Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Организация поточного производства на предприятии машиностроения

КурсоваяПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Рабочие места, для которых np, i Cпр, i, оказываются загруженными не полностью. Основные рабочие, работающие на таких рабочих местах, а также на рабочих местах с одним станком и относительно большим машинно-автоматическим временем, имеют потери рабочего времени. В этом случае необходимо организовать параллельное обслуживание на различных операциях. Если операция выполняется на нескольких рабочих… Читать ещё >

Организация поточного производства на предприятии машиностроения (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1. Расчет основных параметров поточной линии

1.2 Определение вида поточной линии

1.5 Организация параллельного обслуживания станков-дублеров

1.6 Организация параллельного обслуживания станков с разных операций

1.7 Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков

1.8 Построение пооперационного план-графика работы линии

1.9 Расчет штата линии

1.10 Определение величины внутрилинейных заделов

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМЫХ РЕСУРСОВ

2.1. Определение потребности в оборудовании

2.2 Сырье и основные материалы

2.3. Определение потребности в производственной площади

2.4 Определение потребности в электроэнергии

2.5. Определение капитальных вложений в организации

производства

Заключение

планирование себестоимость продукция поточная

Поточные методы организации производства получили широкое распространение на машиностроительных предприятиях массового и крупносерийного типов производства. Поточная организация производства позволяет добиться существенного роста производительности труда, сокращения длительности производственного цикла, снижения себестоимости продукции и улучшения других технико-экономических показателей производственной деятельности. Поэтому организация поточного производства выбрана в качестве темы курсового проектирования по данному курсу.

Курсовой проект является комплексным и охватывает ряд важнейших вопросов экономики и организации производства.

Целью данного курсового проекта является ознакомление и изучение ряда процедур, связанных с организацией работы по обработке деталей в механическом цехе машиностроительного предприятия и планированием себестоимости продукции.

В ходе выполнения данного курсового проекта передо мной:

· произвести техническое нормирование труда

· составить графики многостаночного обслуживания для каждого рабочего места,

построить пооперационный стандарт-план,

· определить величину межоперационных заделов,

· рассчитать затраты по их статьям.

При выполнении курсового проекта мною была использована учебная, справочная, методическая литература.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Расчет основных параметров поточных линий

Таблица 1.1

Нормы затрат времени

операции

tоп

tо

tв

tто

tоо

tот

tр

tмр

tма

tшт

5,8

4,6

1,2

0,2

0,1

0,1

1,0

0,2

4,6

6,2

6,0

4,8

1,2

0,2

0,1

0,1

1,0

0,2

4,8

6,4

4,8

3,8

1,0

0,2

0,1

0,1

0,8

0,2

3,8

5,2

9,8

7,8

2,0

0,2

0,1

0,1

2,0

7,8

10,2

4,7

3,8

0,9

0,2

0,1

0,1

0,7

0,2

3,8

5,1

6,4

5,1

1,3

0,2

0,1

0,1

1,0

0,3

5,1

6,8

6,8

5,4

1,4

0,2

0,1

0,1

6,8

7,2

Тактом выпуска предмета называется средний расчетный промежуток времени между выпуском двух смежных изделий на линии.

Ритм выпуска (запуска) предмета рассчитывается по формулам:

rв= Fg /Nв = 232 800/150000 = 1,55 (шт/мин);

rз= Fg /Nз = 232 800/153000 = 1,52 (шт/мин);

где Fg — действительный фонд времени работы линии в плановом периоде (мин);

Nв — программа выпуска изделий в плановом периоде (шт.);

Nз — программа запуска за тот же период времени (шт.).

Объем запуска продукции в производство определяется по формуле:

Nз= Nв*Kз =150 000*1,02=153 000 (шт.)

где Кз — коэффициент запуска, учитывающий возможные потери от брака на некоторых операциях, рост объема заделов и т. п.

