• 5.7 Расчет окупаемости предприятия
• 5.8 Рентабельность предприятия
• 6. Охрана труда и Окружающая среда
• Заключение
• Список литературы

Аннотация

Дипломный проект выполнен на тему: Проектирование кузовного и малярного участка на базе СТО автомобилей семейства «ВАЗ». В нем содержатся сведения о назначении кузовного и малярного участка и его оборудования. Описан технологический процесс, проведён расчет основных цикловых показателей, программы и трудоёмкости работ на основании которых рассчитываю количество рабочих, учитывая количество рабочих, был произведён подбор оборудования, была рассчитана площадь кузовного и малярного отделения.

Цель дипломного проекта

Целью дипломного проекта является проектирование кузовного и малярного участка «ВАЗ», а также закрепление и углубление знаний полученных в результате учебного процесса и преддипломной практики, закрепление навыков работы со справочной литературой и нормативными документами, для последующего применения в производственной и повседневной деятельности.

Актуальность темы

Как неотъемлемая часть транспортной системы страны автомобильный транспорт играет важную роль в перевозке пассажиров и грузов. Являясь частью других производственных систем, автомобильный транспорт оказывает значительное влияние как на ритм производства, так и на себестоимость продукции.

Существенную долю затрат в себестоимости перевозок составляют затраты на поддержание работоспособности автомобилей.

Известно, что в течение года меняются интенсивность и условия эксплуатации. Соответственно варьирует поток отказов автомобилей, который влияет на неравномерность загрузки постов текущего ремонта и вызывает как незапланированные простои автомобилей в один период, так и простои постов в другой.

Автомобильный транспорт в России начал развивается в 1920;х годах. Транспорт представляет собой отрасль производства, обеспечивающую жизненно необходимую потребность общества в перевозке грузов и пассажиров.

Транспорт входит в состав инфраструктуры производства, обслуживающей основные отрасли экономики: добывающую, перерабатывающую промышленность и сельское хозяйство. Инфраструктура включает в себя также связь, энергетику, систему материально-технических снабжений.

Транспорт как отрасль производства представляет собой совокупность средств и путей сообщения, нормальную деятельность которых обеспечивают различные технические устройства и сооружения.

Транспорт рассматривают как элемент большой системы — экономики в целом — или как подсистему экономики, предназначенную обслуживать экономические связи в сфере обращения всеми видами транспорта, включая городской, промышленный и специализированный. Одним из показателей развития страны является состояние транспорта.

На всех этапах развития экономики транспорт обеспечивает потребности её отраслей и населения в оперативном перемещении грузов и пассажиров. Транспорт обеспечивает нормальное функционирование производственной и непроизводственной сфер экономики, удовлетворяет нужды населения и, следовательно, является обслуживающей отраслью. На транспорте одновременно находится примерно 27 — 30 млн. т. различных грузов.

Транспорт способствует прогрессу общества, в связи с чем считается одной из важнейших баз экономики. Кроме того, он является единственным средством, обеспечивающим циркуляцию товаров путём их перемещения, и как бы продолжает процесс производства, доставляя товар в сферу потребления для продажи.

Транспорт — очень трудоёмкая отрасль, в которой занято более 10% граждан страны. Транспортная отрасль потребляет 60% мирового производства жидких нефтепродуктов, 20% стали, 80% свинца, 70% синтетических каучуков, 40% лакокрасочных изделий и др.

Экономическое значение транспорта в жизни общества состоит в обеспечении развития, связи и координации работы всех отраслей экономики.

Автомобильная промышленность — одна из ведущих отраслей машиностроения Основная ее задача — совершенствование и развитие автомобильного транспорта. Грузовым транспортом доставляется свыше 80% всего объема грузов. Это в первую очередь касается транспортирования сельскохозяйственной продукции, где занято до 40% всего автопарка. В горнодобывающей — промышленности перевозится более 40% всех грузов из карьеров. В лесном хозяйстве для перевозки древесины используют автомобили — лесовозы. Автобусы в России выполняют 70% всего объема в внутригородских и около 60% внегородских перевозок пассажиров. Автомобили имеют большое значение для обороны страны, обеспечивая как транспортные перевозки, так и комплектации многих видов мобильного вооружения. Их используют в также в чрезвычайных ситуациях. Промышленность выпускает специальные автомобили и автопоезда высокой проходимости, называемые транспортно — технологическими. Они предназначены для выполнения транспортных операций в технологическом цикле сельскохозяйственного производства и потому должны удовлетворять следующим специфическим требованиям сельского хозяйства: иметь проходимость, сопоставимую с проходимостью колесных уборочных машин; быть приспособленными к систематической высокопроизводительной работе в составе автопоезда на различных грунтовых дорогах и в полевых условиях. Повышение проходимости транспортно-технологических автомобилей обеспечивается за счет снижение давления шин на грунт до 0. 25. 0. 35 МПа, применением одинарных широкопрофильных шин, в том числе с регулируемым давлением.

В автомобиле появляются различные неисправности (дефекты), которые снижают эффективность его использования. для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту. ТО — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению. Выполнению работ по ТО и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирования). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, с предельными. Диагностирование при ремонте автомобиля заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема работ при ремонте, а также проверка качества выполнения ремонтных работ. Своевременные ТО и ремонт подвижного состава автомобильного транспорта позволяет содержать автомобильный парк страны в исправном состоянии.

Удельные затраты на ТО и ремонт за срок службы автомобиля в несколько раз превышает затраты на его изготовление. Особенно велика трудоемкость этих работ.

