Определение цеховой себестоимости изготовления детали «Планка»

• Введение
• 1. Характеристика возможных вариантов механической обработки
• 2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
• 2.1 Расчет необходимого количества оборудования
• 3. Расчет количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы
• 4. Расчет потребности и стоимости основных материалов
• 5. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
• 5.1 Амортизация оборудования и транспортных средств
• 5.2 Эксплуатация оборудования
• 5.3 Текущий ремонт оборудования
• 5.4 Внутризаводское перемещение грузов
• 5.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
• 6. Расчет общецеховых расходов
• 7. Определение цеховой себестоимости изготовления детали
• 8. Расчет сравниваемого варианта
• 8.1 Расчет необходимого количества оборудования
• 9. Расчет потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы
• 10. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
• 10.1 Амортизация оборудования и транспортных средств
• 10.2 Эксплуатация оборудования
• 10.3 Текущий ремонт оборудования
• 10.4 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
• 11. Расчет общецеховых расходов
• 12. Определение цеховой себестоимости изготовления детали
• 13. Расчет годового экономического эффекта разработанного варианта технологического процесса механической обработки детали
• Список литературы

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от развития технологии, нового оборудования, машин, станков и аппаратов.

В условиях рыночной экономики выживаемость любого предприятия, его устойчивое положение на рынке товаров и услуг определяется уровнем его конкурентоспособности, а также его продукции. В свою очередь конкурентоспособность продукции связана с уровнем цены. Уровень цены зависит от себестоимости изготовления самой продукции.

В связи с этим целью данной работы является определение цеховой себестоимости изготовление детали «Планка» с учетом выбранного варианта, обеспечивающего минимум приведенных затрат, по сравнению с другим вариантом технологического процесса изготовления детали.

Второй целью является приобретение навыков по расчету цеховой себестоимости изготовления детали.

1. Характеристика возможных вариантов механической обработки

Деталь «Планка» изготовлена из стали 45 ГОСТ 1050–74. Заготовка производится горячим прокатом. Габариты детали «Планка» составляют 70Х45Х6 мм. При обработке необходимо получить шероховатость Rz 40. Планка имеет: отверстие диаметром 22 мм по центру детали, 4 отверстия диаметром 7 мм с фасками глубиной 2 мм на расстоянии 10 мм от краев детали. Деталь обрабатывается по 14 квалитету. При обработке используем вертикально-фрезерный станок 6Р11 и вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Таблица 1.1 — Первый вариант механической обработки детали

Таблица 1.2 — Второй вариант механической обработки детали

Варианты технологического процесса механической обработки детали Эскиз детали изображен на рисунке 1.

Вариант 1

Обрабатываем 10 деталей в пачке.

1. поверхность — концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — тиски.

2. поверхность — концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — тиски.

3. поверхность — концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — тиски.

4. поверхность — концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — тиски.

5. поверхность — сверлом диаметром 20 мм. на вертикально-сверлильном станке разбираем пачку и обрабатываем каждую деталь отдельно, приспособление — тиски.

6. поверхность — пазовой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — тиски.

7. поверхность (4 отверстия) — сверлом диаметром 7 мм. на вертикально-сверлильном станке, приспособление — тиски, кондуктор.

8. поверхность — торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — магнитная плита.

9. поверхность торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — магнитная плита Вариант 2.

Обрабатываем 1 деталь.

1. поверхность — концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — тиски.

2. поверхность — концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — тиски.

3. поверхность — концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — тиски.

4. поверхность — концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — тиски.

себестоимость деталь затрата оборудование

5. поверхность — сверлом диаметром 20 мм. на вертикально-сверлильном станке, приспособление — тиски.

6. поверхность — пазовой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — тиски.

7. поверхность (4 отверстия) — сверлом диаметром 7 мм. на вертикально-сверлильном станке, приспособление — тиски, кондуктор.

8. поверхность — торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — тиски.

9. торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление — магнитная плита Посчитаем Тшт для 1 и 2 варианта технологического процесса.

Вариант 1.

Тшт=Топ +Тоб+Тот, Топ — оперативное время,

Топ = То+Тв, мин. Тв=Тус+Тзо+Туп+Тиз,

где Тус — время на установку и снятие детали, мин;

Тзо — время на закрепление и открепление детали, мин;

Туп — время на приемы управления, мин;

Тиз — время на измерение детали, мин.

То — основное время, мин;

Тв — вспомогательное время, мин;

Тоб — время на обслуживание рабочего места, мин;

Тот — время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

Кн — планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени;

М — общий годовой выпуск деталей (10 000шт).

