Организация поточного производства на предприятии машиностроения

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1. Расчет основных параметров поточной линии

1.2 Определение вида поточной линии

1.5 Организация параллельного обслуживания станков-дублеров

1.6 Организация параллельного обслуживания станков с разных операций

1.7 Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков

1.8 Построение пооперационного план-графика работы линии

1.9 Расчет штата линии

1.10 Определение величины внутрилинейных заделов

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМЫХ РЕСУРСОВ

2.1. Определение потребности в оборудовании

2.2 Сырье и основные материалы

2.3. Определение потребности в производственной площади

2.4 Определение потребности в электроэнергии

2.5. Определение капитальных вложений в организации

производства

Заключение

планирование себестоимость продукция поточная

Поточные методы организации производства получили широкое распространение на машиностроительных предприятиях массового и крупносерийного типов производства. Поточная организация производства позволяет добиться существенного роста производительности труда, сокращения длительности производственного цикла, снижения себестоимости продукции и улучшения других технико-экономических показателей производственной деятельности. Поэтому организация поточного производства выбрана в качестве темы курсового проектирования по данному курсу.

Курсовой проект является комплексным и охватывает ряд важнейших вопросов экономики и организации производства.

Целью данного курсового проекта является ознакомление и изучение ряда процедур, связанных с организацией работы по обработке деталей в механическом цехе машиностроительного предприятия и планированием себестоимости продукции.

В ходе выполнения данного курсового проекта передо мной:

· произвести техническое нормирование труда

· составить графики многостаночного обслуживания для каждого рабочего места,

построить пооперационный стандарт-план,

· определить величину межоперационных заделов,

· рассчитать затраты по их статьям.

При выполнении курсового проекта мною была использована учебная, справочная, методическая литература.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Расчет основных параметров поточных линий

Таблица 1.1

Нормы затрат времени

Тактом выпуска предмета называется средний расчетный промежуток времени между выпуском двух смежных изделий на линии.

Ритм выпуска (запуска) предмета рассчитывается по формулам:

rв= Fg /Nв = 232 800/150000 = 1,55 (шт/мин);

rз= Fg /Nз = 232 800/153000 = 1,52 (шт/мин);

где Fg — действительный фонд времени работы линии в плановом периоде (мин);

Nв — программа выпуска изделий в плановом периоде (шт.);

Nз — программа запуска за тот же период времени (шт.).

Объем запуска продукции в производство определяется по формуле:

Nз= Nв*Kз =150 000*1,02=153 000 (шт.)

где Кз — коэффициент запуска, учитывающий возможные потери от брака на некоторых операциях, рост объема заделов и т. п.

Действительный фонд времени работы линии рассчитывается по формуле:

Fg= Fн (1- Кп) = 240 000*(1−0,03)= 232 800; (час.),

где Fн — номинальный фонд времени работы линии в плановом периоде, (мин);

Кп — коэффициент, учитывающий потери времени в работе линии.

Номинальный фонд времени работы линии рассчитывается по формуле:

Fн = 60*Д*t_см*К_см=60*250*8*2=240 000 (час.),

Где Д — число рабочих дней в год;

t_см — продолжительность смены;

К_см — количество смен в сутки;

Д=250р.дн.

t_см=8 час.

К_см=2

Расчет числа рабочих мест (станков) на поточной линии выполняется исходя из необходимости за время, равное такту, обработать на каждой операции одну деталь (изделие). Расчетное количество рабочих мест на i-ой поточной линии определяется по формуле:

С_р,i = t_{шт, i}/r_з ;

С_р1 = 6,2/1,52 = 4,08

С_р2 = 6,4/1,52 = 4,21

С_р3 = 5,2/1,52 = 3,42

С_р4 = 10,2/1,52 = 6,71

С_р5 = 5,1/1,52 = 3,36

С_р6 = 6,8/1,52 = 4,47

С_р7 = 7,2/1,52 = 4,74

Где С_р,i — расчетное число станков на i-той операции (расчеты приведены в таблице 1.2 «Число рабочих мест»)

t_{шт, i} — штучно — калькуляционное время на i-той операции Принятое число станков на операции определяется по формуле:

С_пр,i = (0,9+ С_р,i),

С _пр1 = (0,9+4,08)=4

С _пр2 =(0,9+4,21)=5

С _пр3 =(0,9+3,42)=4

С _пр4 =(0,9+6,71)=7

С _пр5 =(0,9+3,36)=4

С _пр6 =(0,9+4,47)=5

С _пр7 =(0,9+4,74)=5

Общее количество станков соответственно

=4+5+4+7+4+5+5=34

где m — число операций на поточной линии

Загрузка рабочих мест определяется коэффициентом загрузки, рассчитываемым для каждой операции по формуле:

_i = С _рi / С _прi ,

₁ = 4,08 / 4 =1,02

₂ = 4,21 / 5 = 0,84

₃ = 3,42 /4= 0,86

₄ = 6,71/ 7 = 0,96

₅ = 3,36/ 4 = 0,84

₆ = 4,47/ 5 = 0,89

₇ = 4,74/5 = 0,95

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.2

Таблица 1.2

Расчет количества рабочих мест

Вид поточной линии по количеству закрепленных предметов труда определяется по значению среднего коэффициента загрузки. Если средний коэффициент загрузки поточной линии составляет не менее 0,75, как в нашем случае, то линия является однопредметной.

1.2 Определение вида поточной линии

Вид поточной линии по характеру движения предмета труда определяется значением коэффициента несинхронности, который характеризует степень нарушения условия синхронизации. Коэффициент несинхронности вычисляется для каждой операции по следующей формуле:

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.3

Таблица 1.3

Расчет коэффициента несинхронности.

Поточная линия является прерывной, т.к. есть значения коэффициента несинхронности, значение которых превышает 10%.

1.3 Организация многостаночного обслуживания

1.3.1 Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков дублеров

Для каждой операции поточной линии рассчитывается норма многостаночного обслуживания, т. е. кол-во станков-дублеров, поручаемых одному рабочему. Если расчетная норма обслуживания является дробной, ее округляют до целого числа в меньшую сторону:

n_p,i = t_оп,i/t_3i

n_p 1 = 5,8/1,3=4,46=4

n_p 2= 6,0/1,3=4,62=4

n_p 3 = 4,8/1,1=4,36=4

n_p 4 =9,8/9,8= 1

n_p 5 =4,7/1=4,7=4

n_p 6 = 6,4/1,4=4,57=4

n_{p 7} =6,8/6,8= 1

n_p,i — расчетная норма многостаночного обслуживания для i-той операции;

t_оп,i — оперативное время для i-той операции;

t_3i — время занятости рабочего обслуживанием одного станка — дублера на i-той операции (мин).

t_з= t_р + t_мр + t_пер

t_з1= 01+0,2+0,1=1,3 (мин)

t_з2= 1+0,2+0,1=1,3(мин)

t_з3= 0,8+0,2+0,1=1,1 (мин)

t_з4= t_р4+t_мр4=2+7,8=9,8 (мин)

t_з5 =0,7+0,2+0,1=1(мин)

t_з6=1+0,3+0,1=1,4(мин)

t_з7= t_р7+t_мр7=6,8+0=6,8 (мин)

t_р — ручное время обслуживания станка на i-той операции (мин);

t_мр — машинно — ручное время обслуживания станка на i-той операции (мин);

t_пер — время перехода рабочего от станка к станку = 0,1 мин

Принятая норма обслуживания не может быть больше принятого числа станков на операции. Если n_{р i} С_прi, то n_{пp i}= С_прi.

Если n_{p i} С_прi, то n_{пр i} = n_рi.

n_{р 1}=4 = С_пр=4

n_{р 2}=4 < С_пр=5

n_{р 3} =4 = С_пр=4

n_{р 4} =1 < С_пр=7

n_{р 5} =4 = С_пр=4

n_{р 6} =4 < С_пр=5

n_{р 7} =1< С_р7=5

Число рабочих мест на операции в первом приближении определяется по формуле:

P'_i = С_прi / n_{пp i}

P'₁ =]4/4[ =1

P'₂ =]5/4[ =2

P'₃ =]4/4[ =1

P'₄=]7/1[ =7

P'₅=]4/4[ =1

P'₆=]5/4[ =2

P'₇=5

Таблица 1.4

Параметры многостаночного обслуживания.