Радикальным средством сокращения затрат на ТО и ремонт автомобилей является дальнейшее повышение их надежности и, в частности, таких ее показателей, как долговечность и ремонтопригодность. Сокращение затрат на ТО и текущий ремонт автомобилей может быть достигнуто благодаря укрупнению и специализации автотранспортных предприятий (АТП). В этом случае создаются условия для применения более прогрессивных технологических процессов, производительного оборудования и современных методов организации труда. Большое значение в экономической эффективности ремонта автомобилей имеет использование остаточного ресурса деталей. Около 70. 75% деталей автомобилей и их агрегатов, прошедших срок службы до первого капитального ремонта, имеет остаточный ресурс и могут эксплуатироваться в дальнейшем либо без ремонта, либо после проведения ремонтных работ небольшого объема

Техническое обслуживание оказывает большую роль на процесс эксплуатации автомобиля. Без технического обслуживания невозможна эксплуатация автомобиля, так как оно обеспечивает поддержание в исправном состоянии и продление срока службы автомобиля. При несвоевременном, нерегулярном и некачественном проведении профилактических работ (ТО, диагностирование) происходит повышенный износ деталей, агрегатов и преждевременный выход их из строя.

В автомобиле появляются различные неисправности (дефекты), которые снижают эффективность его использования. для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту. ТО — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению. Выполнению работ по ТО и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирования). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, с предельными. Диагностирование при ремонте автомобиля заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема работ при ремонте, а также проверка качества выполнения ремонтных работ. Своевременные ТО и ремонт подвижного состава автомобильного транспорта позволяет содержать автомобильный парк страны в исправном состоянии.

кузовный малярный техническое обслуживание Удельные затраты на ТО и ремонт за срок службы автомобиля в несколько раз превышает затраты на его изготовление. Особенно велика трудоемкость этих работ.

Техническое обслуживание оказывает большую роль на процесс эксплуатации автомобиля. Без технического обслуживания невозможна эксплуатация автомобиля, так как оно обеспечивает поддержание в исправном состоянии и продление срока службы автомобиля. При несвоевременном, нерегулярном и некачественном проведении профилактических работ (ТО, диагностирование) происходит повышенный износ деталей, агрегатов и преждевременный выход их из строя.

" ВАЗ", «Волжский автомобильный завод» (VAZ), российская компания, специализирующаяся на производстве легковых автомобилей марки «Жигули», «Лада» и «Нива» (повышенной проходимости). Штаб-квартира находится в г. Тольятти (Самарская область).

Строительство завода началось в 1967. Совет Министров СССР назначил зам. министра автомобильной промышленности Полякова В. Н. генеральным директором строящегося завода, а главным конструктором ВАЗа В. С. Соловьева. Первая очередь, рассчитанная на выпуск 220 тыс. автомашин в год, вступила в строй в 1971.

За основу при выпуске малолитражного с пятиместным кузовом «ВАЗ-2101» был взят «ФИАТ-124». Мощность четырехцилиндрового двигателя составляла 60 л. с., максимальная скорость — 140 км/ч. «Жигули» задумывались как народный автомобиль, который при сравнительно невысокой цене мог бы насытить «ненасытный» советский рынок. Но конструкторы и заводские инженеры и механики в дальнейшем столкнулись с массой проблем, которые помешали эффективно решать поставленные задачи. Сразу же пришлось отказаться от мысли о доступности автомобиля для рядового человека. С каждой новой моделью цена на «Жигули» значительно росла. Однако задача насыщения рынка в какой-то степени решалась, поскольку товар «ВАЗа» отнюдь не залеживался (в конце 70-х годов появились «Жигули» с кузовом «универсал»). Кроме того в 1977 появилась новая полноприводная модель «Нива» — ВАЗ-2121.

Тем не менее процесс усовершенствования «Жигулей», а затем в 80-е годы экспортного варианта «Лада» никогда не приостанавливался. За советский период существования был освоен выпуск девяти моделей, среди которых самыми популярными стали, кроме первой, шестая и с ведущими передними колесами девятая модели («шестерка» выпускается до сих пор, ее постепенное замещение «десяткой» началось в 1997).

ВАЗ-2102 — пятидверный классический универсал первого семейства, с задней дверью, открывавшейся вверх, выпускался в 1972;1986 годах. В свое время он заслуженно получил славу «лучшего друга» советского дачника, которая со временем перешла на его преемника в лице ВАЗ-2104.

В 1972 году АвтоВАЗ запустил в производство более мощную версию «Жигулей» — ВАЗ-2103, которая многими воспринималась как совершенно новая, более мощная и комфортабельная модель. Естественно, для абсолютного большинства населения — гораздо более престижная и дорогая. На деле это была лишь модификация «Люкс», полностью соответствующая FIAT 124 Speciale 1968 года, конструкцию которой переработали аналогично тому, как базовый FIAT 124 превратился в ВАЗ-2101. Освоение ее производства предусматривалось соглашением с концерном FIAT несколько позже базовых моделей, а для ее комплектации предусматривался 1,5-литровый двигатель модели 2103 мощностью 77 л. с.

Когда в 1976 году на заводе в Тольятти освоили производство модели ВАЗ-2106, которая была переработана для отечественных условий эксплуатации из RAT 124 Speciale образца 1972 года, никто не мог и предположить, что именно она станет самой популярной и массовой продукцией Волжского автозавода.

Вездеход «Нива» (ВАЗ 2121/2123/21 213/2131) произвел сенсацию на мировом рынке в конце 1970;х — начале 1980;х годов. Тогда этот автомобиль испытывал трудности со сбытом на отечественном рынке. И это при вечном дефиците легковых автомобилей в бывшем Союзе. В 1980 автомобилю «ВАЗ-2121» присуждена золотая медаль 53-й Международной ярмарки в Познани.

