Расчет себестоимости детали и технико-экономических показателей цеха

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Федеральное Государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Кинешемский химико-технологический техникум»

КУРСОВАЯ РАБОТА

По курсу: Экономика машиностроительного производства

Тема проекта: Расчет себестоимости детали и технико-экономических показателей цеха

Студента5 курса группы ТМ

Цветкова Николая Петровича

Кинешма-2011

Содержание

1. Назначение и конструкция детали

2. Краткое описание технологии изготовления

3. Расчет основного (машинного) и штучного времени по операциям технологического процесса

4. Расчет фонда времени работы оборудования и рабочих

5. Определение типа производства

6. Расчет потребного количества оборудования

7. Расчет стоимости единицы продукции и всего выпуска

7.1 Расчет материальных затрат

7.2 Расчет энергетических затрат

7.3 Расчет фонда заработной платы

7.4 Расходы на амортизацию оборудования

7.5 Расходы на ремонт оборудования

7.6 Расходы на эксплуатацию инструмента и специальных приспособлений

7.7 Проектная калькуляция стоимости продукции

8. Расчет технико-экономических показателей

Заключение

деталь технологический калькуляция стоимость

Машиностроительный комплекс составляют машиностроение и металлообработка.

Машиностроение занимается производством машин и оборудования, различного рода механизмов для материального производства, науки, культуры, сферы услуг. Следовательно, продукция машиностроения потребляется всеми без исключения отраслями народного хозяйства. Металлообработка занимается производством металлических изделий, ремонтом машин и оборудования. Структура машиностроения очень сложна, в состав этой отрасли входят как самостоятельные отрасли, такие как тяжелое, энергетическое и транспортное машиностроение; электротехническая промышленность; химическое и нефтяное машиностроение; станкостроение и инструментальная промышленность; приборостроение; тракторное и сельскохозяйственное машиностроение; машиностроение для легкой и пищевой промышленности и т. д., так и множество специализированных подотраслей и производств. Машиностроение также производит предметы потребления, в основном длительного пользования. Эта отрасль имеет огромное значение для народного хозяйства страны, так как служит основой научно-технического прогресса и материально-технического перевооружения всех отраслей народного хозяйства. Состав и значение машиностроения в народном хозяйстве России. Машиностроительный комплекс — основа научно-технического прогресса и материально-технического перевооружения всех отраслей народного хозяйства. Машиностроительный комплекс является ведущим среди межотраслевых комплексов и отражает уровень научно-технического прогресса и обороноспособности страны, определяет развитие других отраслей хозяйства. Это обусловлено несколькими причинами. Машиностроительный комплекс — крупнейший из промышленных комплексов, на его долю приходится почти 25% стоимости произведенной продукции и почти 35% всех работающих в хозяйстве России, а также около 25% стоимости основных промышленно-производственных фондов. В нашей стране этот комплекс развит недостаточно. В экономически высокоразвитых странах на продукцию машиностроительной отрасли приходится 35−40% стоимости промышленного производства и 25−35% занятых в промышленности, в развивающихся странах значительно меньше. По сравнению с промышленностью в целом, машиностроение и металлообработка характеризуются более крупными размерами предприятий (средний размер предприятия в отрасли составляет по численности рабочих около 1700 человек, по сравнению с менее чем 850 по промышленности в целом), большей фондоёмкостью, капиталоёмкостью и трудоёмкостью продукции. Сложная продукция машиностроения требует разнообразной по профессиям и высококвалифицированной рабочей силы. Среди всех отраслей промышленности машиностроение занимает первое место по доле в валовой продукции и промышленно-производственном персонале, второе место (после топливно-энергетического комплекса) по доле в промышленно-производственных фондах, а также в структуре экспорта. Машиностроение создает машины и оборудование, применяемые повсеместно: в промышленности, сельском хозяйстве, в быту, на транспорте. Следовательно, научно-технический прогресс во всех отраслях народного хозяйства материализуется через продукцию машиностроения, в особенности таких ее приоритетных отраслей как станкостроение, электротехническая и электронная промышленность, приборостроение, производство электронно-вычислительной техники. Машиностроение, таким образом, представляет собой катализатор научно-технического прогресса, на основе которого

1. Назначение и конструкция детали

Втулка деталь машины, механизма, прибора цилиндрической или конической формы, имеющая осевое отверстие, в которое входит другая деталь. В зависимости от назначения применяют втулки подшипниковые, закрепительные, переходные и др.

Подшипниковая втулка — деталь неразъёмного подшипника скольжения, в отверстии которой вращается цапфа вала или оси. Такая втулка, входит в корпусную деталь с натягом, иногда дополнительно крепится винтами. Втулки изготовляют из антифрикционных материалов (чугуна, бронзы, графита, пластмасс); из чугуна или стали с тонким слоем антифрикционного материала на поверхности трения; из пористых металлокерамических самосмазывающихся материалов. Применение втулки в подшипниках скольжения сокращает расход дорогостоящего и обычно дефицитного антифрикционного материала (оловянистые бронзы и баббиты), а также упрощает ремонт, сводя его к замене изношенной втулки новой. Основными материалами для втулок подшипников являются: сталь 30ГОСТ 1133−88,40ГОСТ234−87,35ГОСТ2131−84. Для втулок подшипников ВАЗА 2101 используется сталь 30 ГОСТ 1133–88, Сталь 30 ГОСТ 1133–88 обладает высокими механическими свойствами, лучшей прокаливаемостью, испытывает небольшие напряжения.

