Разработка участка по ремонту топливной аппаратуры с целью эффективности работы и улучшения качества ремонта на предприятии

Введение

Перспективы развития республики Беларусь во многом зависят от использования выгодного геополитического положения «на перекрестке Европы». Дороги в республике становятся основной частью европейских маршрутов. Это существенно поднимает планку требований к обеспечению качества автомобильных дорог. Для решения этой проблемы необходимо внедрение новых технологий, которые апробированы в странах Западной Европы.

Строительные, дорожные и подъемные машины и оборудование составляют основу комплексной механизации, автоматизации и роботизации строительного производства. Затраты на поддержание, сохранение и восстановление работоспособности строительных дорожных машин составляют до 25% себестоимости машино-часа эксплуатации, а за срок службы они в 6 раз превосходят стоимость новой.

Основной задачей технической эксплуатации является поддержание работоспособности машин при наименьших затратах на их восстановление и минимальном воздействии на окружающую среду.

При строительстве дорог используются механизированные машины и оборудование, полностью заменяющие ручной труд. И поэтому, отказ одной машины (особенно ведущей) приводит к снижению эффективности строительного производства.

Современные дорожные, строительные машины и мощные тракторы стоят дорого, поэтому ведущие фирмыизготовители и некоторые специализированные фирмы развивают систему лизинга.

Огромное значение имеет качество машины. Чтобы выбрать лучшее средство механизации для заданных условий эксплуатации, необходимо знать важнейшие показатели качества, соответствующие этим условиям, и уметь определять их значение.

С учетом сказанного эксплуатацию машин следует рассматривать как систему управления показателями качества, обеспечивающих эффективное использование техники, поддержание ее в работоспособном состоянии с наименьшими затратами, а также рациональное использование материальных ресурсов и создание комфортных условий для работы персонала.

В данном дипломном проекте разрабатывается отделение по ремонту топливной аппаратуры. Большая роль отводится отраслям промышленности, создающим современную топливную аппаратуру. Применение современной топливной аппаратуры позволяет создать прогрессивные конструкции двигателей дорожных машин и автомобилей, расширение возможности долгосрочной и бесперебойной работы двигателей.

Постоянное возрастание объемов строительно-монтажных работ приводит, к росту выпуска строительных и дорожных машин и в связи с этим к ним предъявляются повышенные требования к их качеству. Этим требованиям отвечает топливная аппаратура к ней предъявляются более жёсткие требования по проведению ремонта.

Спецификой ремонта топливной аппаратуры является необходимость обеспечения высокой точности выполнения работ, поэтому, как правило, ремонт топливной аппаратуры должен производиться на специализированном участке, использующем заводскую технологию и производящий ремонт по поточному обезличенному методу. Топливную аппаратуру ремонтируют в процессе текущего и капитального ремонта дорожных машин и автомобилей, при любом методе ремонт топливной аппаратуры должен производиться на специализированных участках с соблюдением соответствующих требований нормативно-технической документации. И в связи с этим в данном проекте производится проектирование, ранее не существующего участка по ремонту топливной аппаратуры в МСУ-4 г. Гомеля. Целью является эффективное использование площади помещения ремонтной мастерской, тем самым уменьшение стоимости, а также уменьшение времени проведения и повышение качества ремонта топливной аппаратуры.

1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия Мостостроительный район № 4 (МСР-4) был создан в 1971 году в составе ДСТ-2 при Главном управлении шоссейных дорог при Совете Министров БССР.

С 1973 года МСР-4 перешёл в подчинение вновь созданного треста «Мостострой».

В 1980 году Мостостроительный район № 4 переименован в Мостостроительное управление № 4 (МСУ-4).

С 22.10.2002 года МСУ-4 является филиалом «Мостостроительное управление № 4».

В настоящее время филиал МСУ-4 является структурным подразделением РУП «Мостострой» Департамента «Белавтодор» Министерства транспорта и коммуникаций Республики Беларусь. Более чем за 33 года работы филиалом построено и отремонтировано 120 мостов и путепроводов общей протяжённостью 11 091 п.м. Филиал имеет опыт работы по сооружению опор буронабивных сваях, устройству сталежелезобетонных и коробчатых железобетонных пролётных строений.

Среди наиболее значимых проектов реализованных управлением такие, как:

— мостовой переход через реку Припять на а/д Житковичи-Туров, длиной 894,6 м, на буронабивных сваях, коробчатыми пролётными строениями. Начало строительства — ноябрь 1981 года. Введён в эксплуатацию в 1985 году.

— мостовой переход через реку Днепр на а/д Брянск-Кобрин, длинной 418,8 м, на буронабивных сваях, со сталежелезобетонными пролётными строениями. Начало строительства — февраль 1988 года. Введён в эксплуатацию в 1985 году.

— мостовой переход через реку Березина на а/д Рогачёв-Жлобин-Светлогорск, длиной 396,4 м со сталежелезобетонными пролётными строениями. Начало строительства — июнь 1993 года. Введён в эксплуатацию в 1997 году.