Как некогда «шестерка» — считалась престижнее, чем ВАЗ-2103, так и ВАЗ-2107 («семерка»), выпускаемая с 1982 года, по сравнению с «пятеркой» была эксклюзивом в себе.

С конца 1984 года пятиместный универсал ВАЗ-2104 классической компоновки, относящийся ко второму поколению «классики», сменил на конвейере универсал «первого» поколения-ВАЗ-2102, но еще год их выпускали вместе.

Представшая публике в конце 1984 года клиновидная «Самара» с трехдверным кузовом хэтчбек стала воистину эпохальным событием не только для Волжского автозавода, но и для отечественных автолюбителей. Модель ВАЗ-2108 Спутник/Lada Samara положила начало массовому выпуску в стране переднеприводных легковых автомобилей.

В 1987 коллектив Волжского автомобильного завода удостоен приза «Золотой Меркурий» за большой вклад в развитие производства и международного сотрудничества. Эта престижная награда присуждена ВАЗу в третий раз.

В отличие от своей соплеменницы «восьмерки» ВАЗ-2109 Спутник/Lada Samara, который начали продавать с 1987 года, рассматривается как более «солидная» машина для семейного человека — сказывается наличие пяти дверей и, как следствие, менее экспрессивный облик. Модель ВАЗ-21 099 Спутник/Samara Forma это, в сущности, «девятка» с четырехдверным кузовом седан.

1989 Внешнеторговому объединению «АвтоЛАДА» присужден международный приз совета торговых руководителей «Трейд Лидерз Клаб» за выход на ведущие позиции в торговле и вклад в развитие национальной экономики африканских стран.

После распада Советского Союза АвтоВАЗ, как и все остальные отечественные промышленные гиганты, вступил в полосу полной перестройки своей деятельности. Кризис оказался затяжным, но к середине 90-х годов АвтоВАЗ сумел переломить ситуацию и постепенно стал наращивать производство.

Микролитражная ВАЗ-11 113 «Ока» более десятилетия остается самым дешевым отечественным легковым автомобилем. В свое время ее даже прочили на роль — народного автомобиля и определяли местом ее производства гигантский промышленный комплекс в Елабуге, намереваясь покончить с многолетним автомобильный дефицитом. Но мечты и проекты так и ocтались неисполнимыми, а столь досаждавшая АвтоBA3y сборка «Оки» была в середине 1990;х окончательно передана на заводы СеАЗ (который вошел в состав АвтоВАЗа) и КамАЗ.

На Парижском автосалоне в 1994 году впервые было представлено семейство «десятых» автомобилей — ВАЗ-2110. С 1998 года расширяется сборка пятидверных ВАЗ-2111 — первых вазовских переднеприводных универсалов.

В 1995 Собран 16-миллионный автомобиль.

На инвестиционной выставке «Технологии из России», проходившей в Риме в 1996 году, ВАЗ представил роторно-поршневой двигатель для малой авиации. В СКП собран 250-й товарный автомобиль ВАЗ-2110.

В 1997 на автосалоне в Москве состоялась презентация моделей «2120», «2129», длиннобазной «Нивы» — «2329», «2131» и спортивной модели «21 107» .

В этом же году общее количество произведенных автомобилей составило 730 тыс. В ближайшее время предполагается увеличить их выпуск на 18 тыс. штук.

В 1998 с заводского конвейера сошла новая модель 2111, а автомобили «десятого» семейства начали оснащаться новейшими 16-клапанными двигателями.

В этом же году вышел автомобиль ВАЗ-2120 «Надежда» — полноприводный семиместный «мини-вэн», отличительной особенностью которого является оригинальный кузов со cдвижной задней правой дверью.

В настоящее время мз-за сравнительно невысокого качества «Жигулей» российские рынки захватывают корейские и японские автофирмы. Вследствие этого АвтоВАЗ предпринимает определенные шаги, чтобы противостоять рыночной конъюнктуре. В ближайшей перспективе АвтоВАЗа совместное производство вместе с компанией «Адам Опель АГ» новейшей модели «Опель Астра». В настоящее время ВАЗ выпускает более 50% общего количества легковых российских автомобилей.

В перспективных планах на 2003;2004 гг. предполагается производство нового семейства моделей «Калина» в европейском размерном классе «В». Пока существуют три модели: ВАЗ-1117 (универсал), ВАЗ-1118 (седан) и ВАЗ-1119 (хэтчбек). Предполагается появление и ВАЗ-1120 (УПВ). Так называемая платформа семейства «Калина» унифицирована с «десятым» семейством, а сама машина будет лишь немного короче. Базовым мотором станет модернизированный 1,6-литровый агрегат (на блоке цилиндров мотора ВАЗ-21 083).

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристики предприятия

Предприятие организовано для перевозки грузов и пассажиров. По характеру перевозок предприятие смешанное, а по принадлежности и назначению обслуживающее клиентуру независимо от ведомственной принадлежности и восполняющее перевозки для организаций, в состав которого они входят.

Основные задачи предприятия: организует и выполняет перевозки в соответствии с планом, хранение, техническое обслуживание и ремонт собственного подвижного состава, материальное техническое снабжение.

Для выполнения этих задач на предприятии предусмотрены службы эксплуатации, техническая и управления.

Задачи этого предприятия сводятся к поддержанию своего подвижного состава в исправном состоянии и выпуску его на линию, где его работой руководит центральная диспетчерская.