Операция 1 — обрабатываем концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,028 мин; Тв = 0,85 мин.

Операция 2 — концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То=0,018 мин, Тв = 0,7 мин.

Операция 3 — концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,028 мин, Тв = 0,82 мин.

Операция 4 — концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,018 мин, Тв = 0,6

Операция 5 — сверлом на вертикально-сверлильном станке.

То = 0,091 мин. Тв. = 0.7 мин.

Операция 6 — обрабатываем пальцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,018 мин. Тв = 0,6 мин.

Операция 7 (4 отв.) — сверлом диаметром 7 мм. на вертикально-сверлильном станке.

То = 0,029 мин, Тв = 0,035 мин.

Операция 8 — торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,28 мин. Тв = 0,74 мин Операция 9 — торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,28 мин, Тв = 0,59 мин.

УТо (фр) = 0,028+0,018+0,028+0,018+0,018+0,28+0,28 = 0,67 мин.

УТо (св) = 0,091+0,029= 0,12 мин УТв (фр) = 4,9 мин УТв (св) = 0,735 мин УТв = 4,9+0,735 = 6,635 мин.

УТоп (фр) = 0,67+4,9 = 5,57 мин.

УТоп (св) = 0,12+0,735= 0,855 мин Тот (фр) = 5,57*0,04 = 0,223 мин.

Тоб (фр) = 5,57*0,056 = 0,312 мин.

Тот (св) = 0,855*0,04 = 0,0342 мин Тоб (св) = 0,855*0,05 = 0,042 мин Тшт (фр) = 5,57+0,223+0,312=6,105 мин Тшт (св) = 0,855+0,0342+0,042=0,932 мин Тшт = 6,105+0,932 = 7,037 мин Вариант 2.

Операция 1 — обрабатываем концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,28 мин Тв = 0,82 мин Операция 2 — обрабатываем концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,18 мин Тв = 0,7 мин Операция 3 — обрабатываем концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,28 мин Тв = 0,82 мин Операция 4 — обрабатываем концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,18 мин Тв = 0,6 мин Операция 5 — сверлом на вертикально-сверлильном станке.

То = 0,091 мин Тв = 0,7 мин Операция 6 — обрабатываем пальцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,18 мин Тв = 0,6 мин Операция 7 — (4 отв.) — сверлом на вертикально-сверлильном станке То = 0,029 мин Тв = 0,035 мин Операция 8 — торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,28 мин Тв = 0,74 мин Операция 9 — торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

То = 0,28 мин Тв = 0,59 мин УТо (фр) = 0,28+0,18+0,28+0,18+0,18+0,28+0,28 = 1,66 мин.

УТо (св) = 0,091+0,029= 0,12 мин УТв (фр) = 0,82+0,7+0,82+0,6+0,74+0,59+0,6=4,87 мин УТв (св) = 0,7+0,035=0,735 мин УТв = 4,87+0,735 = 5,605 мин.

УТоп (фр) =1,66+4,87 = 6,53 мин.

УТоп (св) = 0,12+0,735= 0,855 мин Тот (фр) = 6,53*0,04 = 0,2612 мин.

Тоб (фр) = 6,53*0,056 = 0,3657 мин.

Тот (св) = 0,855*0,04 = 0,0342 мин Тоб (св) = 0,855*0,05 = 0,042 мин Тшт (фр) = 6,53+0,2612+0,3657 = 7,1569мин Тшт (св) = 0,855+0,0342+0,042 = 0,932 мин Тшт = 7,1569+0,932 = 8,0889 мин Выбор варианта технологического процесса.

Принимаем первый вариант, т.к. по первому TШТ на 1,0519 мин меньше второго. Следовательно, на изготовлении партии деталей по первому варианту затрат времени и средств будит меньше, чем по второму. Экономия времени изготовления всей партии (10 000шт) составляет 10 519 мин или 175,3 часов.

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Величина эффективного фонда времени работы оборудования зависит от режима работы участника и времени простоя оборудования в ремонте. Число дней на ремонт определяется на основе нормативов, содержащихся в «Единой системе планово-предупредительного ремонта оборудования» .

На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд времени одного станка:

ТЭФ= (ТК-ТВ) acКИ (час), (2.1)

где ТК — календарное число дней в году, ТК=366;

ТВ — количество выходных и праздничных дней в году, ТВ=111;

a — продолжительность работы одной смены, а=8 часов;

с — количество смен, с=2;

КИ — коэффициент использования оборудования.