Тип организационной структуры предприятия линейно-функциональный. Руководителем предприятия является директор, которому подчиняется весь штат предприятия. Основная задача директора — это организация работы предприятия. Директору подчиняются: заместитель директора по механизации, в ведении которого находится отдел главного механика, и энергетика, в состав которого входят: инженер-энергетик, механики, диспетчер; инженер по охране труда; отдел кадров; начальник ппо в ведении которого находится ппо; главный бухгалтер, который руководит бухгалтерией, главный инженер, в подчинении которого находятся: прорабы и мастера, а также отдел качества.

Управление сохранило высококвалифицированные кадры мостостроителей, оснащено парком специальных машин и механизмов и способно реализовать практически любые проекты в области мостостроения.

1.2 Списочный состав и наработка дорожностроительных машин и подвижного состава Таблица 1 Списочный состав и наработка машин

1.3 Организация технического обслуживания и ремонта В МСУ-4 принята планово-предупредительная система органтзации технического обслуживания и ремонта машин. Она основана на обязательном планировании, подготовке и проведении соответствующих видов технического обслуживания и ремонта для каждой из машин, находящейся в эксплуатации с заданной последовательностью.

Система планово-предупредительного ремонта при более широком внедрении методов и средств диагностирования позволяет выполнять работы по техническому обслуживанию и ремонту не в строго установленное время, а тогда, когда это требует техническое состояние машины. В этом случае в плановом порядке осуществляется только контроль за техническим состоянием машины, а сами работы выполняются только по необходимости. Но ввиду недостаточного внедрения таких средств и методов техническое обслуживание и ремонт производятся строго в соответствии с планом, который разрабатывает отдел главного механика на основе данных о наработке, показателей периодичности и трудоёмкости проведения этих работ.

Таким образом, достижение высоких показателей технического обслуживания и ремонта обеспечивается, прежде всего, правильностью выбора метода организации этих работ.

В МСУ-4 работы по техническому обслуживанию и ремонту организованы тупиковым методом, так как парк машин в организации относительно небольшой и достаточно разнообразен. Поступившие на ремонт автомобили, трактора, прицепы проверяются и принимаются участковым механиком, с обязательным контролем комплектности. При выявлении не комплектности или поломок происшедших по вине водителя составляется акт с описанием некомплектных узлов или дефектов. Акт представляется главному инженеру для принятия мер виновным. Приемка автомобиля или трактора в ремонт считается законченной посте оформления акта с указанием комплектности. Механик исходя из объемов работ, характера неисправностей, определяет место постановки транспорта в зонах ремонта и выдает нормированное задание бригадам слесарей и водительскому составу, привлекаемому к ремонтным работам на производство ремонтных работ. На основании поступивших заявок качеству ремонта. В том случае если имеются обоснованные претензии по качеству ремонта, автомобили подлежат возврату в ремзону для устранения неисправности.

Обеспечение технологического процесса ремонта и ТО подвижного состава необходимыми запасными частями и ремонтно-вспомогательными материалами осуществляется через неснижаемый запас сосредоточенный на центральном, промежуточном и оборотном складах. Снятые в процессе ремонта запасные части, узлы, агрегаты и детали дефектуются: годные для дальнейшего использования и подлежащие восстановлению сдаются на промежуточный и оборотный склад для восстановления и дальнейшего использования, негодные подлежат утилизации. При списании на основные агрегаты составляются дефектные акты.

на ремонт инженер по нормированию устанавливает нормативное время простоя автомобилей в ремонте и доводит его до руководства путем заполнения соответствующих граф заявки на ремонт.

В случае необходимости ремонта тракторной техники на линии при невозможности доставки ее в ремонтную мастерскую, работы проводится на объекте силами машиниста, с привлечением слесарей. Контроль за проведением ремонта, и его оформление проводится в установленном порядке механиком.

Для ремонта техники без участия водителя распоряжением создаются звенья слесарей. Звенья формируются с расчетом обеспечения необходимых технических воздействий и соблюдением безопасности работ.

После окончания ремонта автомобилей механик проверяет качество и объемы выполненных работ, оформляет листки учета ремонта и ТО, проверив исправность выпускаемых из ремонта автомобилей и качество выполняемых работ по заявке, расписывается в листке учета ремонта и ТО при отсутствии претензий к

1.4 Недостатки существующей организации ТО и ремонта в МСУ-4

В связи с большой производственной программой и разнообразным парком машин увеличивается трудоёмкость работ, что приводит к заграждению деталями зон ТО и ремонта. Это в свою очередь понижает производительность и нарушает технику безопасности и охрану окружающей среды.

Для устранения этих недостатков предлагается разработать участок по ремонту топливной аппаратуры (карбюраторов, топливных насосов бензиновых двигателей, топливных насосов высокого давления, форсунок, прецизионных пар).

2. Технологическая часть

2.1 Расчет годовой производственной программы

2.1.1 Общие положения

Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту дорожных машин и автомобилей необходим для определения потребности в рабочих, передвижных мастерских, заправочных средствах и оборудовании для стационарных мастерских. Он определяется в номенклатурном и трудовом (чел-ч) выражении.

Расчет производственной программы ведется по каждой группе машин одной марки или близких по своему характеру.

Списочное количество машин по типам и маркам принимается из имеющихся на балансе организации Режим работы машин:

количество рабочих дней машины в году — 254;

количество рабочих смен в сутки — одна;

продолжительность смены — 8 часов;

коэффициент использования сменного времени Кв=0,90;

категория условий эксплуатации-II; район-с умеренным климатам;

2.1.2 Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту дорожных машин Расчет фактического времени работы машин в сутки:

Тф = Тсм · n · Кв, (2.1)

где Тф — фактическое время работы машины в сутки, маш-ч;

Тсм — продолжительность смены, час;

n — количество смен в сутки.