Действительный фонд времени работы линии рассчитывается по формуле:

Fg= Fн (1- Кп) = 240 000*(1−0,03)= 232 800; (час.),

где Fн — номинальный фонд времени работы линии в плановом периоде, (мин);

Кп — коэффициент, учитывающий потери времени в работе линии.

Номинальный фонд времени работы линии рассчитывается по формуле:

Fн = 60*Д*tсмсм=60*250*8*2=240 000 (час.),

Где Д — число рабочих дней в год;

tсм — продолжительность смены;

Ксм — количество смен в сутки;

Д=250р.дн.

tсм=8 час.

Ксм=2

Расчет числа рабочих мест (станков) на поточной линии выполняется исходя из необходимости за время, равное такту, обработать на каждой операции одну деталь (изделие). Расчетное количество рабочих мест на i-ой поточной линии определяется по формуле:

Ср,i = tшт, i/rз ;

Ср1 = 6,2/1,52 = 4,08

Ср2 = 6,4/1,52 = 4,21

Ср3 = 5,2/1,52 = 3,42

Ср4 = 10,2/1,52 = 6,71

Ср5 = 5,1/1,52 = 3,36

Ср6 = 6,8/1,52 = 4,47

Ср7 = 7,2/1,52 = 4,74

Где Ср,i — расчетное число станков на i-той операции (расчеты приведены в таблице 1.2 «Число рабочих мест»)

tшт, i — штучно — калькуляционное время на i-той операции Принятое число станков на операции определяется по формуле:

Спр,i = (0,9+ Ср,i),

С пр1 = (0,9+4,08)=4

С пр2 =(0,9+4,21)=5

С пр3 =(0,9+3,42)=4

С пр4 =(0,9+6,71)=7

С пр5 =(0,9+3,36)=4

С пр6 =(0,9+4,47)=5

С пр7 =(0,9+4,74)=5

Общее количество станков соответственно

=4+5+4+7+4+5+5=34

где m — число операций на поточной линии

Загрузка рабочих мест определяется коэффициентом загрузки, рассчитываемым для каждой операции по формуле:

i = С рi / С прi ,

1 = 4,08 / 4 =1,02

2 = 4,21 / 5 = 0,84

3 = 3,42 /4= 0,86

4 = 6,71/ 7 = 0,96

5 = 3,36/ 4 = 0,84

6 = 4,47/ 5 = 0,89

7 = 4,74/5 = 0,95

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.2

Таблица 1.2

Расчет количества рабочих мест

№ оп.

Наименование операции

Время штучное

Расчетное число станков

Принятое число станков

Коэффициент загрузки

Фрезерная

6,2

4,08

1,02

Фрезерная

6,4

4,21

0,84

Расточная

5,2

3,42

0,86

Сверлильная

10,2

6,71

0,96

Шлифовальная

5,1

3,36

0,84

Шлифовальная

6,8

4,47

0,89

Контрольная

7,2

4,74

0,95

Всего

47,1

30,99

0,91

Вид поточной линии по количеству закрепленных предметов труда определяется по значению среднего коэффициента загрузки. Если средний коэффициент загрузки поточной линии составляет не менее 0,75, как в нашем случае, то линия является однопредметной.

1.2 Определение вида поточной линии

Вид поточной линии по характеру движения предмета труда определяется значением коэффициента несинхронности, который характеризует степень нарушения условия синхронизации. Коэффициент несинхронности вычисляется для каждой операции по следующей формуле:

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.3

Таблица 1.3

Расчет коэффициента несинхронности.

№ оп

rз

С пр,i

С пр, i*r3

tшт

i, %

1,52

6,08

6,2

1,97

1,52

7,6

6,4

19,7

1,52

6,08

5,2

14,47

1,52

10,64

10,2

4,14

1,52

6,08

5,1

16,12

1,52

7,6

6,8

10,5

1,52

7,6

7,2

5,2

Поточная линия является прерывной, т.к. есть значения коэффициента несинхронности, значение которых превышает 10%.