Служба эксплуатации занимается вопросами выполнения перевозок грузов и пассажиров. Они принимают заказы на перевозки, и заключает договоры с клиентурой, составляет планы перевозок и руководит их выполнением, ведет учет выполненной работы

Техническая служба обеспечивает исправное состояние подвижного состава и подготовку выполнения перевозок. Она разрабатывает график технического обслуживания и обеспечивает их восполнение, ведет учет автомобилей, занимается техническим нормированием. В распоряжении технической службы находятся зоны: зона стоянки технического обслуживания подвижного состава, зона ремонта, мастерские и другие производственные участки, связанные с поддержанием подвижного состава в исправном состоянии, а также отдел главной механики.

Отдел снабжения обеспечивает всеми необходимыми эксплуатационными и другими материалами.

Предприятие повышает квалификацию своих рабочих. Увеличивает свой автопарк. Ведет учет материальных и других ценностей предприятия. Составляет финансовые отчеты.

В качестве темы дипломного проекта мною было выбрано проектирование кузовного и малярного участка на базе СТО автомобилей семейства «ВАЗ». Проведя исследования потребностей при кузовном и малярном ремонте на преддипломной практике я выяснил что;

Количество общегодовых ремонтов составляет — 2 500 тыс., из них около 150 автомобилей на кузовной и малярный ремонт то есть 6%;

Средний статистический пробег автомобилей в год — 20 000 км;

Средний пробег автомобиля до капитального ремонта составляет 150 000 км.

Средняя стоимость ремонта одной детали составляет — 2096,6, Исходя из того, что в день обслуживается 3 автомобиля.

Окупаемость предприятия составляет 2,2.

1.2 Назначение Кузовного и малярного отделения

Кузовное и малярное отделение автомобилей предназначено для поддержания рабочего состояния внешнего вида автомобилей, а также устранение дефектов (сколов, вмятин, царапин, геометрию кузова, затёртости и т. д.). Включает контрольно — диагностические, крепежные, окрасочные, разборочно-сборочные и другие виды работ, направленных на выявление и устранение неполадок кузовных деталей автомобиля. Проводят осмотр и оценку состояния кузовных деталей автомобиля, проверяют их состояние и при необходимости устраняют неисправности

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Расчёт основных цикловых показателей

Циклом называют пробег автомобиля до очередного КР. Автомобиль может выдерживать 3 цикла. Первоначально определяю пробег автомобиля до КР по формуле:

L_кр= L^Н К₁ К₂ К₃ К₄, где

L^Н_кр норматив пробега до КР

К_{1 -} коэффициент корректирующий периодичность в зависимости от условий и эксплуатации.

К₂ — коэффициент корректирующий периодичность в зависимости от модификации подвижного состава.

К₃ — коэффициент корректирующий периодичность в зависимости от климатических условии.

К₄ — коэффициент корректирующий периодичность в зависимости от степени изношенности

L_кр= L^Н_кр К_р К₁ К₂ К₃ К₄ = 150 000 • 0,8 • 1 • 1 • 0,97 = 116 400 км

Принимаю L_кр, кратным L_cc

L_кр = 116 367 км

Простой в ТО — 2 и ТР определяю по формуле:

d = d^н К₄ К_см =0,3 • 1 • 0,97 = 0,291 дн/1000км

Простой автомобиля в КР

Д_кр = Д_кр^н + Д_дос = 9 + 1 = 10 дн.

2.2 Расчёт производственной программы

Число обслуживаний по одному автомобилю за цикл составит:

N_{к. р}= L_ц L_{к. р} =116 367 116 367 = 1, где:

N_{к. р -} число соответственно капитальных ремонтов;

L_{к. р}, L_ц — принятый пробег за цикл;

L_сс — среднесуточный пробег автомобиля.

Далее перехожу к главному числу обслуживаний рассчитываю переводной коэффициент.

з_г =Д_{р. г.} • б_т Д_э. = 251* 0,95 646 = 0,36 где:

Д_{э. г} — число дней эксплуатации автомобиля за год; Д_{э -} число дней эксплуатации автомобиля за цикл; б_{т -} коэффициент технической готовности соответствующей модели автомобиля;

Д_{р. г. -} число рабочих дней парка в году.

Д_э = L_ц L_сс = 116 367 180 =646

Теперь рассчитываю

б_т = Д_э (Д_э + Др.) = 646 (646+34) = 0,95 (б_т<1)

Д_р — суммарное число дней простоя в ТР за цикл, в свою очередь Д_р рассчитывается по формуле:

= d L_ц 1000 + Д_кр • N_кр = 0,3 • 116 367 1000 + 10 • 1 = 34

Определяю коэффициент использования автомобиля:

б_и = Д_{р. г.} • б_т / 365 = 251 • 0,95/365 = 0,65

2.3 Расчёт трудоёмкости кузовного и малярного участка

Под трудоёмкостью понимают количество времени затраченное на проведение операции, которую выполнит один человек.

Первоначально определяю трудоёмкость ТР на один автомобиль:

t_тр = t^н_тр К₁ К₂ К₃ К₄К₅ = 2,5 • 1,2 • 1 • 1 • 0,8 • 1 = 2,4 чел ч

Далее определяю трудоемкость ТР по парку:

Т_тр = А_и • 365 • L_cc • б_и • t_тр/1000 = 2500 • 365 • 79 • 0,65 • 2,4/1000 = 112 456,5 чел/ч

Затем, согласно проценту, приходящемуся на кузовной и малярный участок, определяю трудоемкость кузовного и малярного участка:

Т_{к. м.} = Т_тр • К_{к. м.} = 112 456,5 • 0,06 = 6747,39 чел/ч

К_{к. м. -} коэффициент кузовного и малярного отделения (6% от трудоемкости ТР)

2.4 Расчёт количество рабочих

Расчёт количества рабочих произвожу согласно объёмов трудоёмкости на данном кузовном и малярном отделении.