Табл. 1. Марки стали и химический состав.

Химический состав стали 30 ГОСТ 1133–88.

С (углерод) — необходимый элемент в составе стали. Углерод активно взаимодействует с кремнием, образуя карборундом SiC. Карборундом, придает твердость стали.

Si (кремний) — полезная смесь, вводится в сталь в качестве активного раскислителя и остается в ней в количестве до 0,4% оказывающее упрочняющее действие.

Мп (марганец) — полезная смесь, вводится в сталь для раскисления и остается в ней в количестве 0,3−0,8%. Марганец уменьшает вредное влияние серы и кислорода.

S (сера) — вредная примесь, вызывающая красноломкость сталихрупкость при горячей обработке давлением. В стали она находится в виде сульфидов. От красноломкости сталь предохраняет Мп. Устраняя красноломкость сульфид MnS снижает пластичность и вязкость сталей.

Легированные элементы увеличивают прокаливаемость и уменьшают склонность к обезуглероживанию стали.

Характеристика материала:

Сталь — 35

Масса заготовки- 2.7 кг

Масса готовой детали — 1.8 кг

Годовая программа — 21 700 шт.

2. Краткое описание технологии изготовления

Заготовку выбираем, исходя из минимальной себестоимости готовой детали для заданного годового выпуска. Чем больше форма и размеры заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали, тем дороже она в изготовлении, но тем проще и дешевле ее последующая механическая обработка и меньше расход материала.

В литейном производстве потери металла образуются в виде литников и прибылей, угара металла и бракованных отливок. величина этих потерь зависит от типа производства, уровня технологии, конфигурации отливок и других факторов. потери металла в зависимости от вида материала при изготовлении отливок средних размеров составляют 35−54% (чугун 35%, легированные стали до 50%).

При механической обработке потери металла в стружку образуются из удаляемых припусков и напусков металла и вынужденных отходов в виду некратности пруткового проката. величина этих потерь зависит, в основном, от способа получения заготовок и составляет от 7 до 50%. наименьший процент потерь (7−10%) получается при использовании точных отливок (в кокиль, под давлением), наибольший (до 50%) — при использовании пруткового проката. Потери металла учитывают с помощью коэффициента использования материала, представляющего собой отношение чистой массы готовой детали к массе исходной заготовки

Ки.м = mд / mисх.з.

Чем ближе значение Kи. м единице, тем меньше величина отходов.

Численные значения Kи. м в различных отраслях машиностроения колеблются в широких пределах, так как зависят от многих факторов.

Средние значения Kи. м составляют:

в единичном производстве — 0,55−0,60;

в серийном — 0,65−0,75;

в массовом — 0,75−0,85.

3. Расчет основного (машинного) и штучного времени по операциям технологического процесса

Эффективная система производства основана на непрерывном росте производительности труда путем переработки и внедрения, технически обоснованных норм времени, использования резервов производства и технологии.

Ускоренный процесс развития машиностроения, усовершенствование конструкций оборудования, внедрение совершенных по конструкции приспособлений заставляет идти в ногу с развитием технологии и техническое нормирование.

Нормативы времени — это регламентированные затраты времени на выполнение отдельных элементов, входящих в состав операции. Они предназначены для определения норм затрат труда на машинно-ручные и ручные работы и делятся на следующие группы нормативов: основного времени (при ручных работах), вспомогательного времени, времени подготовительно-заключительной работы, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности (Справочник технолога-машиностроителя). Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

При массовом производстве определяется норма штучного времени:

Тшт = То + Тв + Тобсл + Тотд, где

То — основное время;

Тв — вспомогательное время;

Тобсл — время обслуживания;

Тотд — время регламентированных перерывов.

Основное времяэто время, в течение которого производится снятие стружки.(Техническое нормирование. Основное (технологическое) время

Вспомогательное время затрачивается на работы, необходимые для обеспечения условий выполнения основных операций.

Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и организационного обслуживания. К техническому обслуживанию можно отнести под наладку оборудования, смену инструмента и т. д., к организационному — передачу смены, раскладку инструмента в начале смены и сбор в конце и др.

Время регламентированных перерывов предназначено для отдыха, личной гигиены и удовлетворения естественных надобностей.

При серийном производстве дополнительно рассчитывается подготовительнозаключительное время и штучнокалькуляционное. Норма подготовительнозаключительного времени характеризует удельные затраты общего времени на подготовительнозаключительные работы, т. е. приходящиеся на единицу изготовленной продукции или произведенной работы.