Т.к. отсутствуют необходимые данные, принимаем коэффициент использования равным Ки = 0,97.

Тогда эффективный фонд времени одного станка будет равен:

ТЭФ= (366−111) 820,97=3957,6 (час).

2.1 Расчет необходимого количества оборудования

Расчет потребного количества (шт.) оборудования производится по каждой операции:

(2.2)

где КН — планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени, Кн=1,2;

М — общий годовой выпуск деталей (шт) — по индивидуальному заданию, М=10 000 шт.

Расчет потребного количества оборудования для фрезерной операции:

(шт.), принимаем ЧП1=1;

Расчет потребного количества оборудования для сверлильной операции:

(шт.), принимаем ЧП2=1;

Таблица 2.1 — Ведомость потребности в оборудовании

По материалам http://www.stanoks.com

Затем определяется коэффициент загрузки на заданную программу:

(2.3)

где ЧР — расчетное количество станков;

ЧП — принятое количество станков.

3. Расчет количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы

Для расчета потребного количества рабочих, занятых на нормируемых работах, составляется баланс рабочего времени одного рабочего.

Таблица 3.1 — Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего на 2012 год

Затем подсчитывается потребное количество основных производственных рабочих, численность которых зависит от трудоемкости выполнения отдельных операций.

Для расчета численности основных производственных рабочих используется штучно-калькуляционное время:

(мин), (3.1)

где ТП.З. — подготовительно-заключительное время, которое зависит от характера производственного процесса, типа производства, характера труда и участия работника в осуществлении производственного процесса, организации труда и обслуживании рабочего места.

Тшт. к1=6,105+ (3,8*5,57) /100=6,317 (мин),

Тшт. к2=0,932+ (3,4*0,855) /100=0,961 (мин).

Численность (чел.) основных производственных рабочих вычисляется по формуле:

(3.2)

(чел),

(чел).

Трудоемкость (Т) годовой программы с учетом выполнения норм выработки составляет:

(час). (3.3), (час),

(час).

Таблица 3.2 — Расчет численности рабочих, занятых на нормируемых работах

Тарифный фонд заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах, определяется как произведение часовой тарифной ставки и трудоемкости производственной программы.

Часовая тарифная ставка:

(3.4)

где МТС — минимальная тарифная ставка 1 разряда, МТС=225 000 руб.;

КТАР — тарифный коэффициент;

ТМЕС — месячный фонд времени, Тмес. = 21•8=168 час.

руб. /час.

Таблица 3.3 — Расчет заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах

Величина доплат по премиальным системам, за работу в ночное время, оплаты отпусков берется по данным предприятия. Ориентировочно доплаты по премиальным системам составляют 20−30% тарифного фонда заработной платы (принимаем 25%); оплата отпусков и за выполнение государственных и общественных обязанностей 10−15% (принимаем 15%), оплаты в ночные часы равны 40% ЧТС за каждый час работы в ночную смену.

Таким образом основная заработная плата производственных рабочих составила 2 193 094 руб., а дополнительная — 3 769 925 руб., годовой фонд заработной платы — 5 963 019 руб.

4. Расчет потребности и стоимости основных материалов

При расчете потребности и стоимости сырья и материалов учитываются все затраты на сырье и материалы, необходимые для изготовления данной детали, с учетом транспортно-заготовительных расходов.

ЗМ= (ЦМНМКТ.З. — ЦОНО) М, (4.1)

где ЗМ — затраты на сырье и материалы;

ЦМ — оптовая цена материала за 1 кг, ЦМ=5400 руб.;

НМ — норма расхода материала на единицу продукции, кг;

(НМ= mЗАГ = 0,14 742 кг);

КТ. З — коэффициент транспортно-заготовительных расходов (КТ. З=1,1);

ЦО — цена возвратных отходов на 1 кг (ЦО=540 руб.);

НО — вес возвратных отходов на единицу продукции, кг;

Вес возвратных отходов на единицу продукции рассчитывается по формуле

НО = mЗАГ — mДЕТ = 0,14 742 — 0,9 082 = 0,0566 кг;

Таким образом

Зм= (5400•0,14 742•1,1−54•0,0566) •10 000=8726184 (руб.)

5. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

5.1 Амортизация оборудования и транспортных средств

Затраты на амортизацию оборудования, транспортных средств и ценного инструмента определяются, исходя из первоначальной их стоимости и действующих годовых норм амортизационных отчислений.

(5.1)

где КОБ — полная первоначальная стоимость оборудования и транспортных средств, руб.; НА — норма амортизационных отчислений, %; НА=14,1% (для металлорежущего оборудования).