Так же учитываю фонд штатного и явочного времени вместе с профилем производимых работ. Штатное количество рабочих составит:

P_ш = Т_{к. м.} / Ф_ш = 6747,39/1942 = 3,4? 3

Теперь рассчитываю количество явочных рабочих:

Р_яв= Т_{к. м.} / Ф_яв = 6747,39/2096 = 3,2? 3

Принимаю количество рабочих в кузовной и малярный цех 3 человека

2.5 Подбор оборудования

Учитывая количество рабочих и технологический процесс, произвожу подбор необходимого оборудования. Данные внесу в таблицу:

2.6 Расчёт площади кузовного и малярного отделения

Расчет площади провожу с учетом площади, занимаемой оборудованием, коэффициента прохода между оборудованием, а в дальнейшем и строительными рекомендациями

Расчет провожу в 2 этапа, за окончательный принимая больший результат

Первоначально рассчитываю площадь, приходящуюся на количество людей с учетом санитарных норм на одного, а далее на каждого последующего работника:

F_{к. м.} = Р₁ + Р_п (P_яв — 1) = 15 + 10 (4−1) = 45 м², где

Р_{1 -} площадь приходящая на одного рабочего 15 м²

Р_п = 10 м² стр. 55 [3]

Р_яв — количество явочных рабочих

Вторая методика включает площадь оборудования с учетом коэффициента прохода

F_{к. м.} = F_обЧ К_п = 38,07 Ч 4 = 152,28 м²

где:

F_об — площадь, занимаемая оборудованием в плане 38,07 м²

К_п — коэффициент проходов стр. 88 [1]

Согласно строительным нормам принимаю решение об организации помещений с размерами 12 м Ч 12 м, общей площадью 144 м²

3. Организационная часть

3.1 Метод организации технологического процесса

В проектируемой мною кузовном и малярном участке выбран метод специализированных тупиковых постов. Сущность метода специализированных постов состоит в том, что весь объем работ данного вида кузовного и малярного участка распределяется по нескольким постам. Посты и рабочие на них специализируются либо по видам работ (контрольные, крепежные, смазочные, и т. д.), либо по агрегатам, системам автомобиля.

3.2 Схема технологического процесса

Приём—-Мойка—-Кузовной цех—-Малярный цех—-Сборка—-Зона ожидания

3.3 Технологический процесс

Любое авторемонтное предприятие или автосервис как минимум должен включать в себя мойку, бокс разборки сборки, участок кузовного ремонта, участок подготовки к окраске и бокс для ремонта двигателей. Начинается автосервис с кабинета мастера или менеджера.

В кабинете мастера в присутствии клиента составляется перечень дефектов и акт о выполнении работ. Тут же рассчитывается размер оплаты ремонта, расход материалов и зарплата рабочего выполняющего ремонт. Как правило, часть средств на материалы составляет 30%, на зарплату рабочим отводиться 30−40%%.

Только после оформления документов автомобиль принимают в ремонт. Сначала он попадает на мойку, где тщательно отмывается от песка, грязи, соли и т. д.

После мойки, в бокс разборки, за тем, если требуется, автомобиль попадает в кузовной участок. По окончании кузовного ремонта в подготовочный бокс, откуда, в свою очередь, направляется в покрасочно-сушильную камеру. И далее опять бокс разборки-сборки и мойка.

Основные ремонтные участки.

Участок разборки-сборки.

В боксе разборки-сборки производится разборка требующих ремонта элементов или автомобиля целиком, в зависимости от объёмов ремонта.

Для обеспечения быстрой, а главное качественной, разборки и последующей сборки участок должен быть оснащён всем необходимым инструментом: набор крестовидных и плоских отвёрток разной длины, наборы рожковых, накидных и торцевых ключей включающие в себя всевозможные переходники, удлинители и трещотки. А так же набор шестигранных ключей и «звёздочек». Для обеспечения удобства — немаловажного фактора в работе, необходима переносная лампа на длинном проводе.

На данном участке ремонта, как правило, справляется один автослесарь, но для быстрого выполнения работ необходим напарник.

Бокс кузовного ремонта.

Первоначально оценивается величина повреждений кузова автомобиля или его частей. В случае серьёзных повреждений автомобиль загоняют на робота, где кузов жёстко закрепляется в специально предусмотренных крепежах и начинается работа по восстановлению первоначальных геометрических размеров кузова, а затем заменяют повреждённые элементы, не подлежащие восстановлению. Если же кузов автомобиля не деформировался, сразу приступают к рихтовке восстанавливаемых элементов и замене невосстановимых.

Для выполнения всех видов кузовного ремонта, данный ремонтный участок должен быть оснащен «роботом», представляющим из себя металлическую раму, на которою жёстко крепиться ремонтируемый кузов, и, с помощью гидравлики, вытягивается в требуемом направлении. Так же необходим сварочный полуавтомат, отрезной инструмент, дрель, клещи-зажимы, рулетка. Понадобится набор гаечных и торцевых ключей для того, что бы при необходимости ослабить подвеску автомобиля.

При наличии всего требуемого инвентаря, на данном участке требуется один кузовщик на один автомобиль.

Бокс подготовки к окраске.

В подготовочном боксе производится обработка и подготовка заменённых и восстановленных элементов кузова к покраске.

