Организация работы в механосборочном цехе приборостроительного объединения

КУРСОВАЯ РАБОТА по дисциплине

Организация производства на предприятиях отрасли

На тему Организация работы в механосборочном цехе приборостроительного объединения

Введение

Глава 1. Организация поточного производства в механосборочном цехе киноаппаратуры

1.1 Понятие поточного производства

1.2 Краткая характеристика механосборочного цеха киноаппаратуры

1.3 Расчет основных технико-экономических показателей поточной линии

1.4 Выбор типа поточной линии цеха

1.5 Расчет роста производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих

1.6 Анализ полученных результатов и выработки предложений по совершенствованию организации поточного производства Глава 2. Планирование производства продукции цеха

2.1 Расчет плана запуска изделий

2.2 Расчет производственной мощности цеха

2.3 Расчет плановой загрузки оборудования цеха

2.4 Баланс загрузки оборудования и его анализ Глава 3. Расчет потребности материальных ресурсов

3.1 Расчет потребности основных материалов на программу цеха

3.2 Расчет потребности материалов на организацию обслуживающих процессов цеха Заключение Список используемой литературы Приложение 1. Исходные данные к курсовой работе

Целью данной курсовой работы является организация работы в механосборочном цехе приборостроительного объединения. Для этого в ходе работы необходимо решить следующие задачи:

· рассчитать основные технико-экономические показатели;

· выбрать тип поточной линии цеха;

· рассчитать рост производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих;

· проанализировать полученные результаты и выработки предложений по совершенствованию организации поточного производства;

· рассчитать план запуска изделий;

· рассчитать производственную мощность цеха;

· рассчитать плановую загрузку оборудования цеха;

· составить баланс загрузки оборудования и провести анализ;

· рассчитать потребности основных материалов на программу цеха;

· рассчитать потребности материалов на организацию обслуживающих процессов цеха;

Предметом данной курсовой работы является механосборочный цех киноаппаратуры, а объектом — организация производства в данном цехе.

Глава 1. Организация поточного производства в механосборочном цехе киноаппаратуры

1.1 Понятие поточного производства Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Производство по поточному методу характеризуется рядом признаков:

детальное расчленение процессов производства на составные части;

Ш закрепление каждой операции за определенным рабочим местом;

Ш прямоточное расположение рабочих мест с наименьшим расстоянием между ними, т. е. по ходу технологического процесса;

Ш поштучная (или небольшими транспортными партиями) передача деталей с одного рабочего места на другое;

Ш синхронизация длительности операций;

Ш использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств.

Первичным звеном поточного производства является поточная линиягруппа рабочих мест, на которых производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

В зависимости от типов одновременно обрабатываемых изделий поточные линии подразделяются на однои многономенклатурные. В первом случае на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера, во втором — изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии их обработки (сборки).

Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономичное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей.

Для проектирования и организации поточной линии необходимо:

v рассчитать основные технико-экономические показатели поточной линии: такт, ритм, темп поточной линии, потребное количество оборудования, количество основных производственных рабочих;

v выбрать тип поточной линии цеха и разработать предложения по синхронизации поточных линий; рассчитать рост производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих;

v провести анализ полученных технико-экономических результатов и разработанных предложений по совершенствованию организации поточного производства.

1.2 Краткая характеристика механосборочного цеха киноаппаратуры Механосборочный цех является внутренним подразделением приборостроительного объединения, в котором производятся детали и собираются узлы киноаппаратуры. Цех специализируется на выпуске изделий «А» и «Б», вид поточной линии: однономенклатурная.

В состав цеха входят следующие отделения и участки:

Механическое отделение — осуществляет выполнение различных операций по изготовлению изделий на металлорежущих станках. В состав отделения входят 7 участков.

Сборочное отделение, включающее участок узловой и общей сборки изделий.

Ремонтный участок — осуществляет повседневный уход за оборудованием и выполняет мелкий его ремонт.

Инструментально-раздаточная кладовая — выполняет функции приемки инструмента, хранения, учета металлорежущего и измерительного инструмента, осуществляет его выдачу на рабочие места в соответствии с технологической документацией.