1.3.2Организация параллельного обслуживания станков с разных операций

Рабочие места, для которых n_p,i C_пр,i, оказываются загруженными не полностью. Основные рабочие, работающие на таких рабочих местах, а также на рабочих местах с одним станком и относительно большим машинно-автоматическим временем, имеют потери рабочего времени. В этом случае необходимо организовать параллельное обслуживание на различных операциях.

Условием организации такого обслуживания является:

t_зи t'_маi ;

где t'_маi — машинно-автоматическое время I-той операции за вычетом времени занятости рабочего работой на станках-дублерах, мин.

При организации параллельного обслуживания станков на различных операциях необходимо подбирать их таким образом, чтобы обеспечить наиболее полное удовлетворение следующих требований:

— минимум простоев оборудования,

— минимум простоев рабочих,

— возможно более короткий маршрут обхода,

— возможно меньшее число профессий, совмещаемых одним рабочим.

После подбора станков для параллельного многостаночного обслуживания надо рассчитать параметры обслуживания для каждого рабочего места. К параметрам относятся:

· норма обслуживания

· цикл обслуживания

· простой станков в течение срока обслуживания

· коэффициент загрузки рабочего места в течение цикла обслуживания

· свободное время рабочего в течение цикла обслуживания

· коэффициент занятости рабочего Цикл обслуживания рабочего места

T_{MO k}=max{max t_{оп i}*d_j; t_{3 j}*d_j}

d_j=1

T_{MO k1}= max{5.8;5.2}=5.8

T_{MO k2}= max{6.4;6.6}=6.6

T_{MO k3}= max{4.8;4.4}=4.8

T_{MO k4}= t_{оп 4}=9,8

T_{MO k5}= max{4.7;4}=4.7

T_{MO k6}= max{6,4;6,9}=6,9

T_{MO k7}= t_{оп 7}=6,8

Простои станков в течение цикла обслуживания:

Дj = T_{мо к} — t_{оп j} * d _j ;

1) Д₁ = 5,8−5,8*1=0

Д₁ = Д₂ =Д₃= Д₄

2) Д₅ =6,6−6,0*1=0,6

Д₅ = Д₆ = Д₇ = Д₈

Д₂₉=6,6−6,4*1=0,2

3) Д₁₀=4,8−4,8*1=0

Д₁₀= Д₁₁= Д₁₂= Д₁₃

4) Д₁₄=9,8−9,8*1=0

Д₁₄= Д₁₅= Д₁₆= Д₁₇= Д₁₈= Д₁₉= Д₂₀

5) Д₂₁ = 4,7−4,7*1

Д₂₁ = Д₂₂ = Д₂₃ = Д₂₄

6) Д₂₅ = 6,9−6,4*1=0,5

Д₂₅ = Д₂₆ = Д₂₇ = Д₂₈

Д₉=6,9−6,0*1=0,9

7) Д₃₀=6,8−6,8*1=0

Д₃₀= Д₃₁= Д₃₂= Д₃₃ =Д₃₄

Коэффициент загрузки j — того станка в течение цикла обслуживания.

K_зг = t _оп* d_j / T_{MO K}

1. К_зг1−4 = 5,8*1/5,8 = 1

2. К_{зг 5−8}= 6*1/6,6 = 0,91

К_зг 29=6,4*1/6,6=0,97

3. К_{зг 10−13} = 4,8*¼, 8 = 1

4. К_{зг 14−20} = 9,8*1/9,8 = 1

5. К_{зг 21−24}= 4,7*¼, 7 = 1

6. К_{зг 25−28} = 6,4*1/6,9 = 0,93

К_зг9 = 6*1/6,9 = 0,87

7. К_{зг 30−34} = 6,8*1/6,8 = 1

Свободное время рабочего в течение цикла обслуживания на k-том рабочем месте.

T_{св к} = T_{мо к} — t_{3 j} * d _j для рабочего места многостаночника;

T_св к 1 =5,8-(1,3+1,3+1,3+1,3)=0,6

T_св к 2 =6,6−6,6=0

T_св к 3 =4,8−1,1*4=0,4

T_св к 4 =9,8−9,8=0

T_св к 5 =54,7−1*4=0,7

T_св к 6 =6,9-(1,4*1+1,3)=6,9−6,9=0

T_св к 7 =6,8−6,8=0

Коэффициент занятости рабочего в течение цикла.