Заменённые элементы, как правило, покрыты консервирующим грунтом на заводе изготовителе. В таком случае работа начинается с удаления консерванта или нанесения на него адгезионной риски, для дальнейшего нанесения на поверхность выравнивающих шпатлёвок и порозаполняющих грунтов.

Работа на данном этапе ремонта является наиболее ответственной и кропотливой, т.к. рабочему необходимо знать и строго соблюдать технологию подготовки. Материалы должны наноситься в определённой последовательности и обрабатываться соответствующим абразивом. Вследствие нарушения, каких либо пунктов технологии подготовки, внешний вид и качество лакокрасочного покрытия после окраски, могут быть испорчены. Что приведёт к перекраске и потере времени и материалов.

Для достижения качества работ и сокращения затраченного времени данный участок должен быть обеспечен всеми видами материалов и необходимыми инструментами и оборудованием. В работе необходимы: шлифовальная машинка с предусмотренной заменой абразивного материала, инфракрасный излучатель для ускоренной сушки материалов, пневмопистолеты для нанесения грунта и жидкой шпатлёвки, все виды грунтов и шпатлёвок, абразивные материалы со всевозможными размерами абразива, малярный скотч (лента) и маскировочная плёнка. Кроме того, каждый маляр-подготовщик должен иметь свой набор шпателей, малярный нож, специальные бруски и рубанки со сменным абразивом.

Подготовщик — работник универсальный, он может выполнять большой объём работы в одиночку (от рихтовки до полировки), поэтому на один ремонтируемый автомобиль достаточно одного подготовщика.

3.4 Строительные требования

Проектируемое мною отделение соответствует строительным нормам для помещения по ремонту шин автомобиля. Площадь проектируемой зоны равна 144 м², высота от пола до потолка составляет 6 м. Стены из железобетонной конструкции, внешние стены равны 500 мм. Крыша сделана на гидроизоляционном покрытии. Плиты перекрытия состоят из бетона с металлическим сердечником, длина одной плиты равна 4 м. Ворота и двери изготовлены из жаропрочной стали высокого качества. Окна пластиковые состоящие из пластикового каркаса и тройным стеклом, толщена одного стекла равна 3 мм. Число окон равно 6.

3.5 Научная организация труда

Под научной организацией труда понимают разработку и внедрение системы организационно технических и санитарно гигиенических мероприятий направленных на улучшение условий труда и использование достижений науки и техники, обеспечивающих высокую производительность труда.

На проектируемом мною Кузовном и марярном отделении проведены следующие мероприятия: рационально согласно технологического процесса расставлена соответствующая норма современное оборудование, помимо основного освещения предусмотрено дополнительное, помещение хорошо проветривается вентиляцией и обогревается. Предполагается, что стены помещения будут окрашены в светлый тон не раздражающий зрение работника и не излишне умиротворяющий. В соответствии со СНиПом выполнено естественное извещение.

Организация работ как топливного отделения, так и вспомогательных и руководящих служб построено таким образом, чтобы в обеденный и технологический перерыв работники максимально отдыхали, т. е. меньше затрачивали время на переходы и непосредственно обед и имели возможность отдыха в комнате психологической разгрузки. Так же предусмотрен буфет. Для поддержания чистоты и порядка предусмотрено проводить генеральную уборку два раза в месяц. Для улучшения технологического процесса и ремонта оборудования определены варианты проходов и расположение источников питания. Предлагаю для рационального использования установку приборов связи.

Стальная подложка

Перед началом работы подготавливаемую поверхность предварительно обрабатывают составом для удаления силикона Standox Silikon-Entferner или средством для обезжиривания «ТБ-50». Далее на обработанную поверхность «наносят» адгезивную риску при помощи шлифовальной бумаги зернистостью Р80- Р220, после чего повторяют обработку поверхности подложки обезжиривающими и удаляющими силикон средствами. Далее стальная подложка покрывается кислотной грунтовкой 1К-Fullprimer, для защиты стали от коррозии. Затем, после полного испарения растворителя, наносится порозаполняющая грунтовка 2К-HS-Fuller, после чего всё это выдерживается в течение ночи при температуре не ниже 20 градусов. После просушки производится сухое шлифование эксцентриковой шлифовальной машиной оснащённой абразивной бумагой зернистостью Р320-Р400, или мокрое (с водой) шлифование вручную шлифовальным бруском и абразивной бумагой — Р800. Поверхность готова к окрашиванию. Далее наносятся 2К-автоэмаль Standocril или база Standox / водоразбавляемая база Standohyd и 2К-прозрачные лаки Standocril.

Пластиковая подложка

Подготовка элемента с пластиковой подложкой отличается от подготовки стальной детали применением дополнительных материалов.

Перед началом работы с пластиковым элементом (деталью) его прогревают в сушильно-окрасочной камере в течение часа при температуре ок. 60 градусов для высыхания и испарения из поверхностных слоёв детали эфирных масел, смол и растворителей, используемых при её производстве. После чего «набивается» адгезивная риска шлифовальной губкой Scotch brite калибра «ultra fine», смоченной антистатическим средством для очистки Standoflex Plastic-Reiniger Antistatic или разбавителем Standoflex Verdunnung 11 100 и снова сушка в течение ночи при 20 градусах или 20 мин при 60 градусах.