Склад материалов.

Административные помещения.

Продукция, выпускаемая цехом, сложна и требует высокой квалификации рабочих. К качеству продукции и ее надежности предъявляются высокие требования. План выпуска изделий на год представлен в табл. 1 Приложения 1. На изготовление единицы продукции затрачивается: изделие «А» — n₁ нормо-часов; изделие «Б» — n₂ нормо-часов; (n — по заданию — табл. 2 и 3 Приложения 1). Средняя продолжительность рабочего дня — 8,0 час. Количество праздничных и выходных дней — 110. Количество часов, на которое сокращается длительность смены в предпраздничные дни в году — 1. Количество рабочих дней — 255. Количество смен — 2.

Прочие необходимые для тех или иных расчетов данные также находятся в Приложении 1.

1.3 Расчет основных технико-экономических показателей поточной линии Расчет технико-экономических показателей является основным условием организации поточного производства. К важнейшим показателям относятся такт, ритм и темп поточной линии.

Такт потока — промежуток времени между выпуском с последней операции двух последовательно изготавливаемых изделий. Его величина определяется отношением фонда времени расчетного периода к объему выпуска продукции, изготовленной за этот период.

Рассчитывается для каждой линии отдельно по формуле Ч = (Т_с* (1 — К_пер.) * 60) /N_см [мин],

где Т_с — продолжительность рабочей смены, час;

К_пер. — коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов на отдых рабочих в условиях поточного производства (К_пер.= 0,05);

N_см — сменная программа выпуска деталей, шт.

Ч_А = (8*(1 — 0,05)*60)/78,7 = 5,8 мин Ч_Б = (8*(1 — 0,05)*60)/64,2 = 7,1 мин

N_см = (Т_С*N_год)/Ф [шт.],

где N_год — годовая программа деталей, шт.;

Ф — фонд (эффективный) времени работы единицы оборудования в плановом периоде.

N_смА = (8*38 000)/3862,7 = 79 шт.

N_смБ = (8*31 000)/3862,7 = 65 шт.

Фонд (эффективный) времени работы оборудования (Ф) определяется в зависимости от заданного режима работы оборудования в планируемом периоде, с учетом потерь времени на проведение планового ремонта оборудования:

A = [(R_l — G_l — D_l) * S * N_c — C_gh * S * L_g] * (1 — R_h)?

где Ф — фонд времени работы оборудования, час;

К_д — количество календарных дней в году;

П_д — количество праздничных дней в году;

В_д — количество выходных дней в году;

S — количество смен работы;

К_р — коэффициент, учитывающий простои оборудования в плановом ремонте в рабочее время (0,05);

С_пр — количество часов, на которое сокращается длительность смены в предпраздничные дни в году;

Д_п — количество предпраздничных дней.

Ф = [(365 — 7 — 103)*2*8 — 1*2*7]*(1 — 0,05) = 3862,7 час.

Темп поточной линии (Т) — величина, обратная такту, характеризуется количеством деталей, выпускаемых в единицу времени с поточной линии:

Т = 60 / Ч Т_А = 60/5,8 = 10,4 шт./мин Т_Б = 60/7,1 = 8,5 шт./мин При осуществлении передачи деталей с операции на операцию транспортными партиями, следует рассчитывать ритм работы линии, который характеризуется промежутком времени, отделяющим выпуск одной транспортной партии от последующей за ней.

Ритм ® определяется по формуле:

R = Ч * Р_т,

где Р_т — величина транспортной партии, шт.

Величина транспортной партии должна быть кратной программе выпуска, но не более 300 шт. В данном случае величина транспортной партии для изделий «А» и «Б» равна 250.

R_А = 5,8*250 = 1582,5 мин/партия

R_Б = 7,1*200 = 1652,5 мин/партия Расчетное количество оборудования (С_р), необходимое для выполнения каждой операции, определяется по формуле:

С_р = t_шт. / Ч где t_шт. — норма штучного времени обработки одной детали на данной операции.

Расчетное, дробное число округляется обычно до большого целого числа — получаем число принятого оборудования С_п.