Тф = 8 · 0,90 · 1 = 7,2 маш-ч Выбор периодичности и трудоемкости ТО и ремонта машин Выбор осуществляется на основании норм, которые даны в источниках и и данные заносятся в таблицу 2.

Таблица 2 — Периодичность и трудоемкость ТО и ремонтов машин

Корректирование периодичности, трудоемкости и продолжительности ТО и ремонта дорожных машин — в дипломном проекте не выполняется, так как проектируемая организация находится на территории Республики Беларусь и число дорожных машин в парке составляет 24.

Расчет наработки на техническое обслуживание и ремонт по каждой машине производится по формуле Нтор = Нэ / Птор, (2.2)

где Нтор — наработка на очередной ремонт и ТО, маш-ч;

Нэ — наработка с начала эксплуатации, маш-ч;

Птор — периодичность проведения ТО и ремонтов, час;

В качестве примера производится расчет по автомобильному крану КС-4561А. Фактическая наработка на КР:

Нто-1 = = 19, принимается Нто-1 =0 маш-ч Нто-2 = = 3, принимается Нто-2 = 200 маш-ч Нтр =, принимается Нтр = 950 маш-ч Нкр =, принимается Нкр = 950 маш-ч.

Аналогично производится расчет по остальным машинам и данные сводят в таблицу 3.

Таблица 3 — Наработка по машинам на ТО и ремонт

Определение количества ТО и ремонтов по машинам за год а) Расчет количества ТО и ремонтов аналитическим методом по формуле

Nтор =, (2.3)

где Nтор — количество КР, ТР, ТО-2 и ТО-1 по машине в планируемом году;

Нтор — наработка на очередной ремонт и ТО, маш-ч;

Нпл — плановая наработка на год;

Птор — периодичность ТО и ремонтов;

Nn — количество ТО и ремонтов более высокого воздействия, чем определяемое.

При расчете количество КР Nn = 0.

В качестве примера производится расчет по автомобильному крану КС-35 715.

Nкр =, принимается Nкр = 0

Nтр =, принимается Nтр = Nто-3 = 1

Nто-2 =, принимается Nто-2 = 3

Nто-1 =, принимается Nто-1 = 16

Аналогично производится расчет по остальным машинам и данные сводят в таблицу 4.

Таблица 4 — Производственная программа в номенклатурном выражении

Расчет годовой производственной программы в трудовом выражении, чел-ч — определяется по формуле:

Птор = Nтор •tтор, (2.4)

где Птор — производственная программа по соответствующему виду ТО и ремонтов, чел-ч;

Nтор — количество ТР, СО, ТО-2, ТО-1, ТО-3;

Tтор — трудоемкость одного ТО, ТР, СО.

В качестве примера ведется расчет по автомобильному крану КС-35 715:

Птр = 1 • 820 = 820 чел-ч;

Псо = 2 • 16 = 32 чел-ч;

Пто-2= 3 · 32 = 96 чел-ч;

Пто-1 = 16 · 8 = 128 чел-ч.

Аналогично производится расчет по другим машинам и данные сводятся в таблицу 5.

Таблица 5 Годовая производственная программа по дорожным машинам, чел-ч.

Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту автомобилей выполняется по «Методике ускоренного расчета программы», основанной на первоочередном расчете коэффициентов бт, би и годового пробега? L всего парка (группы однородных автомобилей).

Расчет исходных данных С целью упрощения расчетов в каждой группе автомобилей выбирается основная модель, а остальные приводятся к ней с помощью коэффициента приведения, рассчитанному по трудоемкости текущего ремонта (как наиболее сложного в условиях эксплуатационного предприятия).

Результаты расчетов оформляют в виде таблицы 6.

Таблица 6 — Состав приведенного парка автомобилей.

Примечание: 1 — удельная трудоемкость ТР принята из источника таблица 2,1; 2 — коэффициент приведения — это отношение удельной трудоемкости приведенного автомобиля к удельной трудоемкости основного.

Расчет коэффициента технической готовности т определяется согласно стр. 51 по формуле бт = (2.5)

где Lсс — среднесуточный пробег, км;

d — простой автомобиля в ТР, дн/1000км;

Дкр — простой в КР, дн;

Lкр — принятый пробег до КР, км.

По автомобилям группы (МАЗ-5511) нормативные дни простоя составят:

dн = 0,5 — из таблица 4;

Днкр = 22 дн — из таблица 4;

Однако с учетом изношенности автомобилей

D = dн К4 (2.6)

Дкр = Днкр · К4 (2.7)

где К4 — коэффициент, учитывающий степень изношенности парка автомобилей — принимается из таблица 6, при условии учета примечания под таблицей.

К4 = = 1,26

Тогда d = 0,5 · 1,26 = 0,63 дн, Дкр = 22 · 1,26 = 27,72? 28 дн.

Пробег до КР определяется по формулам

Lкр = Lнкр • К, К= К1 • К2 • К3 • КК, (2.8)

где Lнкр = 600 000 км — нормативный пробег до КР, из таблица 2.2. — для автомобиля МАЗ-5551.

