Организация ремонтного хозяйства

1. Организация ремонтного хозяйства

2. Задача

Список использованных источников

1. Организация ремонтного хозяйства

Ремонтное хозяйство — комплексное понятие, характеризующее совокупность общепроизводственных и цеховых подразделений предприятия, осуществляющих мероприятия по техническому обслуживанию и ремонту оборудования (машин, станков, приборов). Его основные задачи: * предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в постоянной технической готовности; * сокращение простоев при выполнении технического обслуживания и ремонта; * повышение качества ремонтных работ и уменьшение затрат на их выполнение; * внедрение прогрессивных форм, средств и методов ремонта.

Структура ремонтной службы представлена на рисунке 1.

Рис. 1 Структура ремонтной службы предприятия Основой организации ремонтного хозяйства, его фундаментом, является система технического обслуживания и ремонта — совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта, и исполнителей, необходимых для поддержания качества (работоспособности) машин и оборудования (изделий). Ее составные части: ремонтно-обслуживающая база, кадры, запасные части и ремонтные материалы, нормативно-техническая документация (ГОСТы, ОСТы, методические указания и положения, каталоги, инструкции и т. д.). Цель функционирования системы — обеспечение требуемого уровня надежности изделия в заданных условиях эксплуатации при минимальных удельных затратах на техническое обслуживание и ремонт.

Основными принципами функционирования системы являются:

* предупредительность, заключающаяся в том, что после отработки (наработки) каждым изделием (машиной, оборудованием) установленного периода времени (ресурса) оно, независимо от его технического состояния и физического износа, подвергается определенным видам воздействия (обслуживания);

* плановость, предполагающая осуществление обслуживания по специально разработанному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.

Система технического обслуживания и ремонта включает конструкторскую, технологическую и организационно-экономическую подготовку. Конструкторская, в свою очередь, — разработку альбомов чертежей сменных деталей на каждую группу оборудования с различными схемами (пневматической, гидравлической, кинематической, электрической, смазки и др.) и чертежами общего вида сборочных единиц, узлов, деталей, спецификациями (например, сальников, подшипников, резиновых изделий, ремней и т. п.). Технологическая заключается в составлении технологических процессов разборки и сборки изделия (агрегата, узла и т. п.), использования различных стендов и приспособлений. Организационно-экономическая подготовка предусматривает создание постоянного запаса сменных деталей (узлов), других запасных частей и ремонтных материалов, определение трудоемкости работ и времени на их выполнение, квалификации исполнителей и др.

Особая роль в системе отводится ремонтно-обслуживающей базе, включающей здания, сооружения, оборудование, приборы, инструменты, оргоснастку и передвижные средства технического обслуживания и ремонта. На предприятиях уровень ее оснащенности может определяться отношением балансовой стоимости зданий, сооружений и ремонтно-технологического оборудования к балансовой стоимости обслуживаемых объектов (техники, оборудования). Считается, что этот показатель должен быть для стационарной техники в пределах — 0,08−0,10 и для мобильной (автомобилей, тракторов и машин на их базе) — 0,4−0,6.

Качественное и своевременное выполнение технологических, организационных и управленческих функций системы во многом определяется обеспеченностью ремонтной базы персоналом необходимой квалификации — рабочими, специалистами, руководителями. С развитием техники, ростом уровня механизации (автоматизации), их роль и требования к ним повышаются. Необходимое условие рационального использования рабочего времени ремонтных рабочих и сокращения простоя машин и оборудования в ремонте — совершенствование планирования, изготовление, распределение и обеспечение ремонтно-обслуживающего производства запасными частями, сборочными единицами и материалами.

Система технического обслуживания и ремонта является составной частью более крупной системы эксплуатации изделия (машин, оборудования). Эксплуатация — это стадия жизненного цикла изделия, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. В общем случае она включает использование по назначению и техническую эксплуатацию, т. е. транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт изделия. Здания, сооружения, средства технического оснащения, в т. ч. инструмент, запасные части и эксплуатационные материалы, относят к средствам эксплуатации, а комплекс операций по подготовке изделия к использованию по назначению, хранению и транспортированию, приведению его в исходное состояние после этих процессов, не связанных с поддержанием надежности изделия, — к технологическому обслуживанию.