Для определения потребного количества оборудования по каждой операции, выполняемой на поточной линии, требуются данные технологического процесса с указанием наименования операций и нормы времени, Коэффициент загрузки оборудования К_з.об. каждой операции определяется отношением:

К_з.об.= С_р / С_п

Результаты расчетов отдельно по каждой поточной линии представим в табл. 1.1 и табл. 1.2.

Средневзвешенный коэффициент загрузки оборудования К_з.об. поточной линии определяется отношением где n — количество операций на поточной линии.

Таблица 1.1

Расчет потребного количества и загрузки оборудования для изделия «А»

Таблица 1.2

Расчет потребного количества и загрузки оборудования для изделия «Б»

Расчетное количество основных производственных рабочих (Ч_р) принимается равным расчетному количеству оборудования на соответствующих операциях, то есть Ч_Р = С_Р

Аналогично с учетом рабочих мест определяем принятое число основных производственных рабочих Ч_п (табл.1.3 и табл.1.4.).

Таблица 1.3

Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия «А»

Таблица 1.4

Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия «Б»

Списочное число рабочих Ч_с поточной линии определяется по формуле:

Ч_с = Ч_п * S * (1 + К_о)

где Ч_п — принятое число основных производственных рабочих, человек;

S — количество смен работы;

К_о — коэффициент, учитывающий отпуска, невыходы на работу по болезни, выполнение государственных обязанностей, равен 0,09.

Ч_сА = 20*2*(1 + 0,09) = 44 чел.

Ч_сБ = 17*2*(1 + 0,09) = 38 чел.

1.4 Выбор типа поточной линии цеха Однопредметные поточные линии в зависимости от степени непрерывности производственного процесса подразделяются на непрерывно-поточные и прерывно-поточные, Если операционные циклы равны, продолжительность выполнения операции равна или кратна такту потока, то такая одпопредметная поточная линия является непрерывно-поточной линией.

Если условия синхронности производственного процесса не выполняются, не удается обеспечить полную согласованность длительности операций с тактом потока, то линия будет прерывно-поточной.

Однопредметная прерывно-поточная линия обработки деталей находит наибольшее применение в обрабатывающих цехах киномеханических предприятий. Трудоемкость большинства операций не равна и не кратна расчетному ритму линии. В результате возникают потери в виде заделов или простоев оборудования. Для уменьшения потерь необходимо рассматривать такую организацию производственного процесса, которая позволяет привести к минимуму заделы и простои.

Проверка условия синхронности технологического процесса осуществляется определением соотношения

T_шт1/C₁ = T_шт2/C₂ = T_шт3/C₃ =…= T_штn/C_n = Ч.

А: 6,9/2? 9,8/2? 7,6/2? 1,5/1? 2,3/1? 1,9/1? 2,4/1? 1,1/1? 3,1/1? 0,9/1? 1,1/1? 6,9/2? 6,3/2? 1,5/1? 2,1/1? 5,8

Б: 8,3/2? 7,5/2? 4,1/1? 2,1/1? 3,3/1? 3,5/1? 2,1/1? 1,1/1? 1,8/1? 1,5/1? 1,7/1? 5,8/1? 3,7/1? 1,9/1? 3,1/1? 7,1

На основании данных выражений можно заключить, что условия синхронности технологического процесса не выполняются, значит в цехе действует однопредметня прерывно-поточня линии.

1.5 Расчет роста производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих Высвобождение числа основных рабочих и повышение производительности труда осуществляется за счет совмещения профессий.

Уровень производительности труда У_п выпуска продукции на одного списочного рабочего в год, определяется по формуле:

У_п = N_год/Ч_с

У_пА = 38 000/44 = 872 шт./чел.

У_пБ = 31 000/38 = 837 шт./чел.

В результате совмещения профессий рабочих, обслуживающих поток, производительность труда увеличивается на величину

П_т = У_п1 — У_п/У_п1* 100%,

где У_п1 и У_п — соответственно уровень производительности труда до и после совмещения профессий.

Далее расчитывается число рабочих при совмещении профессий, при котором среднесписочное число будет равно:

Ч_сА = 10*2*(1 + 0,09) = 22 чел.