К1 — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, согласно таблица 2.7. — К1 = 0,90;

К2 — коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, согласно таблица 2.8. — К2 = 0,80;

К3 — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, согласно таблице 2.9. — К3 = 1,0.

КК — коэффициент, учитывающий степень изношенности парка автомобилей, согласно таблица 6 имеем:

КК = = 0,86

Тогда К = 0,9•0,8•1,0•0,86 = 0,61

Lкр = 600 000 • 0,61 = 366 000 км.

т = = 0,92

Общегрупповой пробег (по автомобилям МАЗ-5551) за год определяется по формуле УL = Аи · Lсс · Дг · т, км (2.9)

где Аи — приведенное число автомобилей в группе (из таблицы 6).

Дг — число рабочих дней в году (Дг = 254 дн. принимается из календаря на проектируемый год).

УL = 24,16 · 118 · 254 · 0,92? 666 193 км.

Результаты расчета сводят в таблицу 7.

Таблица 7. Годовой пробег автомобилей

Корректирование периодичности ТО и КР выполняется по формулам

L11 = Lн1 • К1 К3, км. L12 = Lн2 • К1 • К3, км, (2.10)

где Lн1, Lн2 — нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2;

К1 — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

К3 — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

Для автомобилей группы МАЗ-5551 это составит Lн1 = 8000 км; и

Lн2 = 24 000км — из таблицы 2.1.

К1 = 0,90 — из таблицы 2.7.;

К3= 1,0- из таблицы 2.9;

Тогда L11 = 8000 • 0,9 • 1,0 = 7200 км;

L12= 24 000 • 0,9 • 1,0 =21 600 км;

Lкр = 366 000 км — см. пункт 1.1.3.2.

Для ТО результирующий коэффициент составит К = К1 • К3 = 0,90;

А для капитального ремонта — К = 0,61 — см. пункт 2.1.3.2.

Кроме того, необходимо произвести корректировку периодичности ТО и КР с учетом кратности среднесуточному пробегу — это составит

n1 = = = 61,15; принимаем n1=61,

тогда L1 = 118 · 61 = 7198 км,

n2 = = = 3,01; принимаем n2 = 3,

тогда L2 = 7198 • 3 = 21 594 км;

nкр = = = 17,24; принимаем nкр = 17,

тогда Lкр= 21 594 · 17 =367 098 км.

Результаты расчета сводят в таблицу 8.

Таблица 8 — Откорректированные периодичности ТО и КР автомобилей

Корректирование трудоемкости ТО и ремонтов.

Нормативная трудоемкость ТО и ремонтов подлежит корректированию с учетом условий эксплуатации автомобилей по формулам

tЕО = tНЕО · К2 · К5, чел-ч; (2.11)

t1 = tН1 · К2 · К5, чел-ч; (2.12)

t2 = tН2 · К2 · К5, чел-ч; (2.13)

tтр = tНтр · К1 · К2 · К3 · К4 · К5, чел-ч/1000км, (2.14)

где tЕО, t1, t2, tтр — трудоемкость соответствующего вида ТО и ремонтов, чел-ч;

tНЕО, tН1, tН2, tНтр — исходные нормативные величины трудоемкости, чел-ч (принимается из табл. 2.1);

К1 — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, (принимается из табл. 2.7);

К2 — коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, (принимается из табл. 2.8);

К3 — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, (принимается из табл. 2.9);

К4 — коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации, (принимается из табл. 2.10);

К5 — коэффициент корректирования нормативов ТО и ТР в зависимости от количества автомобилей в парке и числа технологически совместимых групп, (принимается из табл. 2.11).

Следовательно по автомобилям группы МАЗ-5551 имеем:

tНЕО = 0,4 чел-ч; tН1 = 4,6 чел-ч; tН2 = 11,0 чел-ч; tНтр = 5,2 чел-ч;

К1 = 1,0; К2 = 1,2; К3 = 1.0; К4 = 1,4; К5 = 1,05; (т.к. число автомобилей 34шт, а число совместимых групп — 1).

Тогда

tЕО = 0,4 • 1,2 · 1,05 = 0,50 чел-ч;

t1 = 4,6 • 1,2 · 1,05 = 5,79 чел-ч;

t2 = 11 • 1,2 · 1,05 = 13,86 чел-ч;

tтр = 5,2 • 1,0 • 1,2 · 1,0 · 1,4 • 1,05 = 9,17 чел-ч;

Результаты расчета сводят в таблицу 9.

Таблица 9 — Трудоемкость одного ТО и ТР, чел-ч

Число обслуживаний и ремонтов рассчитывается по всему парку (группе автомобилей).

Nкр =; N2 = - Nкр; N1 = - NкрN2; NЕО =,(2.15)(2.16)(2.17)(2.18)

Следовательно, по автомобилям группы МАЗ-5551 имеем:

Nкр = = 1,98; принимается Nкр = 1;

N2 = - 1 = 29,8; принимается N2 = 29;

N1 = - 1 -29 = 62,5; принимается N1 = 62;

NЕО = =5553,7; принимается NЕО =5593.

Результаты расчета сводят в таблицу 10.