Затем деталь покрывается грунтовкой для пластмассовых поверхностей Standoflex Plastic-Primer. В случае необходимости устраняются изъяны и глубокие царапины (мелкие устранятся при нанесении порозаполнителя) при помощи тонкодисперсной шпатлёвки Standox Stando-Soft-Feinplastic. Шпатлёвка шлифуется на сухую шлифовальной бумагой Р120-Р240. В качестве порозаполнителя используется Standoflex Plastic-Fuller — шлифуемый, в свою очередь, шлифовальной бумагой Р400-Р500 — на сухую; Р600-Р800 — с водой.

Поверхность готова к окраске.

На готовую поверхность наносят 2К-автоэмали Standocril с 15% эластикатора Standox 2K-Elastic-Additiv или база Standox / водоразбавляемая база Standohyd и 2К-прозрачные лаки Standocril с 15% эластикатора Standox 2KElastic-Additiv.

Бокс кузовного ремонта.

Первоначально оценивается величина повреждений кузова автомобиля или его частей. В случае серьёзных повреждений автомобиль загоняют на робота, где кузов жёстко закрепляется в специально предусмотренных крепежах и начинается работа по восстановлению первоначальных геометрических размеров кузова, а затем заменяют повреждённые элементы, не подлежащие восстановлению. Если же кузов автомобиля не деформировался, сразу приступают к рихтовке восстанавливаемых элементов и замене невосстановимых.

Для выполнения всех видов кузовного ремонта, данный ремонтный участок должен быть оснащен «роботом», представляющим из себя металлическую раму, на которою жёстко крепиться ремонтируемый кузов, и, с помощью гидравлики, вытягивается в требуемом направлении. Так же необходим сварочный полуавтомат, отрезной инструмент, дрель, клещи-зажимы, рулетка. Понадобится набор гаечных и торцевых ключей для того, что бы при необходимости ослабить подвеску автомобиля.

При наличии всего требуемого инвентаря, на данном участке требуется один кузовщик на один автомобиль.

Кузовной ремонт в большинстве случаев требует последующего ответственного процесса покраски. Этот процесс использует довольно обширный перечень основных и вспомогательных материалов. Это, во-первых, эмали, которые должны быть максимально приближены по цвету, насыщенности и тону к свойствам заводского покрытия. Кузовной ремонт должен быть укрыт слоем эмали и не видим для всех. Место производимых восстановительных работ в результате всех действий должно хорошо противодействовать коррозии, как от внешних факторов, так и от внутренних очагов.

Коррозированные элементы в кузове авто должны быть полностью устранены. А которые не могут по каким-то обстоятельствам быть вырезаны должны быть покрыты антикоррозирующими составами для ухода за поверхностью авто. Кроме основных материалов для лакокрасочных работ, к которым кроме эмалей относятся краски, грунтовки и шпатлевки, применяется в малярно-кузовных работах целый ряд своеобразных вспомогательных материалов типа растворителей и разбавителей, отвердителей и добавок, смывок и материалов подготовки к окрашиванию, химических средств по уходу за покрытиями и пр. Также не обойтись при производстве работ такого рода без шлифовальных шкурок и абразивных паст разной зернистости.

Кузовной ремонт должен выполняться аккуратно и чисто. Так чтобы какие-то заусеницы не оставляли неприятное впечатление и не препятствовали равномерному нанесению краски или эмалей. Одним из эффективных средств, применяемых нашими специалистами для восстановительных кузовных работ, является штрейхпластик 2521. Он хорошо зарекомендовал себя. И как средство против царапин на поверхности авто и для ремонта вмятин, сколов и трещин. Причем наносится как обычная краска с помощью кисти. Особенно эффективно с помощью этого материала решать проблемы кузовного ремонта в местах ребер, пазов и выступов. Этот и подобные материалы не требуют удаления старого лакокрасочного покрытия в месте возникновения дефекта поверхности авто. Они наносятся кистью по старому слою краски, и после высыхания могут подвергаться различным косметическим воздействиям. В частности шлифовке и покраске эмалью подобранного тона и цвета.

Кузовной ремонт во многих случаях может использовать замечательные свойства штрейхпластика. Кроме нанесения на некоторые кислотоотверждаемые грунты и оцинкованные поверхности. Впрочем, как и во всех случаях применения материалов в ремонтных работах, нужно внимательно читать инструкцию к применению и не нарушать ее. Автоэмали используемые для последующего кузовному ремонту процесса покраски автомобиля в основном на меламиноалкидной основе, хотя распространено применение акриловых и водно-дисперсионных. Это эмали таких же типов, что применяются заводами изготовителями авто. Из меламиноалкидных эмалей наши специалисты при ремонтной покраске авто предпочитают использование марок МЛ-152, МЛ-1121, МЛ-1195 и МЛ-1198. Особенно в максимальном приближении к заводской тональности и цвету окраски получается эффект от эмали МЛ-1195. Дело в том, что из одиннадцати основных цветов этой эмали, выпускаемой промышленностью, легко подбирать нужный цвет эмали. Для этого нужно смешать соответствующие по массе пропорции разных цветовых составляющих. Наиболее интересный лак для ремонтных работ МЛ-198, а применяемая грунтовка ГФ-021 и шпатлевка МС-006. Есть варианты для применения того или иного.

Покрасочные камеры

Состоят из окрасочного помещения, которое отделено от окружающей среды специальным теплоизолятором, изготовленным из специальных сандвич панелей, толщина и тип которых подбираются исходя из конкретных условий. Машина поступает в камеру для покраски через двух и трех створчатые ворота.

Окрасочная камера освещается специальными светильниками. Для того, что бы краска ложилась равномерно, в окрасочном оборудовании создается поток теплого воздуха, который направлен от потолка к полу. Воздух также очищается специальными фильтрами.