Исправное состояние и работоспособность машин и оборудования в течение всего периода их эксплуатации обеспечивается техническим воздействием, подразделяемым на техническое обслуживание (осмотры) и ремонты. Техническое обслуживание (ТО) — это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Различают следующие виды технического обслуживания:

* периодическое, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени;

* регламентированное, предусмотренное в нормативно-технической и эксплуатационной документации и выполняемое с периодичностью и в объеме, установленными в ней, независимо от технического состояния изделия в момент начала технического обслуживания;

* сезонное, осуществляемое для подготовки изделия к использованию в осенне-зимних и весенне-летних условиях, например, автомобилей, тракторов и машин на их базе.

Для большинства видов машин и оборудования, например, автомобилей, тракторов, кранов и другой техники установлены следующие виды ТО: ежесменное (ежедневное) техническое обслуживание (ЕО), номерное (ТО-1, ТО-2, ТО-3) и сезонное (СО). Третье номерное обслуживание предусмотрено в основном для тракторов и машин на их базе, работающих в условиях лесосеки (на предприятиях лесной промышленности и лесного хозяйства), сезонное чаще совмещается с очередным ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3).

Номерные ТО выполняются по графику после определенной наработки техники в плановом периоде. Главная их цель — предупредить ускоренный износ деталей, сборочных единиц машин и оборудования, проверить и восстановить возможные регулировки рабочих органов, обеспечить экономичность и безопасность их работы, уменьшить отрицательное воздействие на окружающую среду. Выполняются они, как правило, ремонтно-обслуживающим персоналом. Оператор (машинист, тракторист, водитель, станочник) участвует при необходимости в обслуживании закрепленной за ним машины (оборудования).

Типовой системой технического обслуживания и ремонта металлои деревообрабатывающего оборудования предусмотрено выполнение осмотров. Они выполняются ремонтными рабочими или дежурным ремонтным персоналом и предусматривают следующие виды технических воздействий: смену и пополнение масел, регулировку механизмов, устранение мелких неисправностей, смазку трущихся поверхностей, проверку геометрической точности в соответствии с нормами, испытание (электрооборудования, электросетей и т. п.) и т. д.

Техническое обслуживание может быть плановым, если постановка на него машин и оборудования осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации, и внеплановым — без предварительного назначения по техническому состоянию.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. Его производят, если дальнейшая эксплуатация машин и оборудования невозможна из-за изношенности, поломки, или не дожидаясь выхода из строя. В первом случае способ восстановления технического состояния получил название по потребности (техническому состоянию); во втором — его называют регламентированным (планово-предупредительным), поскольку выполняют его заблаговременно, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта.

В соответствии с характером выполняемых работ и степенью восстановления ресурса различают следующие виды ремонта:

* капитальный, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному прежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые;

* средний, производимый для восстановления неисправности и частично ресурса изделий с заменой или ремонтом составных частей ограниченной номенклатуры и контролем их технического состояния, выполняемом в полном объеме, установленном в нормативно-технической документации;

* текущий (для металлои деревообрабатывающего оборудования его называют малым) — ремонт, осуществляемый для восстановления или обеспечения работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей оборудования (устранении неисправностей).

Для тепловозов и мотовозов нормативно-технической документацией предусмотрен подъемочный ремонт, а для железнодорожных платформ и вагонов — годовой ремонт. Ремонт (капитальный, средний, текущий) может быть плановым, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, и внеплановым, постановка на который производится без предварительного назначения. Внеплановый ремонт выполняется с целью устранения последствий отказов или происшествий (аварий и т. п.).