Общепарковая годовая трудоемкость (производственная программа) работ по видам ТО и ТР находится по формулам:

ПЕО = NЕО · tЕО, чел-ч; (2.19)

П2 = N2 · t2, чел-ч; (2.20)

П1 = N1 · t1, чел-ч; (2.21)

Птр = УL · tтр/1000, чел-ч. (2.22)

По группе автомобилей МАЗ-5551 это составит:

ПЕО = 5553 · 0,50 = 2776,5 чел-ч, принимается ПЕО = 2777 чел-ч;

П1 = 62 · 5,79 = 358,98 чел-ч, принимается П1 = 359 чел-ч;

П2 = 29· 13,86 =401,94 чел-ч, принимается П2 =402чел-ч;

Птр = 666 193 · 9,17/1000 = 6108 чел-ч, принимается Птр =6108 чел-ч;

Результаты расчета сводят в таблицу 10.

Таблица 10 — Годовая производственная программа по автомобилям

2.1.4 Расчет производственной программы участка Принимаем, что проектируемая строительная организация ведет строительство объектов, расположенных в радиусе 30 км.

На основании рекомендаций, изложенных в пункте 2.1.4 источника выбираются места выполнения ТО и ТР и оформляются в виде таблицы 11.

Таблица 11 — Распределение трудоемкости работ по местам выполнения.

Примечание: СМ — стационарная мастерская.

Производственная программа участка на основании таблицы 11 определяется из соотношения:

П1отд = Пто-2 • К, чел.-ч.; (2.23)

Потд=693,128 чел.-ч.

Производственную программу участка увеличивают на 20%. Это необходимо, потому что мастерская будет выполнять внеплановые заявки и производить ТО и ремонт станочного оборудования, стендов и другого оборудования мастерской. Следовательно, общая производственная программа отделения составит:

Поотд = 1,2 • Потд, чел-ч; (2.24)

Поотд = 1,2 • 693,128 = 831,7536чел-ч, принимается Поотд = 832 чел-ч.

2.2 Расчет количества постов МТОР =; (2.25)

где МТОР — число постов участка;

Поотдпроизводственная программа участке, чел.-ч.;

Фрм — фонд времени рабочего места, Фрм = 2024 ч (в соответствии с производственным календарем на 2009 год);

Рср — среднее число рабочих, приходящихся на один пост, Рср = 1 чел;

= 0,75 — коэффициент использования рабочего поста;

n — число рабочих смен в сутки, n = 1.

МТОР = = 1;

оборудование топливный дорожный машина

2.3 Организация и режим работы участка по ремонту топливной аппаратуры На участке по ремонту топливной аппаратуры будут выполняться такие виды работ как ремонт и испытание агрегатов и приборов топливной аппаратуры дорожно-строительных машин, автомобилей и тракторов Карбюраторов, топливных насосов бензиновых двигателей, топливных насосов высокого давления, форсунок, прецизионных пар.

В состав работ входят профилактические и восстановительные мероприятия. При ремонте оборудования производят оценку состояния деталей с целью выявления возможных дефектов и отклонений размеров от номинальных значений; восстановление или замену изношенных деталей и сопряжений, сборку, регулировку, стендовые испытания отремонтированных деталей.

В отделении будет организована односменная 8-ми часовая работа на 1-ом посту. Все работы будут производиться 1 рабочим.

2.4 Подбор оборудования на участке по ремонту топливной аппаратуры В соответствии со спецификой работы на участке по ремонту топливной аппаратуры подбирается необходимое технологическое оборудование, без которого не возможно качественное выполнение технологических операций или обеспечения требуемого уровня производительности труда в соответствии с требованиями охраны труда. Подобранное оборудование и оснастку сводим в таблицу 12.

Таблица 12 — Технологическое оборудование на участке по ремонту топливной аппаратуры.

2.5 Расчет площади отделения

Fотд = fоб Ко, м2 (2.26)

где fоб — суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м2;

Ко — коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы, проезды;

Fуч = 18,721 3 = 56 м

2.6Расчет освещения В производственных помещениях предусматривается естественное и искусственное освещение.

2.6.1 Расчет естественного освещения

Fок =, м2, (2.27)

где Fп — площадь пола отделения, м2;

б — удельная площадь окон, приходящаяся на 1 м² пола, б = 0,3;

— коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления,

= 0,8;

Fок = = 21 м²

Расчет числа окон ведется по формуле

nок =, (2.28)

где Fок — площадь одного окна, м2;

Fок = В hок, м2 (2.29)

где В — ширина окна, м;

Hок — высота окна, м;

Fок = 4 3 = 12 м²

nок = = 1,2

Принимается nок = 1.

2.6.2 Расчет искусственного освещения Выбор значения освещенности Е = 200.

Определение удельной мощности осветительной установки Ру = 10,6 Вт/м2.

Определение суммарной мощности ламп

Nл = Ру Fп = 10,6 56 = 593,6 Вт (2.30)

Выбор мощности одной лампы — принимаются люминесцентные лампы мощностью Nл = 100 Вт.

Расчет числа светильников

Nл =, (2.31)

nл = = 5,9;

Принимаем nл=6 светильников, расположенных в один ряд.

Следовательно, принятая мощность осветительной установки составит:

Nл = 100 6 =600 Вт.

Расход электроэнергии на освещение

Wосв = Тосв Nл, кВт/час, (2.32)

где Тосв — годовое время работы освещения (ч), Тосв = 800 ч.