(руб.),

(руб.),

(руб.),

5.2 Эксплуатация оборудования

Затраты на вспомогательный материал (смазочные, обтирочные материалы, эмульсии для охлаждения и прочий вспомогательный материал, необходимый для ухода за оборудованием и поддержанием его в исправном состоянии) рассчитываются по формуле:

СМ. В. = НРДОЦМ.В., (5.2)

где НР — годовая норма расхода материала на единицу оборудования;

ДО — количество единиц оборудования;

ЦМ.В. — цена единицы вспомогательного материала.

При отсутствии необходимых данных затраты на вспомогательные материалы вычисляются из расчета 3% стоимости станка с учетом коэффициента загрузки.

СМ. В1. =0,03СОБКОБ=0,321 600 000,2143 = 138 860 (руб.);

СМ. В2. =0,03СОБКОБ=0,316 200 000,033 = 16 040 (руб.);

СМ. В. = 154 900 (руб.);

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, электромонтеров, слесарей, ремонтных рабочих и др.), зависит от численности рабочих, их часовой тарифной ставки и эффективного фонда времени одного рабочего. Ориентировочно принимаем основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих равной 40% годового фонда заработной платы основных рабочих, т. е.:

ЗПвсп. = 0,45 963 019 = 2 385 208 (руб.).

Годовые затраты (руб.) на электроэнергию вычисляются по формуле:

(5.3)

где МУСТ — суммарная мощность электродвигателей, установленных на оборудовании, кВт;

ТЭФ — эффективный фонд времени работы оборудования, час;

ЦЭ — плата за 1 кВтчас электроэнергии, ЦЭ=295 руб. /кВтчас.

КР — коэффициент одновременной работы двигателя станка,

КР=0,9;

КП — коэффициент, учитывающий потери в сети, КП=0,97;

КД — КПД электродвигателей, КД=0,85.

Для фрезерного станка:

МУСТ=7 кВт.

(руб.);

Для вертикально-сверлильного станка:

МУСТ=1,5 кВт.

(руб.);

(руб.);

5.3 Текущий ремонт оборудования

В затратах на текущий ремонт оборудования учитываются в основном расходы, связанные с приобретением для текущего ремонта запасных частей и других материалов, а также основная и дополнительная заработная плата с отчислениями на социальное страхование рабочих, занятых ремонтом оборудования.

При отсутствии необходимых данных затраты по этой статье можно ориентировочно принять 10% от стоимости оборудования, включая транспортно-заготовительные расходы, с учетом коэффициента загрузки.

СТ. Р.1= 0,1 259 200 000,2143= 555 466 (руб.);

СТ. Р.2= 0,1 194 400 000,033= 64 152 (руб.);

СТ.Р. = 555 466 + 64 152 =619 618 (руб.);

5.4 Внутризаводское перемещение грузов

Затраты по данной статье рассчитываются исходя из грузооборота для перевозки деталей и стоимости перемещения 1 тонны груза.

(5.4)

где СПЕР — цена перевозки одной тонны груза (10% от стоимости 1 тонны материала):

Спер =5 400 000*0,1=540 000 (руб.)

КПЕР — коэффициент перемещения грузов, равный количеству станков, сложенному с единицей,

(руб.).

5.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений приблизительно равна 5% стоимости станка с учётом коэффициента загрузки.

СИ=0,05СОБКЗ. (5.5)

СИ1=0,521 600 000,2143 = 231 444 (руб.);

СИ2=0,516 200 000,033 = 26 730 (руб.);

СИ=231 444 + 26 730 = 258 174 (руб.);

Итого по статье «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» определяется как сумма затрат по пунктам 5.1 — 5.5 результаты расчета сведены в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 — Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

6. Расчет общецеховых расходов

Общецеховые расходы включают следующие затраты:

1. Содержание аппарата управления цеха.

2. Содержание прочего цехового персонала.

3. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря.

4. Содержание зданий, сооружений и инвентаря.

5. Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря.

6. Испытания, опыты и исследования.

7. Охрана труда.

8. Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря.

9. Прочие расходы.

В связи с большой номенклатурой изготовляемых в цехе изделий рассчитать общецеховые расходы, приходящиеся на конкретную деталь, сложно. Поэтому в курсовой работе при определении этих затрат можно использовать следующую формулу:

(6.1)

где

СЦЕХ. СР. — годовая сумма общецеховых расходов по сравниваемому варианту, руб.;

ЗОС. СР. — основная заработная плата производственных рабочих по сравниваемому варианту, руб.;

ЗОС. ПР. — основная заработная плата производственных рабочих по проектируемому варианту, руб.