K_{зн k} = t ₃ j * d_j / T_{MO K}

1) K_зн1 = 5,2 / 5,8 = 0,897

2) K_{зн 2} = 6,6 / 6,6 = 1

3) K_{зн 3} = 4,4/4,8=0,917

4) К_{зн 4} = 9,8/ 9,8 = 1

5) К_{зн 5} = 4 / 4,7 = 0,851

6) К_{зн 6} = 6,9/6,9=1

7) К_зн 7=6,8/6,8=1

1.4 Построение план-графика работы поточной линии

План-график работы поточной линии представляет собой расписание работы каждого станка и каждого рабочего в течение периода оборота линии.

Для построения план-графика работы на ОППЛ необходимо определить время работы каждого рабочего и каждого станка в течение периода оборота:

Время работы каждого станка:

Т_j = R * з_i;

где R — период оборота линии, мин.,

з_i — коэффициент загрузки рабочих мест на i-ой операции (см. таблица 1.2

Выработка на каждой операции:

;

— коэффициент, учитывающий потери рабочего времени в течение периода оборота (=0,92)

— такт запуска

R = 240 минут.

N_R = 240*0,92/1,52 = 145 шт.

Т₁=240*1,02=244,8 мин Т₂=240*0,84=201,6 мин Т₃=240*0,86=206,4 мин Т₄=240*0,96=230,4 мин Т₅=240*0,84=201,6 мин Т₆=240*0,89=213,6 мин Т₇=240*0,95=228 мин Выработка каждого станка, закрепленного за операцией:

Если операция выполняется на нескольких рабочих местах, то все они будут одинаково недогружены. В этом случае необходимо скорректировать время работы станков путем передачи части изделий с последнего рабочего места данной операции на предыдущие. При этом необходимо иметь в виду, что максимальное время работы рабочего места:

А максимальная выработка рабочего места:

В₁=150/4=37,5 > В_1,2=37шт В_3,4=38шт В₂=150/5=30 > В_5,6,7,8,9=30шт В₃=150/4=37,5 > В_10,11=37шт В_12,13=38шт В₄=150/7=21,5 > В_14,15,16,17=21шт В_18,19,20=22 шт В₅=150/4=37,5 > В_21,22 =37шт В_23,24=38шт В₆=150/5=30 > В_{25,26,27,28,29}=30шт В₇=150/5=30 > В_{30,31,32,33,34}=30шт

1.5 Расчет штата поточной линии

Штат поточной линии состоит из основных и вспомогательных рабочих. Различают явочное и списочное число работников.

Явочное число рабочих на операции определяется по формуле Чяi = Рi'' * Ксм;

Чя1 =1*2=2

Чя2 =1*2=2

Чя3 =1*2=2

Чя4 =7*2=14

Чя5 =1*2=2

Чя6 =1*2=2

Чя7 =5*2=10

Явочное число рабочих на линии в целом Ч_я = Ч_яi= 34 чел;

Списочное число рабочих включает, кроме явочного, тех работников, которые находятся в отпуске, болеют, выполняют государственные и общественные обязанности и т. п. Определяется по формуле Ч_сп = Ч_я * К_нев =1,1*34 =38 чел;

где К_нев — коэффициент, учитывающий невыходы на работу по различным причинам.

Численность вспомогательных рабочих принимаем 40% от списочной численности основных производственных рабочих:

Ч_всп = Ч_сп * 0,4 =38 * 0,4 =16 чел.

1.6 Определение величины внутрилинейных заделов

1) Технологический задел — количество изделий, которое в каждый момент времени находится непосредственно на рабочих местах в процессе обработки, и рассчитывается по формуле

ZT = p * Спр = 20*34 =680 шт.

2) Транспортный задел призван обеспечить непрерывность работы рабочих мест при переходе от обработки одной транспортной партии к другой.

Zтр = (Спр-1) * p = (34−1) *20 = 660 шт.

3) Страховой задел создается на наиболее ответственных и нестабильных во времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Он позволяет восполнить недостаток деталей на операциях при отклонении времени их выполнения от нормы и при выявлении брака.