Wосв = 800 600 = 480 кВт/ч.

2.7 Расчет вентиляции

В отделении предусматривается смешанный вид вентиляции. Механическая вентиляция рассчитывается в следующей последовательности.

2.7.1 Выбор часовой кратности воздухообмена

к = 3 (из таблицы 18 источника [3])

2.7.2 Расчет воздухообмена

Q = Vn к, м3/ч (2.33)

где Vn — объем помещения, м3;

Vn = Fn H = 56 12 = 672 м³ (2.34)

Q = 672 4 = 2688 м3/ч

2.7.3 Выбор типа, номера и КПД вентилятора (источника [3])

Принимаем вентилятор Ц4−90 № 3,2;

КПД в = 0,9;

2.7.4 Расчет мощности электродвигателя для привода вентилятора

Nэ = Кп, кВт, (2.35)

где Нв — напор воздушного потока, кг/м2 (из источника [3]);

в — КПД вентилятора;

n = 1 — КПД передачи;

Кп = 1,5 -коэффициент, учитывающий неучтенные потери воздушного потока.

Nэ = 1,5 = 0,14 кВт;

Окончательно мощность двигателя должна составлять

N1э = Nэ Ко, (2.36)

где Ко — коэффициент, учитывающий затраты мощности на первоначальный пуск вентилятора, Ко = 1,5.

N1э = 1,5 0,14 = 0,21 кВт.

Следовательно принятый электродвигатель обеспечит нормальную работу вентилятора.

2.8 Расчет численности работающих

2.8.1 Явочный состав производственных рабочих определяют по формуле Ряв =, чел, (2.37)

где Поуч — годовая производственная программа отделения, чел-ч;

Фрм — фонд времени рабочего места, час;

Фрм = 2024 ч (из производственного календаря на 2009 год);

Кп — коэффициент выполнения норм выработки;

Кп = 1,05 — 1,3.

Ряв = = 0,85 чел., принимается Ряв = 1 чел.

2.8.2 Списочный состав производственных рабочих Рсс =, чел; (2.38)

Фр = Фрм — (Дот + Дув) • Тсм, час (2.39)

где Дот — число дней отпуска рабочего (? 26 дней);

Дув — число дней невыхода по уважительной причине (? 3 дня);

Тсм — продолжительность смены (8 часов);

Фр = 2024 — (26 + 3) · 8 = 1781,12, час;

Рсс = = 0,85 чел, принимается Рсс = 1 чел.

2.8.3 Количество вспомогательных рабочих принимают в размере 18−20% от числа производственных рабочих Рвр = 0,18 • Рсс, чел; (2.40)

Рвр = 0,18 • 1 = 0,18; принимается Рвр = 0 чел.

2.8.4 Численность руководителей и специалистов принимается в размере 10−15% от числа основных и вспомогательных рабочих Рсп = 0,10 · (Рсс + Рвр); (2.41)

Рсп = 0,10 · (1 + 0) = 0,1; принимается Рсп = 0 чел;

2.8.5 Численность МОП составляет 2−4% от численности основных и вспомогательных рабочих РМОП = 0,02 · (Рсс + Рвр); (2.42)

РМОП = 0,02 · (1 + 0) = 0,02, принимается РМОП = 0 чел.

Обязанности по уборке возлагаются на уборщика участка ТР.

3. Техника безопасности и противопожарные мероприятия, охрана окружающей среды при проведении работ

1. Введение

1.1. Настоящая инструкция регламентирует основные требования безопасности при выполнении ремонтных и регулировочных работ с топливной аппаратурой двигателей автомобилей.

1.2. Слесарь по ремонту топливной аппаратуры (далее по тексту — слесарь) должен соблюдать требования инструкции, разработанной на основе данной, и инструкций, разработанных с учетом требований, изложенных в типовых инструкциях по охране труда:

для слесаря по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей (инструкция № 2);

при передвижении по территории и производственным помещениям автотранспортного предприятия (инструкция № 20);

по предупреждению пожаров и предотвращению ожогов (инструкция № 23).

Заметив нарушение требований безопасности другим работником, слесарь должен предупредить его о необходимости их соблюдения.

Слесарь должен также выполнять указания представителя совместного комитета (комиссии) по охране труда или уполномоченного (доверенного) лица по охране труда профсоюзного комитета.

Слесарь должен знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией № 22 по оказанию доврачебной помощи при несчастных случаях.

Слесарь не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми его обязанностями по специальности, до получения целевого инструктажа.

2. Общие требования безопасности

2.1. К самостоятельной работе по ремонту топливной аппаратуры допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда. Для ремонта газобаллонной аппаратуры дополнительно необходимо иметь соответствующее удостоверение.

2.2. Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже одного раза в 3 месяца) и ежегодную проверку знаний по безопасности труда, не должен приступать к работе.

2.3. При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем — периодические медосмотры в сроки, установленные Минздравом Белоруссии.

2.4. Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, принятого на предприятии.

2.5. Продолжительность рабочего времени слесаря не должна превышать 40 ч в неделю.

Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.

2.6. Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на него в процессе выполнения работ, являются:

легковоспламеняющиеся жидкости, их пары, газы;

этилированный бензин;

оборудование, инструмент, приспособления.