Штучно-калькуляционное время — полное рабочее время, затрачиваемое на изготовление одного предмета (детали) и применяемое при составлении калькуляции себестоимости изделия, для определения затрат на сдельную зарплату основных рабочих. Величина Ш.-к.в. определяется по формуле:

Т штк= Тпз/n + Тшт,

где Тпзподготовительно-заключительное время;

n-количество деталей в партии;

Тшт — штучное время

Основное время (То) вычисляется по формулам, на основании рассчитанных режимов работы оборудования по каждому переходу. Элементы ручной работы, вспомогательное время, время па обслуживание и отдых, а так же подготовительно-заключительное время определяется по нормативам (Справочник технолога-машиностроителя)

1.Фрезерная операции.

То -0.25' Тшт-2.05' Тпз-8.1'

2.Сверильная операция.

То-0,98' Тшт-1,51' Тпз-4'

3. Токарная операция.

То-0,2' Тшт-1,1' Tпз- 7.8'

4. Расчёт фонда времени оборудования и рабочих

При определении фонда времени работы оборудования и рабочих необходимо знать фонд времени одного рабочего, т. е. максимальное число дней (часов), которые может отработать один рабочий за год.

Фонд времени одного среднесписочного рабочего рассчитывается по следующей методике:

Таблица № 2. Баланс рабочего времени.

Номинальный годовой фонд времени рабочего составит:

Тн.раб=8*245+3*7=1981(ч)

Номинальное рабочее время на предприятиях с прерывным производственным процессом определяют вычитанием из календарного фонда времени выходных и праздничных дней.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования при 2-х сменном режиме работы составит:

Тн.об.=Тн.раб.* 2 (ч), где

Тн.раб-номинальный годовой фонд времени рабочего;

2 — режим работы, смен.

Тн.об. =1981*2=3962(ч)

Эффективный фонд рабочего времени определяется как разность между номинальным фондом времени и всеми планируемыми потерями рабочего времени.

Длительность отпусков устанавливают в соответствии с действующим законодательством. Невыходы в связи учебой, выполнением государственных и общественных обязанностей планируют на основе анализа отчетных данных. Невыходы по болезни определяют на основе анализа отчетных данных скорректированных с учетом мероприятий, но улучшению условий труда, медицинского обслуживания работников и т. п.

Эффективный фонд времени рабочих с учетом потерь в связи с отпусками, болезнями, сокращением рабочего дня для подростков (40 дней) составит:

Тэф.раб = Тн.раб. — (Тн.раб * 0,17) (ч), где

Тн.раб. — номинальный годовой фонд времени рабочего;

0,17 — коэффициент соответствующий сокращению рабочего времени на 30 дней в году.

Тэф.раб. = 1981; (1981* 0,17) =1981 — 336,77= 1644,23(ч)

С учетом простоев оборудования в плановом ремонте годовой эффективный фонд времени работы оборудования составит;

Тэф.об. = Тн.об. — (Тн.об. * 0.03) (ч), где

Тн.об. — номинальный годовой фонд времени работы оборудования;

Тэф.об. = 3962- (3962×0,03) = 3962 — 118,86= 3843,14 (ч)

5. Определение типа производства

От правильного определения типа производства зависит качество разработки всего проекта, т. е. тип производства и соответствующие ему формы организации работы определяют характер технологического процесса.

В машиностроении условно различают три основных типа производства: массовое, серийное, единичное.

При массовом производстве изделия изготавливаются непрерывно в течении нескольких лет. Характерным признаком массового производства является, однако, не количество выпускаемых машин, а выполнение на большинстве рабочих мест только одной закрепленной за ними постоянно повторяющейся операции. Продукция массового производства — это однородные изделия установившегося (обычно стандартного) типа, имеющие широкое применение. (Большая техническая энциклопедия). При серийном производстве изготавливают серию изделий, регулярно повторяющихся через определенные промежутки времени. Характерный признак серийного производствана большинстве рабочих мест выполняется по несколько периодически повторяющихся операций. Продукцией серийного производства являются машины установившегося типа, выпускаемые в более или менее значительных количествах (металлорежущие станки, стационарные двигатели внутреннего сгорания, насосы, компрессоры, оборудование для пищевой промышленности и т. п.) (Большая техническая энциклопедия). При единичном производстве выполняются изделия широкой номенклатуры в малых количествах, которые либо повторяются через неопределённые промежутки времени.

Будем считать, что тип производства зависит от двух факторов:

1)От заданной программы

2) От трудоёмкости заданной программы

На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделий:

t_в= Тэф/ V (мин/шт), где

Тэф. об. — годовой эффективный фонд времени работы оборудования;

V-годовая программа выпуска, шт.

t_в=3843,14*60ч21 700=10.60 (мин/шт)

Трудоёмкость определяется штучным временем по операциям действующего на производстве технологического прогресса:

Тшт= Т/ n (мин), где

Тштштучное или штучно-калькуляционное время на каждой операции, мин;

nчисло операций.