1.3 Организация многостаночного обслуживания

1.3.1 Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков дублеров

Для каждой операции поточной линии рассчитывается норма многостаночного обслуживания, т. е. кол-во станков-дублеров, поручаемых одному рабочему. Если расчетная норма обслуживания является дробной, ее округляют до целого числа в меньшую сторону:

np,i = tоп,i/t3i

np 1 = 5,8/1,3=4,46=4

np 2= 6,0/1,3=4,62=4

np 3 = 4,8/1,1=4,36=4

np 4 =9,8/9,8= 1

np 5 =4,7/1=4,7=4

np 6 = 6,4/1,4=4,57=4

np 7 =6,8/6,8= 1

np,i — расчетная норма многостаночного обслуживания для i-той операции;

tоп,i — оперативное время для i-той операции;

t3i — время занятости рабочего обслуживанием одного станка — дублера на i-той операции (мин).

tз= tр + tмр + tпер

tз1= 01+0,2+0,1=1,3 (мин)

tз2= 1+0,2+0,1=1,3(мин)

tз3= 0,8+0,2+0,1=1,1 (мин)

tз4= tр4+tмр4=2+7,8=9,8 (мин)

tз5 =0,7+0,2+0,1=1(мин)

tз6=1+0,3+0,1=1,4(мин)

tз7= tр7+tмр7=6,8+0=6,8 (мин)

tр — ручное время обслуживания станка на i-той операции (мин);

tмр — машинно — ручное время обслуживания станка на i-той операции (мин);

tпер — время перехода рабочего от станка к станку = 0,1 мин

Принятая норма обслуживания не может быть больше принятого числа станков на операции. Если nр i Спрi, то nпp i= Спрi.

Если np i Спрi, то nпр i = nрi.

nр 1=4 = Спр=4

nр 2=4 < Спр=5

nр 3 =4 = Спр=4

nр 4 =1 < Спр=7

nр 5 =4 = Спр=4

nр 6 =4 < Спр=5

nр 7 =1< Ср7=5

Число рабочих мест на операции в первом приближении определяется по формуле:

P'i = Спрi / nпp i

P'1 =]4/4[ =1

P'2 =]5/4[ =2

P'3 =]4/4[ =1

P'4=]7/1[ =7

P'5=]4/4[ =1

P'6=]5/4[ =2

P'7=5

Таблица 1.4

Параметры многостаночного обслуживания.

№ операции i

№ станка, j

№ рабочего места, к

Кол-во рабочих на операции

Порядок парал многостан обслуж-я

Тмо, k

Д

Кзг

Тсв

Кзн

Р’i

Р''i

1−2-3−4

5,8

0,6

0,897

2−3-4−1

3−4-1−2

4−1-2−3

5−6-7−8-29

6,6

0,6

0,91

6−7-8−29−5

0,6

0,91

7−8-29−5-6

0,6

0,91

8−29−5-6−7

0,6

0,91

29−5-6−7-8

0,2

0,97

10−11−12−13

4,8

0,4

0,917

11−12−13−10

12−13−10−11

13−10−11−12

9,8

21−22−23−24

4,7

0,7

0,851

22−23−24−21

23−24−21−22

24−21−22−23

25−26−27−28−9

6,9

0,5

0,93

26−27−28−9-25

0,5

0,93

27−28−9-25−26

0,5

0,93

28−9-25−26−27

0,5

0,93

9−25−26−27−28

0,9

0,87

6,8

1.3.2Организация параллельного обслуживания станков с разных операций

Рабочие места, для которых np,i Cпр,i, оказываются загруженными не полностью. Основные рабочие, работающие на таких рабочих местах, а также на рабочих местах с одним станком и относительно большим машинно-автоматическим временем, имеют потери рабочего времени. В этом случае необходимо организовать параллельное обслуживание на различных операциях.

Условием организации такого обслуживания является:

tзи t'маi ;

где t'маi — машинно-автоматическое время I-той операции за вычетом времени занятости рабочего работой на станках-дублерах, мин.