2.6.1. Легковоспламеняющиеся жидкости, пары и газы — при нарушении правил пожарной безопасности в обращении с ними могут стать причиной пожара и взрыва. Кроме того, пары и газы, попадая в органы дыхания, вызывают отравление организма.

2.6.2. Этилированный бензин действует отравляюще на организм при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей и питьевой водой.

2.6.3. Оборудование, инструмент, приспособления — при неисправности и неправильном их применении могут привести к травмам.

2.7. Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

2.8. В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:

костюм хлопчатобумажный;

фартук хлорвиниловый;

сапоги резиновые;

нарукавники хлорвиниловые;

рукавицы комбинированные.

При работе с этилированным бензином дополнительно:

фартук резиновый;

перчатки резиновые.

2.9. Слесарь во время работы должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.

Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми слесарь не обучен и не проинструктирован.

2.10. Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения. Курить разрешается только в специально отведенных местах.

2.11. О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.

2.12. Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. После окончания работ и перед приемом пищи или курением необходимо мыть руки с мылом, а после работы с узлами и деталями автомобиля, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином.

Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств (сатураторы, питьевые баки, фонтанчики и т. п.).

2.13. За невыполнение требований инструкции, разработанной на основе данной и указанных в п. 1.2, слесарь несет ответственность согласно действующему законодательству.

3. Требования безопасности перед началом работы

3.1. Перед началом работы слесарь должен:

3.1.1. Подготовить и одеть необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Застегнуть манжеты рукавов специальной одежды.

3.1.2. Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходов.

3.1.3. Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный, потребовать, чтобы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому.

3.1.4. Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и оборудования.

3.1.5. Проверить наличие пожарного инвентаря в цехе (на участке) и в случае отсутствия такового сообщить об этом своему непосредственному руководителю.

3.1.6. Включить общую приточно-вытяжную, а при наличии и в случае необходимости — местную вентиляцию.

4. Требования безопасности во время работы

4.1. Во время работы слесарь должен:

4.1.1. При техническом обслуживании и ремонте топливной аппаратуры автомобиля принять меры, исключающие проливание топлива из топливного бака, топливопроводов и приборов системы питания.

4.1.2. При ремонте топливной аппаратуры на автомобиле снять клеммы с аккумулятора или отключить его выключателем массы.

4.1.3. При ремонте газовой аппаратуры на автомобиле дополнительно закрыть расходный и магистральный вентили.

4.1.4. Перед разборкой обезвредить поверхность карбюраторов и бензонасосов, работающих на этилированном бензине, а также их детали керосином.

4.1.5. Производить мойку топливной аппаратуры только в местах, отведенных для этой цели.

4.1.6. Моечные ванны с керосином по окончании мойки закрывать крышками.

4.1.7. Производить разборку и ремонт топливной аппаратуры на специальных верстаках или стендах.

4.1.8. Пользоваться при разборке и сборке топливной аппаратуры специальными приспособлениями.

4.1.9. Продувку клапанов, трубок и жиклеров топливной аппаратуры производить воздухом от магистрали через шланг или насосом.

4.1.10. При продувке деталей струей воздуха не направлять ее на рядом работающих людей или на себя.

4.1.11. Проверку надежности пуска двигателя и регулировку минимальных оборотов холостого хода производить на специальных постах, оборудованных местным отсосом отработавших газов (если посты расположены в помещении ТО).

4.1.12. Перед пуском двигателя проверить, заторможен ли автомобиль стояночным тормозом и есть ли специальные противооткатные упоры (башмаки) под колесами, установлен ли рычаг переключателя передач (контроллера) в нейтральное положение.

4.1.13. Для безопасного перехода через осмотровые канавы, а также для работы спереди и сзади автомобиля пользоваться переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву — специально установленными для этой цели лестницами.

4.1.14. При попадании этилированного бензина на кожу немедленно обмыть облитый участок кожи керосином, а затем вымыть теплой водой с мылом. Если этилированный бензин (капли или пары) попал в глаза, промыть их теплой водой и немедленно обратиться в здравпункт или к врачу.

Если специальная одежда облита бензином, обратиться к своему непосредственному руководителю для ее замены.

4.1.15. Пролитый на пол бензин удалить с помощью опилок, ветоши и т. п., а этилированный бензин — предварительно обезвредить раствором хлорной извести и удалить тем же способом.

4.2. Запрещается:

приступать к обслуживанию и ремонту топливной аппаратуры в случае обнаружения утечки газа при перекрытых кранах на газобаллоном автомобиле;

пользоваться открытым огнем в помещении, где проводятся ремонт и регулировка топливной аппаратуры;

засасывать бензин ртом через шланг;

для мытья деталей пользоваться бензином;

продувать жиклеры, трубки и т. п. ртом;

во время проверки работы форсунок на стенде подставлять руку к распылителю;

применять для обезвреживания мест, облитых этилированным бензином, сухую хлорную известь.

5. Требования безопасности в аварийных ситуациях

5.1. О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить работодателю, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение.

Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это кого-либо из окружающих.

6. Требования безопасности по окончании работы

6.1. По окончании работы слесарь обязан:

6.1.1. Выключить вентиляцию и оборудование.

6.1.2. Привести в порядок рабочее место. Инструмент и приспособления тщательно очистить от остатков этилированного бензина ветошью, обильно смоченной керосином, а затем протереть сухой ветошью, после чего убрать их в отведенное для них место.