Тшт=(2,05+1,51+1,1)ч3=1,55 (мин)

Отношение такта выпуска изделий к среднему штучному времени принято называть коэффициентом серийности,

Коэффициентом серийности определяет количество различных операций по обработке одной или нескольких деталей, закреплённых за одним станком в течении года. Применяют следующие значения коэффициента серийности:

— для массового производства kс=1;

— для крупносерийного производства kc=2−10;

— для среднесерийного производства kc=11−20;

— для мелкосерийного производства kc=>20.

kc=10.60ч1,55=6.8

На основании коэффициента можно сделать вывод, что производство относится к крупносерийному (kc=2−10).

Количество деталей в партии определяем по упрощенному способу:

n= (шт), где

Vгодовая программа выпуска деталей, шт;

a-число дней, на которое необходимо иметь запас деталей.

(периодичность запускавыпуска, соответствующая потребности сборки);

F — число рабочих дней в году.

Желательно, чтобы в течение месяца было произведено не более трех — четырех запусков партии деталей, этому условно наиболее соответствует периодичность — 5 дней (а=5).

n= 21 700×5ч248=437(шт)

Размер партии должен быть оптимальным, т. к. он влияет на технико-экономические показатели и организацию производства. Наличие малых партий может вызвать перебой в работе сборочных цехов из-за недостатка готовых деталей. Увеличение размера партии повышает производительность труда, снижает себестоимость и улучшает использование оборудования.

Расчетное число смен на обработку деталей на участке определяется:

Тшт*n

С=——————;

480*0.8

Согласно задания к курсовому проекту принятое число смен — 2 (С = 2).

Отсюда число деталей в партии определяется :

n_{расчётное}=2*480*0,8ч1,55=495 (шт.)

Зная тип производства и размер партии можно определить штучно-калькуляционное время по каждой операции технологического процесса:

Тшк = Тшт + Тпз / n_{расчётное} (мин.)

Рассчитаем штучно-калькуляционного времени по каждой операции:

1.Фрезерная операция.

Тшк= 2,05+8,1ч495=2,07 (мин)

2.Сверильная операция.

Тшк= 1,51+4ч 495=1,52(мин)

3.Токарная операция.

Тшк=1,1+7,8ч495=1,12 (мин)

6. Расчет потребного количества оборудования

Активной частью основных фондов являются элементы основных фондов (машины и оборудование), которые принимают непосредственное участие в производственном процессе. От эффективности его использования зависит улучшение использования основных фондов, а значит и эффективность работы предприятия.

Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование во времени. При выборе станков для разработанного технологического процесса этот фактор должен учитываться таким образом, чтобы исключить их простой, т. е. нужно выбирать станки по производительности. С этой целью определяют наряду с другими технико-экономическими показателями, критерии, показывающие степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному процессу.

Показателями, характеризующими использование оборудования во времени являются: коэффициент нагрузки, и коэффициент использования станка по основному времени.

Коэффициент загрузки станка определяется как отношение расчётного количества станков, занятых данной операцией, к принятому числу станков.

k_з = mp / m n *100%

В свою очередь расчётное количество станков определяется как отношение штучного времени по данной операции к такту выпуска:

m_p= Тшт / tв *100 (ст)

Рассчитаем количество станков по каждой операции:

1.Фрезерная операция:

m_p=2,05ч10.60*100=19(ст)

2.Сверильная операция

m_p=1,51ч10.60*100=14(ст)

3.токарная операция

m_p=1,1ч10.60*100=10 (ст)

Рассчитаем k_з один станок по каждой операции (m_n=1)

1.Фрезерная операция:

k_з=0.19ч1*100=19%

2.Сверильная операция:

k_з=0.14ч1*100=14%

3.токарная операция:

k_з=0,1ч1*100=10%

Построим график, т.к. он служит наиболее наглядным средством оценки технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса:

k_з сред=(10+14+19)ч3=14,3%

Значение среднего коэффициента загрузки обычно должен колебаться в следующих пределах:

— для массового производства k_з? 65 — 77%;

— для серийного производства k_з ?75 — 85%;

— для мелкосерийного производства k_з ?80 — 90%;

На основании коэффициента можно сделать следующий вывод: оборудование используется не на полную мощность. Возможно в процессе производства используются высокопроизводительные станки и агрегаты, что с экономической точки зрения не выгодно для мелкосерийного производства.

Увеличение коэффициента загрузки может быть увеличен за счет:

— увеличения объема выпуска продукции;

— совмещения операций при однотипичном оборудовании;

— кооперирования, т. е. загрузкой станков работой с других участков и предприятий.

Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка (Справочник технолога-машиностроителя). Он определяется как отношение основного времени к штучному (для массового производства) или штучно-калькуляционному времени (для серийного производства).

kо = То / Тшт ko = То / Тшк

Рассчитаем kо по основному времени по каждой операции.