К современным покрасочно-сушильным (малярно-сушильным) камерам предъявляются следующий ряд требований.

· Обеспечение высококачественной очистки необходимого количества воздуха, подаваемого в камеру.

· Быстрый выход на заданный температурный режим и стабильное его удержание. Это требование обусловлено тем, что при сушке современных лакокрасочных покрытий амплитуда температурных колебаний не должна превышать +/' 3'5 0С.

· Достаточное освещение близкое по спектру к солнечному свету.

· Очистка воздуха от распыленной краски на выходе камеры.

· Экономичность (по топливу и электричеству).

· Безопасность в эксплуатации и обслуживании.

При выборе покрасочной камеры необходимо учитывать следующие параметры: максимальная ширина окрашиваемых деталей; максимальная высота окрашиваемых деталей; ширина водяного экрана.

Этапы подготовки автомобиля к покраске.

1. Очищение кузова от грязи перед ремонтом кузова и окраской.

2. Демонтажные работы перед ремонтом кузова и покраской — желательно разобрать кузов по частям, снять декоративные детали, резиновые прокладки и т. д. Иногда целесообразней проводить кузовной ремонт и покраску автомобиля без демонтажа. В этом случае необходимо защитить от попадания лакокрасочного материала те поверхности, которые не должны быть окрашены.

3. Удаление очагов коррозии — необходимо перед покраской кузова машины полностью вскрыть все очаги коррозии, удалить ржавчину, нанести тонкий слой грунтовки.

4. Снятие старого слоя краски — снятие старой краски перед покраской кузова автомобиля можно производить либо механически, либо с помощью специальных химических средств. Второй вариант более приемлем, так как позволяет очистить от старой краски и труднодоступные места.

5. Очистка от ржавчины — малярно кузовной ремонт требует обязательного удаления ржавчины. Ржавчину можно удалять вручную с помощью стальных щеток, наждачной шкурки или других абразивных материалов. А также можно использовать химические средства, предназначенные для этого. Этот способ называется травлением. В малярно кузовных работах это очень важный этап.

6. Обезжиривание поверхности перед кузовной покраской — обезжиривание проводится с помощью уайт-спирита. Важно чтобы не осталось жира, грязи, ворсинок.

7. Выравнивание поверхности

8. Обезжиривание.

Восстановление деформированного кузова автомобиля.

Разборка аварийного автомобиля.

Кузов современного легкового автомобиля выполнен из низкоуглеродистой тонколистовой стали толщиной 0,55−1,5 мм. Для придания прочности кузову панели выполняются сложной формы с изготовлением различных ребер жесткости, переходов и усилителей. В случае ДТП происходит деформация кузова и для его восстановления автомобиль частично или полностью разбирают, и только после этого приступают к восстановлению кузова.

Первым элементом, снимаемым с поврежденного автомобиля, является аккумуляторная батарея.

Кузов может быть правильно разобран только при условии, что операции по разборке выполняются в строгой технологической последовательности, которая различна для каждой модели автомобиля. Порядок снятия тех или иных агрегатов подробно описан в инструкциях по ремонту модели автомобиля, разработанной ее заводом-изготовителем.

Технологическая последовательность полной разборки в общем виде включает следующие работы:

подготовку инструмента;

наружную мойку кузова автомобиля;

снятие аккумуляторной батареи;

установку автомобиля на стенд (или смотровую яму);

снятие запасного колеса;

снятие колпаков колес и наружных зеркал заднего вида;

снятие рычагов и щеток стеклоочистителей;

снятие обивки салона кузова;

снятие передних и задних сидений;

снятие и разборка дверей кузова автомобиля;

снятие коврового покрытия пола кузова;

демонтаж рулевого управления;

снятие остатков остекления кузова;

снятие замка капота и его привода;

снятие верхней панели и облицовки радиатора;

снятие передних фонарей, указателей габаритов и поворотов;

снятие топливного бака;

снятие плафонов и внутренней облицовки салона;

снятие замка и крыши багажника с петлями;

снятие задних фонарей и фонаря освещения номерного знака;

отсоединение троса привода стояночного тормоза;

отсоединение троса управления карбюратором и жалюзями радиатора;

расстыковку всех электрических соединений (штекеров, колодок и др.), жгутов проводов в моторном отсеке, салоне и багажнике;

демонтаж приборной панели в сборе;

снятие переднего и заднего бамперов;

снятие агрегатов и узлов с автомобиля;

снятие жгутов проводов и облицовочного материала в салоне кузова.

Детали, узлы и агрегаты, установленные на кузове, обычно легко поддаются демонтажу при удалении их крепежных элементов (болтов, винтов, гаек, шурупов, хомутов и т. п.). Значительную трудность представляет демонтаж сварных соединений каркаса кузова, когда необходимо использование остро отточенного инструмента — тонкого зубила или отрезного диска. При разборке автомобиля, попавшего в ДТП, очень трудоемкой работой является отвертывание заржавленных болтов, гаек, шурупов, винтов. Для удаления таких креплений, не поддающихся демонтажу, используется один из методов приведенных ниже:

смачивание резьбовой части соединения керосином или препаратом типа «антиключ» в течение 7−10 минут наложением смоченной ткани;

нагревание гайки (или головки винта) паяльной лампой или газовой горелкой;

разрубание плоскости гайки или головки болта (при малых диаметрах крепежного элемента);

сверление по накерненному центру в головке болта (или винта) отверстия, равного диаметру стержня болта (или винта);

срезание головки болта (или гайки) абразивным диском («болгаркой») или газорезкой.

В итоге полной разборки кузова остается только его каркас из жестко соединенных неразборных элементов.