Ч_сБ = 8*2*(1 + 0,09) = 18 чел.

Следовательно У_п1 будет равна:

У_п1А = 38 000/22 = 1744 шт./чел У_п1Б = 31 000/18 = 1778 шт./чел.

Таким образом, производительность труда увеличится на:

П_тА = 1744 — 872/1744*100 = 1743

П_тБ = 1778 — 837/1778*100 = 1777

Для повышения производительности следует предусмотреть полную загрузку каждого рабочего с учетом предложений по синхронизации технологического процесса на однопредметных поточных линиях цеха и по совмещению профессий. Расчеты для каждой поточной линии оформить в виде табл. 1.5 и 1.6.

По специфике и уровню квалификации могут совмещаться работы:

· токарные, револьверные, сверлильные, резьбонарезочные;

· фрезерные, расточные, шлифовальные.

Таблица 1.5

Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия «А»

Таблица 1.6

Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия «Б»

1.6 Анализ полученных результатов и выработки предложений по совершенствованию организации поточного производства Расчет основных технико-экономических показателей поточной линии должен быть сведен в виде табл. 1.7 и 1.8.

Таблица 1.7

Основные технико-экономические показатели поточной линии по изделию «А»

Таблица 1.8

Основные технико-экономические показатели поточной линии по изделию «Б»

В ходе работы было выявленно, что цеху необходимо оборудование по изделию «А» — 20 шт., по изделию «Б» — 17 шт. В целом 37 станков. А списочное число рабочих принято равное 44 человека по изделию «А» и 38 человек по изделию «Б». В целом число рабочих равно 82. Но коэффициент загрузки рабочих не большой (по изделию «А» — 0,47, по изделию «Б» — 0,42). Поэтому было расчитано необходимое число рабочих при совмещении профессий. Коэффициент загрузки при совмещении професий возрос и стал равен по изделию «А» 0,863, по изделию «Б» 0,91. А среднесписочное число рабочих сократилось до 40 человек (по обоим видам изделий). При этом, производительность труда увеличится на 1743 — по изделию «А» и 1777 — по изделию «Б».

Проверка условия синхронности технологического процесса показала, что в цехе действует однопредметная прерывно-поточная линии.

организация поточный производство киноаппаратура

Глава 2. Планирование производства продукции цеха

2.1 Расчет плана запуска изделий План запуска изделий в производство определяется для того, чтобы обеспечить нормальный ход производства, выпуск продукции и ее реализацию в соответствии с заключенными договорами, запланировать необходимые ресурсы и плановый объем производства продукции с учетом изменения остатков незавершенного производства.

План запуска изделий в производство в выпускающих цехах определяется по следующей формуле:

З_пi = N_i + (НП_кг — HП_нг),

где З_пi — план запуска i изделий в производство, шт.;

N_i — план выпуска i готовых изделий, шт.;

НП_кг — незавершенное производство на конец года, шт.;

НП_нг — незавершенное производство на начало года, шт.

Расчет плана запуска изделий в производство выполним в табл. 2.1. Данные по незавершенному производству представлены в табл. 5 Приложения 1.

Таблица 2.1

План запуска изделий в производство

2.2 Расчет производственной мощности цеха Для обоснования плана производства продукции важное значение имеют расчеты производственной мощности цеха, показателей ее использования и загрузки оборудования в плановом году.

На основе расчета мощности и показателей ее использования выявляется степень напряженности плана и резервы увеличения выпуска продукции.

Мощность цеха определяется по ведущему участку. К ведущему участку относится участок, на котором установлено наиболее ценное оборудование и на который приходится наибольшая доля общей трудоемкости производства продукции. В данном случае ведущим участком является участок № 1, т. е. тот, на котором осуществляются токарные работы.

Мощность цеха определяется по формуле:

М_о = Ф*О_с / Н_в

где М_о — мощность цеха в натуральных единицах, шт.;

О_с — среднегодовое количество станков;

Ф — фонд (эффективный) времени работы оборудования (станка), час;

Н_в — прогрессивная норма затрат времени на единицу продукции, час.