1.Фрезерная операция:

K_о=0,25ч2,05*100=12,2%

2.Сверильная операция:

K_о=0,98ч1,51*100=64,9%

3.Токарная операция:

K_о=0,2ч1,1*100=18,18%

На основании коэффициента по отдельным операциям определяется средний коэффициента использования оборудования. Необходимо, чтобы этот коэффициент был по возможности ближе к единице.

kо = (12,2+64,9+18,18): 3 =31,76:100 = 0,32

Высокий показатель коэффициента характеризует рациональное построение операций. Низкий коэффициент свидетельствует о значительных затратах времени на вспомогательные приемы (установку и смену инструмента и т. д.)

На основании среднего коэффициента можно сделать вывод: достаточно низкий коэффициент использования оборудования по основному времени (0,32) свидетельствует о не рациональном построении операций, об не эффективном соотношении вспомогательного и основного времени работы оборудования.

На основании вышеизложенного подбираем оборудование: таблица№ 3

Для характеристики использования станков по мощности необходимо рассчитать коэффициент использования оборудования по мощности привода.

Коэффициент представляет собой отношение необходимой мощности на приводе станка к мощности установленного электродвигателя:

K_м = N пр / N ст, где

N пр — мощность на приводе станка;

N ст — мощность установленного электродвигателя.

Необходимо стремится к получению высокого коэффициента использования оборудования по мощности, и выбирать для выполнения всех операций технологического процесса станки с оптимальной мощностью.

Рассчитаем kм по каждой операции.

1. Фрезерная операция.

kм = 9×0,95: 9×100 = 95%

2. Сверлильная операция.

kм = 9×0,95: 9×100 = 95%

3. Токарная операция.

kм =4.5×0,95: 4.5×100 = 95%

На основании коэффициента использования оборудования по мощности можно сделать вывод, о правильности выбора оборудования по мощности. (5% мощности теряется на приводе станка).

7. Расчет себестоимости единицы продукции и всего выпуска

Себестоимость — это стоимостная оценка используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов и других затрат на ее производство и реализацию. (Википедия)

Снижение себестоимости является важнейшим показателем качественной стороны работы участка, цеха, предприятия.

Постоянное снижение себестоимости продукции способствует достижению наибольших результатов по выпуску продукции при наименьших затратах материально-технических и трудовых ресурсов.

С увеличением масштабов производства снижение себестоимости продукции приобретает еще большее значение, т.к. при этом возрастает экономия от каждого процента снижения себестоимости.

Все затраты образующие себестоимость очень разнообразны, а т.к. себестоимость является важнейшим показателем работы предприятия по этому проводится тщательный анализ всех затрат образующих себестоимость.

Цеховая себестоимость включает в себя затраты на производство продукции в пределах цеха: прямые материальные затраты на производство продукции, амортизацию цехового оборудования, заработную плату основных производственных рабочих цеха, отчисления ЕСН, расходы по содержанию и эксплуатации цехового оборудования, общецеховые расходы.

7.1 Расчет материальных затрат

Материальные затраты — это элемент себестоимости продукции (работ, услуг), в котором отражается стоимость: приобретаемых со стороны сырья и материалов, входящих в состав вырабатываемой продукции или являющихся необходимым компонентом при изготовлении продукции (проведении работ, оказании услуг); покупных материалов, используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) для обеспечения нормального технологического процесса и для упаковки продукции или расходуемых на другие производственные и хозяйственные нужды (проведение испытаний, контроль, содержание, ремонт и эксплуатацию оборудования, зданий, сооружений, других основных фондов и пр.), а т.ж. запасных частей для ремонта оборудования, износа инструментов, приспособлений, инвентаря, приборов, лабораторного оборудования и других средств труда, не относимых к основным фондам, износа спецодежды и других малоценных предметов; покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов, подвергающихся в дальнейшем монтажу или дополнительной обработке на данном предприятии; работ и услуг производственного характера, выполняемых сторонними предприятиями или производствами и хозяйствами предприятия, не относящимися к основному виду деятельности.

Затраты на материалы принимаются в размере стоимости заготовки, поступающей для обработки за вычетом стоимости реализуемых отходов (стружки, остатков, прутков и т. д.). Для расчета нужно знать нормы расхода материала на каждую деталь и планово-заготовительные цены этого материала.

I. Если заготовка является прокатом, то затраты на материалы определяются по формуле:

Зм = Q * Ц — (Q — q) * (руб.), где

Q — вес заготовки, кг;

Ц — цена 1 кг материала заготовки, руб; 5837.90

q — вес готовой детали, кг;

Цотх — цена 1 тонны отходов, руб. 4000

Если заготовка является поковкой или отливкой, то затраты на материалы определяются по формуле:

Зм = (Q *Цkm* kс * kв * kм * kп) / 1000-(Q-q)*Цотх / 1000 (руб), где

Q — вес заготовки, кг; 2.7

Ц — цена 1 кг материала заготовки, руб; 15.70

q — вес готовой детали, кг; 1.8

Ц отх — цена 1 тонны отходов, руб; 4000

km — коэффициент класса точности; 1

kс — коэффициент сложности; 0.8

kв — коэффициент массы отливок; 1

kм — коэффициент марки материала; 1

kп — коэффициент объема производства. 1.15

Вес заготовки — согласно задания. Цена материала заготовки определяется по прейскурантам № 0I-02, 0I-03, 0I-04 02−06. Вес готовой детали — согласно задания. Коэффициент класса точности, коэффициент сложности, коэффициент массы отливок, коэффициент марки материала, коэффициент объема производства определяются по прейскуранту № 25−01.