При организации параллельного обслуживания станков на различных операциях необходимо подбирать их таким образом, чтобы обеспечить наиболее полное удовлетворение следующих требований:

— минимум простоев оборудования,

— минимум простоев рабочих,

— возможно более короткий маршрут обхода,

— возможно меньшее число профессий, совмещаемых одним рабочим.

После подбора станков для параллельного многостаночного обслуживания надо рассчитать параметры обслуживания для каждого рабочего места. К параметрам относятся:

· норма обслуживания

· цикл обслуживания

· простой станков в течение срока обслуживания

· коэффициент загрузки рабочего места в течение цикла обслуживания

· свободное время рабочего в течение цикла обслуживания

· коэффициент занятости рабочего Цикл обслуживания рабочего места

TMO k=max{max tоп i*dj; t3 j*dj}

dj=1

TMO k1= max{5.8;5.2}=5.8

j

tоп, j

5.8

5.8

5.8

5.8

tз, j

1.3

1.3

1.3

1.3

TMO k2= max{6.4;6.6}=6.6

j

tоп, j

6.0

6.0

6.0

6.0

6.4

tз, j

1.3

1.3

1.3

1.3

1.4

TMO k3= max{4.8;4.4}=4.8

j

tоп, j

4.8

4.8

4.8

4.8

tз, j

1,1

1,1

1,1

1,1

TMO k4= tоп 4=9,8

TMO k5= max{4.7;4}=4.7

j

tоп,j

4.7

4.7

4.7

4.7

tз,j

TMO k6= max{6,4;6,9}=6,9

j

tоп, j

6,4

6,4

6,4

6,4

6,0

tз, j

1,4

1,4

1,4

1,4

1,3

TMO k7= tоп 7=6,8

Простои станков в течение цикла обслуживания:

Дj = Tмо к — tоп j * d j ;

1) Д1 = 5,8−5,8*1=0

Д1 = Д23= Д4

2) Д5 =6,6−6,0*1=0,6

Д5 = Д6 = Д7 = Д8

Д29=6,6−6,4*1=0,2

3) Д10=4,8−4,8*1=0

Д10= Д11= Д12= Д13

4) Д14=9,8−9,8*1=0

Д14= Д15= Д16= Д17= Д18= Д19= Д20

5) Д21 = 4,7−4,7*1

Д21 = Д22 = Д23 = Д24

6) Д25 = 6,9−6,4*1=0,5

Д25 = Д26 = Д27 = Д28

Д9=6,9−6,0*1=0,9

7) Д30=6,8−6,8*1=0

Д30= Д31= Д32= Д3334

Коэффициент загрузки j — того станка в течение цикла обслуживания.

Kзг = t оп* dj / TMO K

1. Кзг1−4 = 5,8*1/5,8 = 1

2. Кзг 5−8= 6*1/6,6 = 0,91

Кзг 29=6,4*1/6,6=0,97

3. Кзг 10−13 = 4,8*¼, 8 = 1

4. Кзг 14−20 = 9,8*1/9,8 = 1

5. Кзг 21−24= 4,7*¼, 7 = 1

6. Кзг 25−28 = 6,4*1/6,9 = 0,93

Кзг9 = 6*1/6,9 = 0,87

7. Кзг 30−34 = 6,8*1/6,8 = 1

Свободное время рабочего в течение цикла обслуживания на k-том рабочем месте.

Tсв к = Tмо к — t3 j * d j для рабочего места многостаночника;

Tсв к 1 =5,8-(1,3+1,3+1,3+1,3)=0,6

Tсв к 2 =6,6−6,6=0

Tсв к 3 =4,8−1,1*4=0,4

Tсв к 4 =9,8−9,8=0

Tсв к 5 =54,7−1*4=0,7

Tсв к 6 =6,9-(1,4*1+1,3)=6,9−6,9=0

Tсв к 7 =6,8−6,8=0

Коэффициент занятости рабочего в течение цикла.