Отношение находится в диапазоне 1,75−2,25. Принимаем .

руб

7. Определение цеховой себестоимости изготовления детали

После определения всех расходов, связанных с изготовлением детали по первому варианту технологического процесса, составляется плановая калькуляция. Плановая калькуляция составляется на годовой объем и на единицу продукции.

Таблица 7.1 — Плановая калькуляция единицы продукции при изготовлении по первому варианту

8. Расчет сравниваемого варианта

8.1 Расчет необходимого количества оборудования

Расчет количества оборудования для фрезерной операции

(шт.), принимаем ЧП1=1;

Расчет количества оборудования для сверлильной операции:

(шт.), принимаем ЧП2=1;

Таблица 8.1-Ведомость потребности в оборудовании

Затем определяется коэффициент загрузки на заданную программу:

9. Расчет потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы

Штучно-калькуляционное время:

Тшт. к1=7,1569+ (3,8*6,53) /100=7,405 (мин),

Тшт. к2=0,932+ (3,4*0,855) /100=0,961 (мин).

Таблица 9.1 — Расчет численности рабочих, занятых на нормируемых работах

Таблица 9.2 — Расчет заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах

Таким образом основная заработная плата производственных рабочих составила 2 520 956 руб., а дополнительная — 4 276 313 руб., годовой фонд заработной платы — 6 797 269 руб.

10. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

10.1 Амортизация оборудования и транспортных средств

(руб.),

(руб.),

(руб.),

10.2 Эксплуатация оборудования

Затраты на вспомогательный материал

СМ. В1. =0,03СОБКОБ=0,3 216 000 000,2512 = 162 778 (руб.);

СМ. В2. =0,03СОБКОБ=0,3 162 000 000,033 = 16 040 (руб.);

СМ. В. = 162 778+16040=178 818 (руб.);

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, электромонтеров, слесарей, ремонтных рабочих и др.:

ЗПвсп. = 0,4*6 797 269=2718908 (руб.).

Годовые затраты (руб.) на электроэнергию:

Для фрезенного станка: МУСТ=7 кВт.

(руб.);

Для вертикально-сверлильного станка:

МУСТ=1,5 кВт.

(руб.);

(руб.);

10.3 Текущий ремонт оборудования

СТ. Р.1= 0,125 920 000 0,2512= 651 110 (руб.);

СТ. Р.2= 0,1 194 400 000,033 = 64 152 (руб.);

СТ.Р. = 651 110+ 64 152 =715 262 (руб.);

10.4 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

СИ1=0,5 216 000 000,2512 = 271 296 (руб.);

СИ2=0,5 162 000 000,033 = 26 730 (руб.);

СИ=271 296 + 26 730 = 298 026 (руб.);

Таблица 10.1 — Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

11. Расчет общецеховых расходов

руб.

12. Определение цеховой себестоимости изготовления детали

Таблица 12.1 — Плановая калькуляция единицы продукции при изготовлении по второму варианту

13. Расчет годового экономического эффекта разработанного варианта технологического процесса механической обработки детали

Для определения экономического эффекта необходимо сопоставить цеховую себестоимость разнообразных вариантов технологического процесса механической обработки детали.

Эс= (С2-С1) *В,

где С2 — себестоимость изготовления детали сравниваемого варианта,

С1 — себестоимость изготовления детали проектируемого варианта.

Эс = (4458,5479−3974, 2075) *10 000=4843404 руб.

Таким образом, годовой экономический эффект разработанного варианта технологического процесса механической обработки детали равен 4 843 404 руб.

1. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. — Минск: Высшая школа, 1983. — 256с.

2. Методические рекомендации по прогнозированию, учету и калькулированию себестоимости продукции (товаров, работ, услуг) в промышленных организациях Министерства промышленности Республики Беларусь. — Минск: РУП «Промпечать», 2004. — 340 с.

3. Синица, Л. М. Организация производства: учебное пособие / Л. М. Синица. — Минск: ИВЦ Минфина, 2006. — 521 с.

4. Максименко, Н. В. Внутрифирменное планирование: учебное пособие / Н. В. Максименко. — Минск: Вышэйшая школа, 2008.

5. Методические указания по выполнению и оформлению дипломных (курсовых) работ студентов экономических специальностей / Е. Ю. Дулебо [и др.]. — Витебск: Министерство образования Республики Беларусь, УО «ВГТУ», 2008.44 с.