Рассчитаем Зм на единице продукции

Зм =(2,7*15.70*1*0,8*1*1*1,15)-(2,7−1,8)* = 34,04 (руб.)

Материальные затраты на годовой выпуск (Зм х годовой выпуск) составят:

Зм год. = 34,04 *21 700 = 73 8668(руб.)

7.2 Расчет энергетических затрат

Энергетические затраты относятся к статьям материальных затрат калькуляции.

Себестоимость по статье «топливо и энергия технологические» рассчитываются отдельно только на тех предприятиях, где данные затраты занимают значительный удельный вес в себестоимости.

Расчет производится на основе расходных норм и цен или тарифов на единицу энергии. Расход силовой энергии при обработке деталей так же зависят от установленной мощности двигателей принятого станка и режимов обработки.

Затраты на электроэнергию определяются по формуле:

Зэ = Ц * (Му*kм*То) / (60*knc*kq) (руб.), где

Ц — стоимость 1 киловатт час силовой энергии

Му — установленная мощность электрического двигателя станка (из технической характеристики станка);

kм — коэффициент загрузки двигателя станка по мощности;

Тo — основное время на данную операцию (согласно задания);

knc — коэффициент учитывающий потери в сети (0,96);

kq — КПД электродвигателя (0,90−0,95)

60 — переводит из минут в часы основное время.

Рассчитаем затраты эл. энергии при обработке 1 детали на каждой операции.

1. Фрезерная операция.

Зэ =4 *((9 * 0,95 * 0,25): (60 * 0,96 * 0,95)) =0,14(руб.)

2. Сверлильная операция.

Зэ =4 * ((9 * 0,95 * 0,98): (60 * 0,96 * 0,95)) =0,61 (руб.)

3. Токарная операция.

Зэ =4 * ((4,5 * 0,95 * 0,2): (60 * 0,96 * 0,95)) = 0,1 (руб.)

Затраты эл. энергии на обработку всего выпуска рассчитываются:

Зэ.общ. = Зэ * V (руб), где

Зэ — сумма затрат по всем операциям;

V — годовой выпуск изделий (согласно задания).

Рассчитаем затраты эл. энергии на обработку всего выпуска:

Зэ.общ. = (0,14 + 0,61 + 0,1) * 21 700 = 18 445 (руб.)

7.3 Расчет фонда заработной платы

К статьям трудовых затрат калькуляции относятся расходы по выплате заработной платы и отчислениям на социальное страхование.

Заработная плата — это денежная компенсация которую работник получает в обмен за свой труд. (ВикипедиЯ)

Основную заработную плату рабочих можно определить по трудоемкости изготовляемых деталей, для этого соответствующую часовую тарифную ставку необходимо умножить на штучное или штучно-калькуляционное время по каждой операции и на суммарный коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления на соц. страхование.

Зз/пл =(Чтс *Тшк) / 60 * 4,53 * k (руб), где

Чтс — часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда;

Тшк — штучное или штучно-калькуляционное время;

4,53 — суммарный коэффициент представляющий произведение следующих частных коэффициентов:

— коэффициента выполнения норм;

— коэффициента дополнительной заработной платы;

— коэффициента отчислений на соцстрах.

k — коэффициент учитывающий зарплату наладчика (если наладка станка ведется самим станочником то k=1, в массовом производстве k=1,15 — 1,25).

Разряд работы по выполняемым операциям определяется по тарифно-квалификационному справочнику. Оплата труда сдельно-премиальная.

Рассчитаем заработную плату по каждой операции технологического процесса:.

1. Фрезерная операция (3-й разряд)

Зз/пл = 47,9 * 2,07: 60 * 4,53 * 1,15 = 8,61(руб.)

2. Сверлильная операция. (4-й разряд)

Зэ/пл = 56 * 1,52: 60 * 4,53 * 1,15 =7,39 (руб.)

3. Токарная операция.(4-й рязряд)

Зэ/пл =56 * 1,12: 60 * 4,53 * 1,15=5,45 (руб.)

Годовой фонд заработной платы при обработке деталей по годовой программе составит:

Фз/пл.общ. = Зз/пл * V (руб)

Рассчитаем годовой фонд заработной платы:

Фз/пл.общ = (8,61+7,39+5,45)* 21 700 = 465 465 (руб.)

7.4 Расходы на амортизацию оборудования

Амортизация — это перенесение по частям, по мере физического и морального износа, стоимости основных средств на стоимость производимого продукта. (ВикипедиЯ)

Денежным выражением размера амортизации являются амортизационные отчисления, которые соответствуют степени износа основных фондов.