Прогрессивная норма затрат времени на единицу продукции определяется:

Н_пр = Н_д / (К_с * К_пр),

где Н_пр — прогрессивная норма времени на изделие в часах по данному виду работ;

Н_д — норма фактически действующая, час;

К_с — средний коэффициент выполнения действующих норм по данному виду работ (115%);

К_пр — коэффициент приведения действующих норм к прогрессивному уровню (1,10).

Н_прА = 0,405/(1,25*1,1) = 0,295

Н_прБ = 0,332/(1,25*1,1) = 0,241

Для определения мощности фонд времени работы ведущей группы оборудования, приходящийся на каждое изделие, делится на прогрессивную норму затрат времени на изделие.

Информация, необходимая для расчета мощности, представлена в табл. 7 Приложения 1.

Мощность цеха по изделиям «А» и «Б» составит:

М_оА = 3862,7*6/0,295=78 684,63 шт.

М_оБ = 3862,7*5/0,241=80 068,53 шт.

Коэффициент использования мощности определяется как отношение выпуска продукции к мощности. При этих условиях он составит:

К_испА = 38 000/78684,63 = 0,4829;

К_испБ= 31 000/80068,53 = 0,3872.

Результаты расчета производственной мощности цеха и ее использования включим в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Производственная мощность и ее использование

2.3 Расчет плановой загрузки оборудования цеха Для выявления «узких мест» и незагруженного оборудования рассчитаем загрузку оборудования цеха по каждой группе.

Расчеты загрузки оборудования выполним в табл. 2.3.

Приступая к расчету загрузки оборудования, необходимо предварительно выполнить расчет изменения остатков незавершенного производства по трудоемкости по каждому изделию и виду работ по табл. 2.4. Результаты расчетов по станочным работам включим в табл. 2.3 строка 2 — «Изменение незавершенного производства в нормо-часах» для получения общей трудоемкости по видам станочных работ.

Исходные данные по незавершенному производству и коэффициентам выполнения норм по группам оборудования см. в табл. 4, 6 Приложения 1.

Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение потребного фонда станко-часов на программу цеха к располагаемому фонду станко-часов по каждому виду оборудования по формуле:

К_зi = Ф_пj / Ф_рj

где Ф_пj — потребный фонд времени на программу цеха по j-ому виду оборудования, ст/час;

Ф_рj — располагаемый фонд станко-часов по j-ой группе оборудования.

Потребный фонд станко-часов на программу цеха определяется по каждому виду станков по формуле:

Ф_пj = (N_i * H_вi ± Т_нп — Т_отм) / К_внj

где N_i — выпуск i-oгo изделия по плану, шт.;

Н_вi — норма времени на изготовление i-ой единицы продукции на j-ом оборудовании;

± Т_нп — прирост или убыль незавершенного производства в станко-часах по j-ой группе оборудования

(±Т_нп = НП_кг * Н_в * К_кг — НП_нг * Н_в * К_нг);

Т_отм — снижение трудоемкости работ в плановом году, предусмотренное в плане организационно-технических мероприятий (см. задание к курсовой работе);

K_BHj — коэффициент выполнения норм по j-ой группе оборудования;

n — количество видов изделий (I = 1, 2,…, n);

НП_нг, НП_кг — остаток незавершенного производства на начало и конец года;

К_нг, К_кг — коэффициент готовности незавершенного производства.

Трудоемкость незавершенного производства в нормо-часах определяется по формуле:

Т_нп = НП * К * Н_в,

где НП — незавершенное производство, шт.

Располагаемый фонд станко-часов (Ф_р) зависит от среднегодового количества станков в каждой группе оборудования и фонда полезного времени работы одного станка в плановом году. Располагаемый фонд станко-часов определяется по формуле:

Ф_р = С_п' * Ф_с,

где С_п' - располагаемое количество станков в группе, шт.;

Ф_с — фонд полезного времени одного станка в плановом году, час.