Потребность в текущем ремонте машин и оборудования определяется оператором (водителем, машинистом, трактористом, станочником), ремонтным рабочим и механиком при осмотре техники, техническом обслуживании или диагностике; в капитальном (среднем) — комиссией, на основании тщательного анализа технического состояния, с учетом наработки с начала эксплуатации или последнего капитального ремонта, а также эксплуатационных расходов. Тракторы, автомобили и машины на их базе подвергаются, как правило, за весь срок службы одному капитальному ремонту, не считая капитального ремонта сборочных единиц.

Технологическим элементом технического обслуживания и ремонта является диагностика — совокупность мероприятий в системе технического обслуживания и ремонта для получения информации о состоянии техники с целью прогнозирования ее ресурса, определения необходимого объема ремонтных работ, управления своевременным и качественным их выполнением. По своему назначению диагностика может быть специализированной и совмещенной с техническим обслуживанием и ремонтом.

При техническом обслуживании машин и оборудования с помощью диагностических средств проверяется исправность и работоспособность механизмов и систем, определяется фактическая потребность в их обслуживании, а также выявляются неисправности машин и оборудования, обеспечивается оперативный или заключительный контроль исполнения работ по техническому обслуживанию. Средствами диагностики осуществляется углубленная проверка состояния всех механизмов и систем техники, оцениваются тяговые, мощностные и эргономические показатели, выявляются неисправности и обеспечивается контроль выполняемых работ.

Диагностирование машин и оборудования с целью определения потребности в капитальном и среднем ремонтах выполняется после плановой или нормативной межремонтной наработки. Если они не нуждаются в ремонте, то проводится диагностирование с целью выявления объема и характера работ по текущему ремонту. Данные о техническом состоянии машин (оборудования) передаются комиссии, определяющей фактическую потребность в капитальном ремонте. В ее состав обычно входят главный механик предприятия, старший механик цеха (участка) и оператор (водитель, тракторист, станочник), работающий на данном агрегате.

Акт комиссии утверждается главным инженером (техническим директором) и является основанием для постановки оборудования на капитальный ремонт. Если комиссия сочтет необходимым продолжить эксплуатацию техники на определенный срок, то в акте указывается перечень ремонтных работ, которые необходимо выполнить для продолжения эксплуатации. По истечении этого срока эксплуатации необходимо выполнить повторный осмотр техники.

Особенности предприятий, их техническая и экономическая характеристика, включающая техническую оснащенность, объемы производства, производственную структуру и пространственное размещение цехов, участков и другие факторы, обусловливают различные виды и методы организации технического обслуживания и ремонта оборудования. При этом под видом понимают техническое обслуживание (ремонт), выделяемое (выделяемый) по одному из признаков: этапу существования (при использовании, хранении, перемещении, ожидании), периодичности, объему работ, условиям эксплуатации, регламентации и т. д. Метод технического обслуживания (ремонта) — это совокупность технологических и организационных правил выполнения операций ТО (ремонта).

Основой организации технического обслуживания, ремонта машин и оборудования на предприятиях являются соответствующие положения и другие нормативные документы, разработанные с учетом отраслевых и других особенностей их эксплуатации, обслуживания и ремонта, — эксплуатационная и ремонтная документация заводов-изготовителей этой техники; ремонтно-обслуживающая база, удовлетворяющая потребностям технического обслуживания и ремонта; необходимая численность и состав квалифицированных работников; организация контроля качества работ, планирования и учета; обеспеченность запасными частями и ремонтными материалами.

По концентрации выполняемых работ техническое обслуживание может быть организовано по централизованной, децентрализованной или смешанной системе.

Централизованная система — это метод выполнения технического обслуживания машин и оборудования персоналом и средствами специализированного предприятия или собственными подразделениями. При этой системе непосредственно по месту работы оборудования выполняют только те операции ТО, которые невозможно или нецелесообразно переносить на стационарные пункты. Централизованный метод позволяет не только специализировать ремонтные цехи и участки, но и отдельные рабочие места, что приводит к более полному использованию технических средств ремонтно-обслуживающей базы, повышению производительности труда ремонтных рабочих, рациональному использованию запасных частей и ремонтных материалов, снижению себестоимости и повышению качества технического обслуживания.