Амортизационные отчисления являются важной частью текущих затрат на производство продукции. Они играют важную роль и в экономическом механизме, выполняя следующие функции:

— Полное восстановление выбывших основных фондов по истечению их срока службы.

— Накопление средств для расширенного воспроизводства.

— Создание системы хозрасчётных нормативов, используемых в расчётах себестоимости, прибыли и рентабельности, а также фонда развития производства, науки и техники.

— Стимулирование более быстрых основных фондов.

В массовом и крупносерийном производстве, когда на станке выполняется только одна операция, затраты на амортизацию оборудования за год вычисляются по формуле:

Агод = (Соб*На) / (V*100) (руб.), где

Соб. — балансовая стоимость оборудования (Если данных по балансовой стоимости нет, то нужно брать оптовую цену оборудования увеличенную на 10−15% для того, чтобы учесть стоимость транспортные и монтажные затраты);

На — норма амортизации в %;

V — годовая программа по данной детали.

В серийном и единичном производстве, когда на станке выполняется несколько операций, амортизационные отчисления по каждой операции вычисляются по формуле:

А = (Соб*На*Тшк) / (Тэф.об.*60*100) (руб), где

С об. — балансовая стоимость оборудования (Если данных по балансовой стоимости нет, то нужно брать оптовую цену оборудования увеличенную на 10−15% для того, чтобы учесть стоимость транспортные и монтажные затраты;

На — норма амортизации в %;

Тшк — штучно-калькуляционное время по каждой операции;

Тэф. об — годовой эффективный фонд работы оборудования;

Рассчитаем амортизационные отчисления (А) по каждой операции, согласно задания:

1. Фрезерная операция

А = (500 000 * 12): (21 700* 100) =2,7(руб.)

2. Сверлильная операция.

А = (550 000 * 12): (21 700 * 100) =3,04 (руб.)

3. Токарная операция.

А = (470 000 * 12): (21 700 * 100) = 2,6 (руб.)

Годовые амортизационные отчисления по данному оборудованию определяются:

Агод = А * V (руб), где

А — сумма амортизационных отчислений по операциям технологического процесса;

V — годовая программа по данной детали.

Годовые амортизационные отчисления по данному оборудованию составят:

Агод = (2,7+3,04+2,6) * 21 700 = 180 980 (руб)

7.5 Расходы на ремонт оборудования

Эта статья расходов учитывает затраты на текущий ремонт оборудования, т. е. зарплата рабочих ремонтников, затраты на материалы для ремонта. Расходы на ремонт рассчитываются в соответствии с категорией ремонтной сложности оборудования по следующим формулам:

Для универсальных станков R = Крс*То / 18 (коп),

Для специальных станков R = Крс*14 170 / V (коп), где

Крс — категория ремонтной сложности станка (из технической характеристики станка);

То — основное время;

Vгодовая программа по данной детали.

Обработка детали ведется на специализированных станках, причем расчет по формуле должен быть скорректирован на коэффициент загрузки (kз) по каждой операции соответственно расчетам:

R = Крс*14 170 / V * kз (коп)

Рассчитаем расходы на ремонт оборудования по каждой операции технологического процесса:

1 Фрезерная операция

R = 7 * 14 170: 21 700* 19 =86.84 (коп) = 0,86(руб.)

2. Сверлильная операция

R = 10*14 170: 21 700*14 =91.41 (коп) = 0,91(руб.)

3. Токарная операция.

R = 10*14 170: 21 700*10 = 65.29 (коп) = 0,65 (руб.)

Годовые затраты на ремонт станков рассчитываются:

Rгод = R *V (руб), где

R — расходы на ремонт оборудования по каждой операции;

V — годовая программа по данной детали.

Годовые затраты на ремонт станков составят:

Rгод = (0,86+0,91+0,65)*21 700 = 52514(руб.)

7.6 Расходы по эксплуатации инструмента и спец. приспособлений

Так как спец. оснастка, в отличие от унифицированной, подвержена моральному износу, то в технико-экономических работах срок окупаемости затрат на эту оснастку предусматривают 2 — 3 года. Расходы на эксплуатацию спец. приспособлений состоят из амортизационных отчислений, а также расходов на хранение и ремонт оснастки и определяется по формуле

Р = Sпр*(А+В) (руб), где

Sпр — стоимость приспособлений в зависимости от его группы сложности и количества наименований деталей входящих в него;

А — коэффициент амортизации (при окупаемости в два года А=0,5, в три года А=0,33)

В — коэффициент, учитывающий ремонт и хранение приспособлений (В=0,1- 0,2);

V — годовая программа по данной детали.

Рассчитаем расходы на спец. приспособления по каждой операции технологического процесса. Для этого принимаем:

1. На 1-ю операцию используется два приспособления

Sпр1 = 300 руб. Sпр 2 = 250 руб.

Ток1 = 3 года Ток2 = 3 года

2. На 2-ю операцию используется одно приспособление

Sпр1 = 320 руб.

Ток1 = 2 года

3. На 3-ю операцию используется два приспособления

Sпр1 = 300 руб. Sпр 2 = 350 руб.