Таблица 2.4

Расчет изменения незавершенного производства в нормо-часах

2.4. Баланс загрузки оборудования и его анализ После расчета загрузки оборудования составляется баланс загрузки оборудования с целью выявления «узких мест» и недогруженного оборудования (табл. 2.5). По результатам расчетов проводится анализ загрузки оборудования и должны быть даны предложения по улучшению загрузки имеющихся станков.

Таблица 2.5

Баланс загрузки оборудования

Итак, в данной главе было проведено планирование производства продукции. При расчете производственных мощностей было выявлено, что при планируемом выпуске продукции производственная мощность будет использоваться по изделию «А» на 48,29%, по изделию «Б» на 38,72%.

Расчет плановой загрузки оборудования показал, что оборудование будет загружено по токарному участку на 55%, по револьверному на 28%, по фрезерному на 33%, по расточному на 16%, по сверильному на 34%, по резьбонарезному на 17%, по шлифовальному на 50%. При этом незавершенное производство на конец года возрастет по всем видам работ.

При рассмотрении располагаемого и потребного фондов станко-часов, было выявлено, что в цехе наблюдается излишек станко-часов.

Глава 3. Расчет потребности материальных ресурсов

3.1 Расчет потребности основных материалов на программу цеха Основой для определения потребности являются нормы расхода материалов на единицу продукции и работ, объем производства продукции в плановом году, задания по снижению норм расхода (табл. 4, 5 Приложения 1).

Потребность основных материалов на программу цеха на готовую продукцию и изменение остатка незавершенного производства определяется по формуле:

Р_м=

где Р_м — плановый расход материалов на программу цеха;

N_i — выпуск изделий в натуральном измерении в плановом году, шт.;

Н_м — плановая норма расхода материала на единицу i-ой продукции в натуральных единицах;

(НП_кг — НП_нг) — изменение незавершенного производства i-oгo изделия в плановом году, шт.;

n — количество видов выпускаемой продукции.

Р_мА = 38 000*33,63 + (4350 — 3250)*33,63 = 1 314 933 кг Р_мБ = 31 000*27,61 + (4350 — 2020)*27,61 = 920 241,3 кг Р_м = 1 314 933 + 920 241,3= 2 235 174,3 кг Н_м = (Ч_в + О) — ЭМ, где Ч_с — чистый вес;

О — отходы;

ЭМ — экономия за счет снижения отходов.

Н_мА = [(6,0 + 4,0) — 4,0*0,03] + [(3,0 + 1,0) — 1,0*0,05] +[(10,0 + 5,0) — 5,0*0,04] +[(2,5 + 2,5) — 2,5*0] = 9,88 + 3,95 + 14,8 + 5 = 33,63 кг.

Н_мБ = [(5,0 + 3,0) — 3,0*0,03] + [(3,0 + 2,0) — 2,0*0,05] +[(10,0 + 5,0) — 5,0*0,04] = 7,91 + 4,9 + 14,8 = 27,61 кг.

Результаты расчетов потребности основных материалов представим в виде табл. 3.1.

Таблица 3.1

Расчет потребности основных материалов на программу цеха

3.2 Расчет потребности материалов на организацию обслуживающих процессов цеха Для обеспечения нормального хода обслуживающего производства в цехе расходуются разнообразные материалы — для текущего ремонта оборудования, для содержания оборудования в чистоте, для бытовых нужд рабочих, для приготовления охлаждающих смесей и т. д. Расчет потребности в материалах для этих целей производится по нормам, установленным на различные расчетные единицы — на станок, станко-час работы оборудования, на 1 рабочего и т. д. (табл. 8, 9 Приложения 1).

Расчет материалов осуществляется по формуле:

Р_м = Р_с * Н_м,

где Р_м — расход материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды;

Р_с — количество расчетных единиц;

Н_м — норма расхода материалов на одну расчетную единицу.

Расчет потребности материалов на организацию обслуживающих процессов цеха представим в табл. 3.2.

Таблица 3.2

Потребность материалов на организацию обслуживающих процессов цеха

В данной главе было проведен расчет потребности основных материалов и необходимых на организацию обслуживающих процессов цеха.

Итак, всего на программу цеха необходимо 2133,85 тонн основных материалов, при этом отходы материалов будут составлять 785 тонн. Эти данные рассчитаны без учета незавершенного производства, а с учетом они будут равны 2235,18 тонн.

