Планирование себестоимости продукции

Расчеты выполняются по следующим основным статьям:

• — основные материалы за вычетом отходов;
• — сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, присадочные материалы, флюсы, защитные и горючие газы);
• — покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты;
• — энергия на технологические операции;
• — основная заработная плата производственных рабочих;
• — отчисления на социальное страхование с заработной платы производственных рабочих (основной и дополнительной);
• — расход на содержание и эксплуатацию оборудования;
• — цеховые расходы;

ИТОГО цеховая себестоимость;

• — общезаводские расходы;
• — прочие производственные расходы;

ИТОГО производственная себестоимость;

— внепроизводственные расходы;

ИТОГО полная себестоимость;

• — прибыль;
• — оптовая цена.

Расчет стоимости основных материалов Основные материалы, комплектующие, полуфабрикаты, определяются:

руб. (8).

где G — число позиций в номенклатуре основных материалов, комплектующих, полуфабрикатов, шт.;

— норма расхода основного материала на единицу продукции, кг.;

— оптовая цена единицы основного материала, руб.;

— число позиций в номенклатуре отходов, шт.;

— норма реализуемых отходов на единицу продукции, кг.;

— оптовая цена отходов, руб.;

— коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (К=1,05−1,07 от стоимости материалов).

Стоимость основного материала (сталь 12Х18Н10Т)=219 руб./кг.

M_i=1,05•219•3484=801 145,8 руб.

Расчет стоимости сварочных материалов Стоимость сварочных материалов может быть рассчитана по следующей формуле:

М_св=М_эп+М_г+М_ф (9).

где М_св — затраты на сварочные материалы, руб.;

М_эп — затраты на электродную проволоку, руб.;

М_г — затраты на защитные и горючие газы, руб.;

М_ф — затраты на флюс, руб.;

Стоимость проволоки диаметром 4 мм 509,99 руб./кг.

Стоимость проволоки диаметром 1,2 мм 455 руб./кг.

Стоимость газовой смеси Ar 95% + CO₂ 5% 19,5 руб./л.

Стоимость кислорода 4,65 руб./л.

Стоимость ацетилена 374,65 руб./л.

Стоимость флюса АН-18 58 руб./кг.

Затраты на электродную проволоку Расход электродной проволоки определяется по формуле:

G_п=М_п•К_п (10).

где М_п — требуемая масса;

К_п — коэффициент расхода материала (зависит от вида сварки).

Стоимость проволоки, затраченной на изготовление всей конструкции:

Проволока диаметром 4 мм: 14 269,53 руб.

Проволока диаметром 1,2 мм: 2730 руб.

Затраты на защитный газ З_г=Н_г•t_осн•L•K_т•Ц_г (11).

где Н_г — норма удельного расхода защитного газа, л/мин (12−16 л/мин);

t_осн — норма основного или машинного времени в мин. на метр шва;

Ц_г — оптовая цена 1 л газовой смеси Ar 95% + CO₂ 5%, руб. (19,5 руб.);

K_т — коэффициент, учитывающий транспортные расходы (1,06);

L — длина сварного шва, м.

Итого затраты на газовую смесь Ar 95% + CO₂ 5%: 47 977,14 руб.

Ц_г — оптовая цена 1 л кислорода, руб. (4,65);

Итого затраты на кислород: 93 руб.

Ц_г — оптовая цена 1 л ацетилена, руб. (374,65);

Итого затраты на ацетилен: 845,08 руб.

Затраты на сварочный флюс З_ф=М_ф•Ц_ф (12).

где М_ф — масса флюса необходимая для изготовления одной единицы изделия;

Ц_ф — оптовая цена 1 кг сварочного флюса, руб. (58 руб.);

Итого затраты на сварочный флюс: 2031,98 руб.

Итого затраты на сварочные материалы М_св=14 269,53+2730+47 977,14+93+845,08+2031,98=67 946,73 руб.

Расчет затрат на технологическую электроэнергию Удельный расход технологической электроэнергии (кВт•ч/кг), затрачиваемой при различных видах дуговой сварки плавлением на 1 кг. наплавленного металла, приближенно определяется:

А_эл=(U•G_н.м)/(а_н•з?а₀), кВт•ч/кг (13).

где G_н.м — масса наплавленного металла;

U — напряжение на дуге (из тех. процесса);

а_н — коэффициент наплавки, г/(А•ч)(10 — 20 г/(А•ч));

з — коэффициент полезного действия установки (з=0,6 — 0,9);

а₀ — коэффициент, учитывающий время горения дуги в общей продолжительности сварки (а₀=0,5 — 0,75).