Kзн k = t 3 j * dj / TMO K

1) Kзн1 = 5,2 / 5,8 = 0,897

2) Kзн 2 = 6,6 / 6,6 = 1

3) Kзн 3 = 4,4/4,8=0,917

4) Кзн 4 = 9,8/ 9,8 = 1

5) Кзн 5 = 4 / 4,7 = 0,851

6) Кзн 6 = 6,9/6,9=1

7) Кзн 7=6,8/6,8=1

1.4 Построение план-графика работы поточной линии

План-график работы поточной линии представляет собой расписание работы каждого станка и каждого рабочего в течение периода оборота линии.

Для построения план-графика работы на ОППЛ необходимо определить время работы каждого рабочего и каждого станка в течение периода оборота:

Время работы каждого станка:

Тj = R * зi;

где R — период оборота линии, мин.,

зi — коэффициент загрузки рабочих мест на i-ой операции (см. таблица 1.2

Выработка на каждой операции:

;

— коэффициент, учитывающий потери рабочего времени в течение периода оборота (=0,92)

— такт запуска

R = 240 минут.

NR = 240*0,92/1,52 = 145 шт.

Т1=240*1,02=244,8 мин Т2=240*0,84=201,6 мин Т3=240*0,86=206,4 мин Т4=240*0,96=230,4 мин Т5=240*0,84=201,6 мин Т6=240*0,89=213,6 мин Т7=240*0,95=228 мин Выработка каждого станка, закрепленного за операцией:

Если операция выполняется на нескольких рабочих местах, то все они будут одинаково недогружены. В этом случае необходимо скорректировать время работы станков путем передачи части изделий с последнего рабочего места данной операции на предыдущие. При этом необходимо иметь в виду, что максимальное время работы рабочего места:

А максимальная выработка рабочего места:

В1=150/4=37,5 > В1,2=37шт В3,4=38шт В2=150/5=30 > В5,6,7,8,9=30шт В3=150/4=37,5 > В10,11=37шт В12,13=38шт В4=150/7=21,5 > В14,15,16,17=21шт В18,19,20=22 шт В5=150/4=37,5 > В21,22 =37шт В23,24=38шт В6=150/5=30 > В25,26,27,28,29=30шт В7=150/5=30 > В30,31,32,33,34=30шт

i

j

k

Порядок параллельного многостаночного обслуживания

tшт,i

График выполнения операций

Производительность рабочего места за период оборота

1−2-3−4

6,2

2−3-4−1

3−4-1−2

4−1-2−3

5−6-7−8-9

6,4

6−7-8−9-5

7−8-9−5-6

8−9-5−6-7

9−5-6−7-8

10−11−12−13

5,2

11−12−13−10

12−13−14−10

13−14−10−11

10.2

21−22−23−24

5.1

22−23−24−21

23−24−21−23

24−21−22−23

25−26−27−28−29

6.8

26−27−28−29−25

27−28−29−25−26

28−29−25−26−27

29−25−26−27−28

7.2

1.5 Расчет штата поточной линии

Штат поточной линии состоит из основных и вспомогательных рабочих. Различают явочное и списочное число работников.

Явочное число рабочих на операции определяется по формуле Чяi = Рi'' * Ксм;

Чя1 =1*2=2

Чя2 =1*2=2

Чя3 =1*2=2

Чя4 =7*2=14

Чя5 =1*2=2

Чя6 =1*2=2

Чя7 =5*2=10

Явочное число рабочих на линии в целом Чя = Чяi= 34 чел;

Списочное число рабочих включает, кроме явочного, тех работников, которые находятся в отпуске, болеют, выполняют государственные и общественные обязанности и т. п. Определяется по формуле Чсп = Чя * Кнев =1,1*34 =38 чел;

где Кнев — коэффициент, учитывающий невыходы на работу по различным причинам.

Численность вспомогательных рабочих принимаем 40% от списочной численности основных производственных рабочих:

Чвсп = Чсп * 0,4 =38 * 0,4 =16 чел.