Большее количество из вспомогательных материалов понадобится наждачной бумаги для ремонтных нужд (17 760 листов) и наждачной бумаги для производственных нужд (7400 листов), так же будет необходимо большое количество эмульсола (4810 кг), масла машинного (4625 кг) и солидола (4440 кг).

Заключение

В ходе работы было выявлены следующие результаты:

ь необходимое количество станков — 37 штук, рабочих — 82 человека. Коэффициенты загрузки рабочих (по изделию «А» — 0,47, по изделию «Б» — 0,42) не большие. Поэтому было рассчитано необходимое число рабочих при совмещении профессий. Коэффициенты загрузки при совмещении профессий возросли и стали равны по изделию «А» 0,863, по изделию «Б» 0,91. И среднесписочное число рабочих сократилось до 40 человек.

ь при планируемом выпуске продукции производственная мощность будет использоваться по изделию «А» на 48,29%, по изделию «Б» на 38,72%. Расчет плановой загрузки оборудования показал, что оборудование будет загружено в большей степени на токарном (55%) и шлифовальном (50%) участках, на остальных участках оборудование будет загружено менее, чем на 50%. При этом незавершенное производство на конец года возрастет по всем видам работ. В цехе наблюдается излишек станко-часов.

ь всего на программу цеха необходимо 2133,85 тонн основных материалов, при этом отходы материалов будут составлять 785 тонн; а с учетом незавершенного производства основных материалов необходимо 2235,18 тонн. Из вспомогательных материалов большее количество понадобится наждачной бумаги для ремонтных нужд (17 760 листов) и наждачной бумаги для производственных нужд (7400 листов), так же будет необходимо большое количество эмульсола (4810 кг), масла машинного (4625 кг) и солидола (4440 кг).

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывного протекания производственного процесса в поточном производстве применим следующие способы синхронизации:

Способ синхронизации операций на обрабатывающих станках — рационализацию метода обработки. Повысим производительность за счет: изменения режимов обработки, направленного на уменьшение машинного времени одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка.

Способ синхронизации сборочных операций — комбинирование операций. Этот способ можно выбрать потому, что время выполнения двух смежных операций (кроме токарных и шлифовалных) меньше такта работы сборочной линии, значит можно организовать работу так, чтобы рабочий мог выполнять несколько операций одновременно.

Список используемой литературы

1. Дубровин И. А. Экономика и организация производства. — М.: ИТК «Дашков и К», 2006.

2. Евменов А. Д., Айдаров Л. А., Губченкова А. С. Организация производства на предприятиях отрасли. — СПб.: Изд-во СПбГУКиТ, 2008.

3. Евменов А. Д. Организация, регулирование и планирование деятельности систем телевидения. — СПб.: Изд-во СПбГУКиТ, 1998.

4. Егорова Т. А. Организация производства на предприятиях машиностроения. — СПб.: Питер, 2004.

5. Золотогоров В. Г. Организация производства и управление предприятием; Учебное пособие. — М.: Изд-во «Книжный дом», 2005.

6. Родионова В. Н. Организация производства и управление предприятием. — М: Изд-во «РИОР», 2005.

7. Туровец О. Г. Организация производства на предприятии: Учебное пособие. — М.: ЙНФРА-М, 2005.

8. Фатхутдинов Р. А. Организация производства: Учебник. — М.: Инфра-М, 2005.

Приложение 1

Исходные данные к курсовой работе

Таблица 1

План выпуска изделий «А» и «Б»

Таблица 2

Нормы затрат времени на единицу продукции

Таблица 3

Нормативы организации производства

Таблица 4

Нормативы организации производства

Таблица 5

Коэффициенты выполнения действующих норм по видам работ в отчетном периоде

Таблица 6

Коэффициенты приведения действующих норм к прогрессивному уровню, используемые для расчета мощности цеха

Таблица 7

Норма расхода вспомогательных материалов

Таблица 8

Нормативы численности вспомогательных рабочих (в % к числу основных производственных рабочих)