Стоимость затраченной технологической электроэнергии будет составлять произведение затраченной технологической электроэнергии на стоимость 1-го киловатта электроэнергии (стоимость 1-го киловатта электроэнергии составляет 3,79 руб. за 1кВт•ч).

Для выпрямителя ВДУ-1201:

А_эл=(33•11,8)/(15•0,83•0,75)=41,71 кВт•ч/кг.

Для выпрямителя ВДУ-1001:

А_эл=(33•11,8)/(15•0,85•0,75)=40,73 кВт•ч/кг.

Для выпрямителя ВДГ-302:

А_эл=(22•26,1)/(15•0,75•0,75)=68,04 кВт•ч/кг.

Затраты на электроэнергию составляют.

(41,71+40,73+68,04)•3,79=570,32 руб.

Расчет сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования Амортизационные отчисления для технологического оборудования, источников питания, транспортных средств и другого оборудования определяются:

С_а=(Ц•А)/100, руб. (14).

где Ц — балансовая стоимость оборудования;

А — норма годовых амортизационных отчислений (в %);

• — для технологического оборудования = 30 — 35%;
• — источников питания = 27 — 30%;
• — для транспортных средств = 8 — 10%;

Расчеты амортизационных отчислений сведены в таблицу 8.

Таблица 8 — Амортизационные отчисления.

Затраты на эксплуатацию оборудования а) вспомогательные материалы:

смазочные и обтирочные материалы (примем 2% от стоимости сварочного оборудования). Результаты сведены в таблицу 9.

• б) зарплата основная и дополнительная вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование. И отчисления на социальные нужды (рассчитано выше).
• в) Энергия для производственных целей (силовая электроэнергия). Затраты на силовую электроэнергию определяются:

С_сил.эл.=М_и•К_з.д.•К_з.м.•К_п.эл.•t_шт•Ц_эл/(r_кпд•К_в), руб.

где М_и — суммарная установленная мощность эл. двигателей оборудования данного типоразмера;

К_з.д — коэффициент загругки двигателей (К_з.д=0,4 — 0,8);

К_з.м — коэффициент загрузки по мощности эл. Двигателей (К_з.м — для электросварочного оборудования = 0,3 — 0,6; К_з.м — манипуляторов и кранов = 0,2 — 0,4);

К_п.эл — коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (К_п.эл=1,04 — 1,08);

t_шт — норма времени выполнения операций технологического процесса;

Ц_эл — стоимость 1 кВт/ч электроэнергии;

r_кпд — средний к.п.д. электродвигателей (электросварочного оборудования r_кпд=0,9; краны, манипуляторы r_кпд=0,8);

К_в=1,2.

С_сил.эл.=170•0,6•0,4•1,06•250•3,79/(0,9•1,2)=23 963,44 руб.

Текущий ремонт оборудования и транспортных средств Текущий ремонт оборудования и транспортных средств можно принять в размере 3% от балансовой стоимости оборудования, транспортных средств и 6% от стоимости оснастки.

Затраты составляют 796 485 руб.

Внутризаводское перемещение грузов.

• а) заработная плата (основная и дополнительная), а также отчисления на социальные нужды транспортных рабочих. (таблицы 5,6 и 7).
• б) затраты на эксплуатацию транспорта (принимается в размере 40% от полного фонда зарплаты транспортных рабочих) 60 249,42 руб.

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений можно принять 6% от стоимости инвентаря, что составляет 2458,22 руб.

Прочие расходы Прочие расходы можно принять в размере 5% от суммы всех предыдущих статей и составляет 443 750,31 руб.

Таблица 9 — Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Расчет величины цеховых и общезаводских расходов Величину цеховых расходов можно принять в размере 40 — 50% от суммы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования и основной заработной платы производственных рабочих.

Ц_р=0,4•(З_{повр.пр}+С_а), руб. (15).

Ц_р=0,4•(1 555 950+79918,5)=654 347,4 руб.

Общезаводские расходы можно принять в размере 30 — 40% от суммы основной заработной платы производственных рабочих и расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

О_р=0,3•(З_{повр.пр.}+С_а), руб. (16).

О_р=0,3•(1 555 950+79918,5)=490 760,55 руб.

Прочие производственные расходы принимаем в размере 0,5 — 0,8% от суммы предыдущих статей.

П_р=0,5•(Ц_р+О_р), руб. (17).

П_р=0,5•(654 347,4+490 760,55)=572 553,98 руб.

Внепроизводственные расходы в проекте принимаются в размере 2 — 3% от производственной стоимости.

Прибыль в составе оптовой цены продукции устанавливается в размере 40% от полной себестоимости.

Таблица 10 — Себестоимость изделия.