Zстр= 145*0,05 = 8 шт.

4) Оборотный межоперационный задел предназначен для компенсации различий в производительности смежных операций и создается только на прерывно-поточных линиях.

а) оборотный задел между первой и второй операциями

Z₁ max 1,2 = 201,6 * 4 / 6,2 — 201,6 * 5 / 6,4 = -27

Z₂ max 1,2 = - 43,2* 4 / 6,2 = 227

б) оборотный задел между второй и третьей операциями.

Z₁ max 2,3 = 201,6 * 5 / 6,4 — 201,6* 4 / 5,2 = 3

Z₂ max 2,3 = - 4,8 * 4 / 5,2 = -3

в) оборотный задел между третьей и четвертой операциями

Z₁ max 3,4 = 206,4* 4 / 5,2 — 206,4* 7 / 10,2 = 17

Z₂ max 3,4 = - 24 * 7 / 10,2 =-17

г) оборотный задел между четвертой и пятой операциями

Z₁ max 4,5 = 201,6*7 / 10,2 — 201,6 * 4 / 5,1= -20

Z₂ max 4,5 = 28,8 * 4 / 5,1 =-20

д) оборотный задел между пятой и шестой операциями

Z₁ max 5,6 = 201,6 * 4 /5,1 — 201,6* 5 / 6,8 = 9

Z₂ max 5,6 =- 12* 5 / 6,8 = -9

е) оборотный задел между шестой и седьмой операциями

Z₁ max 6,7 = 213,6 * 5/ 6,8 — 213,6 * 5/ 7,2= 10

Z₂ max 6,7 = - 14,4 * 5 / 7,2 = -10

Суммарный оборот между операциями

Z_{о, ср} = S / R = 10 116/240=42

Где S — площадь эпюры суммарного оборотного задела.

Суммарный задел на поточной линии:

Z = Z_Т+Z_ТР+ Zстр + Z_{о, ср} = 680+660+8+42=1390 шт

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМЫХ РЕСУРСОВ

2.1. Определение потребности в оборудовании

Потребность в оборудовании определяется по ранее выполненным расчетам и сравнивается с имеющимся количеством станков по каждой модели и общему количеству. Составляются сводная ведомость потребности, ведомость неиспользованного оборудования и ведомость приобретаемого оборудования.

Таблица 2.1

Сводная ведомость потребности в оборудовании.

Из сопоставления оборудования в наличии и по расчетам видим, что в данном варианте есть неиспользованное оборудование, а по всем операциям кроме третьей и седьмой, очевидна нехватка оборудования. Для того чтобы восполнить нехватку оборудования на производственном участке, мы вынуждены приобрести недостающее оборудование. Для оценки затрат на его покупку составим ведомость приобретаемого оборудования — таблица 2.2 и таблица 2.3.

Таблица 2.2

Ведомость приобретаемого оборудования.

2.2 Определение потребности в основных материалах

К основным материалам относятся материалы, расходуемые непосредственно на изготовление изделий.

Потребность в основных материалах рассчитываются:

М_заг = М_дет /К_им = 3,1/0,7= 4,43 кг,

М_заг — масса заготовки кг,

М_дет — масса детали кг,

К_им — коэффициент использования материала, для чугуна = 0,7.

Потребность в материале:

1) на изделие

М_ми = М_заг * n = 4,43* 1= 4,43 кг,

2) на программу

М_мп = М_ми* N _г /1000 = 4,43* 150 000/1000=664,5 тн,

n — количество деталей в изделии

N _г — годовая программа выпуска изделий в шт.

Таблица 2.4

Ведомость потребности в основных материалах

2.3 Определение потребности в производственной площади

За исходное состояние принимается, что имеется производственная площадь равна 50 кв.м. умноженных на количество имеющегося оборудования.

Расчет требуемой производственной площади осуществляется с учетом того, что для участка обработки корпусов принимаем площадь равной 40 м.кв. на станок.

Вспомогательная площадь необходима для размещения цеховых ИРК, складов, ремонтных баз. Для механообрабатывающих цехов может быть принята до 8%.

Данные о площади сведем в таблицу:

Таблица 2.5

Ведомость потребности в производственных площадях.