1.6 Определение величины внутрилинейных заделов

1) Технологический задел — количество изделий, которое в каждый момент времени находится непосредственно на рабочих местах в процессе обработки, и рассчитывается по формуле

ZT = p * Спр = 20*34 =680 шт.

2) Транспортный задел призван обеспечить непрерывность работы рабочих мест при переходе от обработки одной транспортной партии к другой.

Zтр = (Спр-1) * p = (34−1) *20 = 660 шт.

3) Страховой задел создается на наиболее ответственных и нестабильных во времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Он позволяет восполнить недостаток деталей на операциях при отклонении времени их выполнения от нормы и при выявлении брака.

Zстр= 145*0,05 = 8 шт.

4) Оборотный межоперационный задел предназначен для компенсации различий в производительности смежных операций и создается только на прерывно-поточных линиях.

а) оборотный задел между первой и второй операциями

Z1 max 1,2 = 201,6 * 4 / 6,2 — 201,6 * 5 / 6,4 = -27

Z2 max 1,2 = - 43,2* 4 / 6,2 = 227

б) оборотный задел между второй и третьей операциями.

Z1 max 2,3 = 201,6 * 5 / 6,4 — 201,6* 4 / 5,2 = 3

Z2 max 2,3 = - 4,8 * 4 / 5,2 = -3

в) оборотный задел между третьей и четвертой операциями

Z1 max 3,4 = 206,4* 4 / 5,2 — 206,4* 7 / 10,2 = 17

Z2 max 3,4 = - 24 * 7 / 10,2 =-17

г) оборотный задел между четвертой и пятой операциями

Z1 max 4,5 = 201,6*7 / 10,2 — 201,6 * 4 / 5,1= -20

Z2 max 4,5 = 28,8 * 4 / 5,1 =-20

д) оборотный задел между пятой и шестой операциями

Z1 max 5,6 = 201,6 * 4 /5,1 — 201,6* 5 / 6,8 = 9

Z2 max 5,6 =- 12* 5 / 6,8 = -9

е) оборотный задел между шестой и седьмой операциями

Z1 max 6,7 = 213,6 * 5/ 6,8 — 213,6 * 5/ 7,2= 10

Z2 max 6,7 = - 14,4 * 5 / 7,2 = -10

Суммарный оборот между операциями

Zо, ср = S / R = 10 116/240=42

Где S — площадь эпюры суммарного оборотного задела.

Суммарный задел на поточной линии:

Z = ZТ+ZТР+ Zстр + Zо, ср = 680+660+8+42=1390 шт

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМЫХ РЕСУРСОВ

2.1. Определение потребности в оборудовании

Потребность в оборудовании определяется по ранее выполненным расчетам и сравнивается с имеющимся количеством станков по каждой модели и общему количеству. Составляются сводная ведомость потребности, ведомость неиспользованного оборудования и ведомость приобретаемого оборудования.

Таблица 2.1

Сводная ведомость потребности в оборудовании.

Наименование

оборудования

Модель

Кол-во всего, шт.

Наличие

Расчет

Вертикально-фрезерный

6Т13

Вертикально-фрезерный

6Т13

Расточной

2Е78П

Вертикально-сверлильный

2Н125Л

Универсально-шлифовальный

3С120

Плоскошлифовальный

3Д711ВФ10

Стол контролера

СК-1

Итого

Из сопоставления оборудования в наличии и по расчетам видим, что в данном варианте есть неиспользованное оборудование, а по всем операциям кроме третьей и седьмой, очевидна нехватка оборудования. Для того чтобы восполнить нехватку оборудования на производственном участке, мы вынуждены приобрести недостающее оборудование. Для оценки затрат на его покупку составим ведомость приобретаемого оборудования — таблица 2.2 и таблица 2.3.

Таблица 2.2

Ведомость приобретаемого оборудования.

Наименование оборудования

Модель

Кол-во

Стоимость единицы, тыс. руб.