Сливать остатки керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей в канализацию запрещается.

6.1.3. Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.

6.1.4. Вымыть руки с мылом, а после работы с узлами и деталями автомобиля, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно вымыть руки керосином.

6.1.5. Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы, известить своего непосредственного руководителя.

4. Конструкторская часть

4.1 Назначение, устройство и работа приспособления Изобретение относиться к ручному инструменту и может быть использовано при напрессовке и снятии деталей с вала. Целью изобретения является расширение технологических возможностей и повышение универсальности за счет возможности установки силовой гайки 2 устройства на вал между двумя снимаемыми деталями Корпус 1, силовая гайка 2 упорная шайба 3 и сменные втулки 5 выполнены разъемными, с направляющимитипа «ласточкин хвост» и позволяют монтировать устройство на вал как в продольном направлении с торца вала, так и в боковом направлении, в его поперечных сечениях.

Изобретение относится к ручному инструменту и может быть использовано при сборке и разборке оборудования и; машин, например для напресеовкя и снятия детали с вала, Целью изобретения является расширение технологических возможностей и повышение универсальности за счет выполнения устройства разъемным в продольной плоскости с возможностью его монтажа на вал в поперечной плоскости, применения сменных и регулируемых элементов для базирования и закрепления устройства на валу и создания рабочих усилий с помощью силовой гайки.

Устройство содержит корпус 1, выполненный в виде втулки с наружной резьбой и фланцем, силовую гайку 2, имеющую торцовый буртик с центрирующимися внутренним и наружным поясками для базирования упорной шайбы 3. Корпус 1 и силовая гайка 2 сопрягаются по резьбе 4, имеющей упорный профиль. Внутренние диаметры корпуса 1 и упорной шайбы 3 выполнены с возможностью установки в них сменных втулок 5, которые могут быть изготовлены различной конфигурации для центрирования устройства по валуи передачи рабочего усилия на монтируемую или снимаемую деталь. Корпус 1, силовая гайка 2, упорная шайба 3, а также сменные втулки 5 выполнены разъемными в продольной. плоскости устройства. При этом части разъемного корпуса имеют винты 6 для их фиксации и стягивания у одного из торцов с фланцем. Плоскости разъемов корпуса 1, ситовой гайки 2 и упорной шайбы 3выполнены с направляющими 7 типа «ласточкин хвост» с возможностью их поперечного монтажа на вал и создания замыкания разъемов деталей, устройства по всей их длине. Во фланце корпуса 1 имеются резьбовые отверстия под стопорные винты8длязакрепления устройства на валу, буртик силовой гайки 2 сопрягается своими центрирующими поясками с упорной шайбой 3 по кольцевой канавке 9.

Устройство работает следующим образом.

Для снятия одной из деталей, напрессованных на вал с двух сторон, охватывают, вал с частями корпуса 1 со смещением относительно друг друга, и при совпадении их направляющих 7 продольным движением' соединяют обе части между собой до совпадения их торцов. Таким же образом соединяют части силовой гайки 2, и собранную гайку навинчивают по резьбе 4 на корпус 1. То же проделывают с упорной шайбой 3, надевая ее на центрирующий буртик силовой гайки, и в последнюю очередь вставляют с двух сторон втулки 5, центрируя тем самым устройство относительно вала"

Собранный корпус 1 дополнительно стягивают винтами 6, и устройство в сборе подвигают до упора в торец подлежащей демонтажу детали.

В этом положении закрепляют корпус 1 на валу стопорными винтами 8 и, удерживая вал от поворота, вращением силовой гайки 2 снимают напрессованную деталь. Для снятия второй детали устройство не требует разборки, и его переустанавливают на вал для работы в противоположном направлении, заменяя лишь при необходимости сменные втулки 5. Если вмятины от стопорных винтов 8 приведенной формы на валу недопустимы, стопорные устройства производят винтами с плоскими наконечниками из мягких материалов с развитием больших усилий зажима.

Устройство для напрессовки и снятия детали с вала, содержащее корпус для базирования и крепления с валом, выполненный с наружной резьбой, и силовую гайку, отличающееся тем, что, с целью расширения технологических возможностей и повышение универсальности, устройство снабжено сменными втулками для базирования и передачи усилия на деталь, элементы крепления выполнены в виде стопорных винтов, силовая гайка имеет торцовый буртик и упорную шайбу, а корпус гайка, сменные втулки и упорная шайба выполнены разъемными с направляющими типа «ласточкин хвост», части разъемного корпуса имеют винты для фиксации и крепления последних.

4.2 Расчет на прочность Средний диаметр винта определяется по формуле

d2 =, см. (4.1)

где P — действующее на винт усилие, кг.;

ш — относительная длинна гайки;

[р] - удельное давление, 100 кг/см2

d2 = =2,3 см.

По ГОСТ 10 177- 89 наиболее близкой к требуемой (d2=23 мм., S=3, z=1) является резьба с наружным диаметром 24 мм.

Ее основные параметры: средний диаметр резьбы d2=22мм.; внутренний диаметр резьбы винта d1= 20 мм; наружный диаметр резьбы в гайке d1 = 25 мм; высота нитка h= 4 мм; площадь сечения стержня F = 4,5 см².