Ток1 = 2 года Ток2 = 3 года

1. Фрезерная операция

Р = (300* (0,33 + 0,2) + 250 *(0,33 + 0,2)) / 21 700 = 0,01(руб.)

2. Сверлильная операция:

Р = (320 *(0,5 + 0,2)) / 21 700 = 0,01 (руб.)

3. Токарная операция.

Р = (300* (0,5 + 0,2) + 350* (0,33 + 0,2)) / 21 700 = 0,02 (руб.)

Годовые затраты на ремонт станков рассчитываются:

Ргод = Р х V (руб), где

Р — расходы на спец. приспособления по каждой операции;

V — годовая программа по данной детали.

Годовые затраты на ремонт станков составят:

Ргод = (0,01+0,01+0,02)*21 700 =868 (руб.)

7.7 Проектная калькуляция себестоимости продукции

При определении затрат на производство и реализацию продукции используется калькуляция себестоимости. Калькуляция определяет

Калькуляция определяется на основании прямого расчета затрат по отдельным статьям на основе норм затрат труда, материалов, топлива, энергии, использования оборудования с учетом организационно-технических мероприятий по снижению себестоимости. После того, как все затраты подсчитаны определяется себестоимость продукции и всего выпуска.

На практике применяется следующая типовая группировка затрат по статьям калькуляции: таблица№ 3

Классификация затрат на производство продукции позволяет определить структуру себестоимости.

Под структурой себестоимости машиностроительной продукции понимается.

В зависимости от того, какой элемент затрат преобладает в себестоимости, принято различать материалоемкие, топливноемкие, энергоемкие, фондоемкие и трудоемкие отрасли. таблица № 4

Машиностроение относится к наиболее трудоемким и материалоемким отраслям, т. е. она характеризуется большим удельным весом заработной платы с отчислениями на социальное страхование и довольно значительными затратами на сырье и материалы.

Это подтверждается данными таблицы № 4: наибольшее место в себестоимости производства занимают затраты на сырье и материалы — 42,87% и затраты на заработную плату и отчисления на социальные нужды — 29,82% (21,45+8,37).

Такая структура затрат связана с особенностями машиностроительного производства. Каждое изделие машиностроения представляет собой сложную и трудоемкую продукцию, требующую высокой квалификации рабочих. Номенклатура выпускаемой продукции разнообразна, и подготовка ее связана с большими затратами труда на проектирование машин, разработку и изготовление оснастки и инструмента.

В последние годы прослеживается тенденция к повышению удельного веса материальных затрат и амортизационных отчислений, и снижению доли заработной платы. Это свидетельствует о повышении уровня механизации и автоматизации производства, внедрению передовых технологических процессов, более совершенной организации труда. Такая закономерность является следствием научно-технического прогресса и подтверждает известное положение экономической теории, что по мере роста производительности общественного труда доля живого труда в себестоимости продукта уменьшается, а доля прошлого труда — увеличивается.

8. Расчет технико-экономических показателей

Таблица № 5

Заключение

В результате курсовой работы проведен расчёт себестоимости гайки и технико-экономических показателей цеха. В ходе курсовой работы были рассчитаны материальные, энергетические затраты, фонд заработной платы, расходы на амортизацию оборудования, ремонт оборудования, эксплуатацию инструмента и специальных приспособлений, была рассчитана проектная калькуляция стоимости продукции. Также провели расчёт технико-экономических показателей.

Мы убедились что машиностроение относится к наиболее трудоемким и материалоемким отраслям, т. е. она характеризуется большим удельным весом заработной платы с отчислениями на социальное страхование и довольно значительными затратами на сырье и материалы. Такая структура затрат связана с особенностями машиностроительного производства. Каждое изделие машиностроения представляет собой сложную и трудоемкую продукцию, требующую высокой квалификации рабочих. Номенклатура выпускаемой продукции разнообразна, и подготовка ее связана с большими затратами труда на проектирование машин, разработку и изготовление оснастки и инструмента.

Список используемой литературы

1. А. Ф. Горбацевич «Курсовое проектирование то технологии машиностроения», Минск, «Высшая школа», 1975 г.

2. Л. И. Гамрат-Курек «Экономическое обоснование дипломных проектов», М., «Высшая школа», 1979

3. Ю. А. Абрамов «Экономика машиностроительного производства». Учеб. для машиностроительных спец. вузов, М.: «Высшая школа», 1988 г.

4. С. Н. Оскорбина, И. В. Лукина «Основы экономических знаний.

Введение

в экономическую теорию и практику", Ростов на Дону, изд. «Феникс», 2000 г.

5. Прейскуранты № 01−02, 01−03, 01−04, 02−06, 25−01

6. Справочник нормировщика — машиностроителя, том 2.

7. Данные с базового предприятия.

8. http://www.tstanki.ru/catalog/tokarnje_stanki.html

9. http://economuch.com/page/ekonomikat/ist/ist-16—idz-ax265—nf-36.html