Стоимость всего, тыс.руб.

Вертикально-фрезерный

6Т13

900,5

Вертикально-фрезерный

6Т13

900,5

2701,5

Расточной

2Е78П

Вертикально-сверлильный

2Н125Л

46,2

Универсально-шлифовальный

3С120

464,1

464,1

Плоскошлифовальный

3Д711ВФ10

68,7

206,1

Итого

;

5601,7

2.2 Определение потребности в основных материалах

К основным материалам относятся материалы, расходуемые непосредственно на изготовление изделий.

Потребность в основных материалах рассчитываются:

Мзаг = Мдетим = 3,1/0,7= 4,43 кг,

Мзаг — масса заготовки кг,

Мдет — масса детали кг,

Ким — коэффициент использования материала, для чугуна = 0,7.

Потребность в материале:

1) на изделие

Мми = Мзаг * n = 4,43* 1= 4,43 кг,

2) на программу

Ммп = Мми* N г /1000 = 4,43* 150 000/1000=664,5 тн,

n — количество деталей в изделии

N г — годовая программа выпуска изделий в шт.

Таблица 2.4

Ведомость потребности в основных материалах

№ по специфика ции

Наим-ние деталей

Кол-во на изд.,

Шт.

Мат-л, его марка

Масса детали, кг

Масса заготовок, кг

Потреб;

ность в материале Тн.

одной

Общ

одной

Общ.

Корпус

Чугун

3,1

4,43

664,5

2.3 Определение потребности в производственной площади

За исходное состояние принимается, что имеется производственная площадь равна 50 кв.м. умноженных на количество имеющегося оборудования.

Расчет требуемой производственной площади осуществляется с учетом того, что для участка обработки корпусов принимаем площадь равной 40 м.кв. на станок.

Вспомогательная площадь необходима для размещения цеховых ИРК, складов, ремонтных баз. Для механообрабатывающих цехов может быть принята до 8%.

Данные о площади сведем в таблицу:

Таблица 2.5

Ведомость потребности в производственных площадях.

Наименование участка

Основная площадь, кв.м.

Вспомогательная площадь, кв.м.

Общая площадь, кв.м.

Участок обработки корпусов

34*40

1360*0,08

1468,8

Итого

108,8

1468,8

Имеющаяся площадь

19*50=950

950*0,08=76

Недостающая площадь

32,8

442,8

Излишняя площадь

нет

нет

нет

2.4 Определение потребности в электроэнергии

Годовая потребность в активной электроэнергии определяется на основе суммарной установленной активной мощности токоприемников по формуле:

Ра = Руст * Кс=(14*9+20*4+1,5*7+3*4+2,2*5)*0,25=60 кВт

Где Руст — мощность электродвигателей или других электроустройств (нагревателей и т. п.), установленных на оборудовании.

Кс — коэффициент спроса (учитывающий не одновременность работы электродвигателей или электроустройств). Принимаем его = 0,25

Таблица 2.6

Мощность оборудования

Наименование оборудования

Модель

Кол-во всего, шт.

Мощность ед., кВт

Вертикально-фрезерный

6Т13

Вертикально-фрезерный

6Т13

Расточной

2Е78П

Вертикально-сверлильный

2Н125Л

1,5

Универсально-шлифовальный

3С120

Плоскошлифовальный

3Д711ВФ10

2,2

Годовая потребность в электроэнергии определяется по формуле

(расчет см. Таблица 2.7):

W = Ра * Fg * ср =60*3880*0,91 = 211 406 кВт*час, Где Fg — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ср — средний коэффициент загрузки оборудования (определятся как отношение расчетного количества оборудования к принятому).

Таблица 2.7

Определение потребности в электроэнергии.