2.4 Определение потребности в электроэнергии

Годовая потребность в активной электроэнергии определяется на основе суммарной установленной активной мощности токоприемников по формуле:

Ра = Руст * Кс=(14*9+20*4+1,5*7+3*4+2,2*5)*0,25=60 кВт

Где Руст — мощность электродвигателей или других электроустройств (нагревателей и т. п.), установленных на оборудовании.

Кс — коэффициент спроса (учитывающий не одновременность работы электродвигателей или электроустройств). Принимаем его = 0,25

Таблица 2.6

Мощность оборудования

Годовая потребность в электроэнергии определяется по формуле

(расчет см. Таблица 2.7):

W = Ра * Fg * ср =60*3880*0,91 = 211 406 кВт*час, Где Fg — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ср — средний коэффициент загрузки оборудования (определятся как отношение расчетного количества оборудования к принятому).

Таблица 2.7

Определение потребности в электроэнергии.

2.5 Определение капитальных вложений в организации производства

Капитальные вложения, необходимые для организации производства:

К=К_об+ К_м+ К_тр+ К_пл — К_р + К_рр+ К_д — К_ипл, где К_об — затраты на приобретение оборудования= 5601,7 тыс. руб.

К_м — затраты на монтаж оборудования, К_тр — затраты на транспортировку оборудования, К_пл — затраты на дополнительную производственную площадь, К_р — стоимость реализуемого оборудования,

К_рр — расходы на реализацию,

К_д — затраты на демонтаж оборудования,

К_ипл — стоимость излишней производственной площади.

К_м = 0,15*К_об = 5601,7*0,15 = 840,26 тыс. руб.

К_тр = 0,05*К_об = 5601,7*0,05 = 280,1 тыс. руб.

К_пл = S*E = 442,8*7=3099,6 тыс. руб.

К_р =0.

К_рр = 0

К_д=0,4* К_м=0,4*840,26=336,1 тыс. руб.

К_ипл=0

К = 5601,7 + 840,26 + 280,1 + 3099,6 — 0 + 0+336,1 = 10 157,76 тыс. руб.

2.6 Определение годовых затрат на производство продукции

Годовые затраты на производство продукции состоят из следующих элементов: оплаты труда, единого социального налога, амортизационных отчислений на восстановление оборудования, материальных затрат и проч.

Затраты на оплату труда рассчитываем по укрупненным нормативам:

=38*6000*12*0,26=711 360

— списочная численность

— средняя месячная зарплата

— единый социальный налог (26%)

Затраты на приобретение основных материалов:

=664,5*3000*1,05=2 092 545

— годовая потребность в материале в тоннах;

Ц — цена за одну тонну, тыс.р.

1,05 — коэффициент, учитывающий транспортно — заготовительные расходы Затраты на вспомогательные материалы 2 — 4% от стоимости основных материалов

41 850,9

Затраты на приобретение комплектующих изделий:

=0

— количество штук данного наименования на изделие;

— годовая программа запуска изделий;

— цена комплектующего изделия;

1,05 — коэффициент, учитывающий транспортно — заготовительные расходы;

Затраты на все виды энергии:

З_э=0,468*З_год=332 916

Амортизационные отчисления:

З_а=0,05*стоимость обор-я=0,05*10 207,6=510,38

Прочие расходы:

З_п= 0,05*(З_а+ З_э+ + + +)=

=0,05(711 360+2092545+41 850,9+332 916+510,38)=158 959,114

Сводная ведомость затрат на производство

Заключение

В ходе выполнения данного курсового проекта были выполнены все поставленные задачи: проведено нормирование труда, рассчитано необходимое количество станков, начерчены план-график, график межоперационных заделов и график многостаночного обслуживания, определены затраты на производство, в том числе по приобретению недостающего оборудования, затраты на его монтаж, определена стоимость излишней производственной площади и др.

Таким образом, количество необходимых станков 34. После оптимизации принимаем количество рабочих мест равное 17.

Суммарный задел равен 1390 деталей.

При сопоставлении имеющегося и необходимого оборудования выяснилась недостача 14 станков. Затраты на покупку недостающего оборудования составили 5601,7 тысяч рублей.

Недостающая производственная площадь — 442,8 м².

Таким образом капитальные вложения, необходимые для организации производства 10 157,76 т.р.