Оборудование

Модель

Кол-во, шт

Мощ-ть ?,

кВт

ДФВ, час

Кспроса

Кзагр

Колво Эл/эн, КВт*час

Вертикально-фрезерный

0,25

0,91

Вертикально-фрезерный

0,25

0,91

Расточной

0,25

0,91

Вертикально-сверлильный

10,5

0,25

0,91

Универсально-шлифовальный

0,25

0,91

Плоскошлифовальный

0,25

0,91

ИТОГО

2.5 Определение капитальных вложений в организации производства

Капитальные вложения, необходимые для организации производства:

К=Коб+ Км+ Ктр+ Кпл — Кр + Крр+ Кд — Кипл, где Коб — затраты на приобретение оборудования= 5601,7 тыс. руб.

Км — затраты на монтаж оборудования, Ктр — затраты на транспортировку оборудования, Кпл — затраты на дополнительную производственную площадь, Кр — стоимость реализуемого оборудования,

Крр — расходы на реализацию,

Кд — затраты на демонтаж оборудования,

Кипл — стоимость излишней производственной площади.

Км = 0,15*Коб = 5601,7*0,15 = 840,26 тыс. руб.

Ктр = 0,05*Коб = 5601,7*0,05 = 280,1 тыс. руб.

Кпл = S*E = 442,8*7=3099,6 тыс. руб.

Кр =0.

Крр = 0

Кд=0,4* Км=0,4*840,26=336,1 тыс. руб.

Кипл=0

К = 5601,7 + 840,26 + 280,1 + 3099,6 — 0 + 0+336,1 = 10 157,76 тыс. руб.

2.6 Определение годовых затрат на производство продукции

Годовые затраты на производство продукции состоят из следующих элементов: оплаты труда, единого социального налога, амортизационных отчислений на восстановление оборудования, материальных затрат и проч.

Затраты на оплату труда рассчитываем по укрупненным нормативам:

=38*6000*12*0,26=711 360

— списочная численность

— средняя месячная зарплата

— единый социальный налог (26%)

Затраты на приобретение основных материалов:

=664,5*3000*1,05=2 092 545

— годовая потребность в материале в тоннах;

Ц — цена за одну тонну, тыс.р.

1,05 — коэффициент, учитывающий транспортно — заготовительные расходы Затраты на вспомогательные материалы 2 — 4% от стоимости основных материалов

41 850,9

Затраты на приобретение комплектующих изделий:

=0

— количество штук данного наименования на изделие;

— годовая программа запуска изделий;

— цена комплектующего изделия;

1,05 — коэффициент, учитывающий транспортно — заготовительные расходы;

Затраты на все виды энергии:

Зэ=0,468*Згод=332 916

Амортизационные отчисления:

За=0,05*стоимость обор-я=0,05*10 207,6=510,38

Прочие расходы:

Зп= 0,05*(За+ Зэ+ + + +)=

=0,05(711 360+2092545+41 850,9+332 916+510,38)=158 959,114

Сводная ведомость затрат на производство

Наименование статей

Сумма

% к итогу

Расходы на оплату труда

Единый социальный налог (26%)

184 953,6

Материальные затраты (сырье, энергия, материалы)

2 467 311,9

Амортизационные отчисления на восстановление оборудования

510,38

0,5

Прочие расходы

158 959,114

4,5

Итого

Заключение

В ходе выполнения данного курсового проекта были выполнены все поставленные задачи: проведено нормирование труда, рассчитано необходимое количество станков, начерчены план-график, график межоперационных заделов и график многостаночного обслуживания, определены затраты на производство, в том числе по приобретению недостающего оборудования, затраты на его монтаж, определена стоимость излишней производственной площади и др.

Таким образом, количество необходимых станков 34. После оптимизации принимаем количество рабочих мест равное 17.

Суммарный задел равен 1390 деталей.

При сопоставлении имеющегося и необходимого оборудования выяснилась недостача 14 станков. Затраты на покупку недостающего оборудования составили 5601,7 тысяч рублей.

Недостающая производственная площадь — 442,8 м2.

Таким образом капитальные вложения, необходимые для организации производства 10 157,76 т.р.

Показать весь текст
Заполнить форму текущей работой