Централизованный метод применяется на машиностроительных и других предприятиях с единичным и мелкосерийным производством, когда все виды ремонта и некоторые работы по техническому обслуживанию выполняются силами и средствами ремонтно-механического цеха (РМЦ), располагающего необходимым оборудованием, запасными частями и ремонтными материалами.

На предприятиях с крупносерийным и массовым производством продукции, когда в цехах находится значительное количество оборудования, используют децентрализованный метод, т. е. ремонтные работы, включая и изготовление части сменных деталей, осуществляются силами и средствами цеховых ремонтных служб. В этом случае ремонтно-механический цех предприятия (завода) выполняет работы по капитальному ремонту оборудования, его модернизации, изготовлению сложных запасных частей массового применения или требующих специального оборудования и оснастки.

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются не только цеховой ремонтной службой, но и службами головного предприятия, что характерно для предприятий тяжелого машиностроения с небольшим числом оборудования. Не исключается организация технического обслуживания оборудования в одних цехах по централизованному методу, в других — по децентрализованному. Основная проблема организации децентрализованного и смешанного метода внутри предприятия (объединения) состоит в рациональном использовании материальных ресурсов и ремонтного персонала.

Различают также следующие виды (методы) организации ремонта:

* обезличенный, при котором не сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру ремонтируемой техники (оборудования, машины и т. п.);

* необезличенный, при котором сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру техники (его иногда называют индивидуальным методом);

* тупиковый — ремонт на универсальных постах, выполняемый на одном посту группой исполнителей или рабочими-универсалами (отдельные сборочные единицы могут ремонтироваться на специальных производственных участках, например, топливная аппаратура, электрооборудование для транспортных средств);

* агрегатный — обезличенный метод организации ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными;

* последовательно-агрегатный — ремонтируются (заменяются) конструктивно обособленные сборочные единицы (редукторы, коробки скоростей, электродвигатели и т. п.), последовательно на одной единице оборудования во время перерывов (в нерабочее время, без остановки производства); применяется, например, для ремонта конвейерного оборудования в литейных и кузнечных цехах, автоматов, агрегатных и других станков.

Организацию ремонта, выполняемого на специализированных рабочих местах с определенными (как и техническое обслуживание) технологической последовательностью и ритмом, называют поточным. При поточном методе обслуживаемая (ремонтируемая) машина (оборудование) последовательно перемещается по постам, на каждом из которых выполняются определенные ремонтные (сборочные и др.) операции.

На предприятиях из-за недостатка оборотного фонда, слабой обеспеченности ремонтно-обслуживающей базы распространен смешанный метод ремонта, при котором одни узлы и агрегаты в неисправном оборудовании заменяют новыми (реставрированными) или заранее отремонтированными и обезличенными (агрегатный метод ремонта), другие ремонтируют на месте и ставят на те же машины (индивидуальный метод). Его считают как переходным (временным), поскольку при создании необходимых для этого условий он может заменяться агрегатным.

В настоящее время, наиболее распространенным методом организации ремонта является ремонт по техническому состоянию, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в технических условиях, эксплуатационной и ремонтной документации, а объем и момент необходимости ремонта определяется техническим состоянием машины (оборудования).

Постоянная техническая готовность и высокая работоспособность оборудования предприятий обеспечивается единой системой планово-предупредительного ремонта, базирующейся на нормативах, основными из которых являются:

— структура ремонтного цикла и межремонтных периодов,

— их длительность, периодичность технических обслуживании и ремонтов,

— условные единицы ремонтной сложности и категории сложности ремонта,

— нормативы трудозатрат и простоя оборудования при выполнении различных видов технических обслуживании и ремонтов и т. д.

Ремонтным циклом называют наименьший повторяющийся интервал времени или наработку изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все виды ремонта. Он устанавливается для каждого вида и марки оборудования в зависимости от срока службы основных (базовых) узлов и агрегатов, условий эксплуатации и конструктивных особенностей. Для большинства оборудования продолжительность ремонтного цикла установлена в часах работы между капитальными ремонтами, а для автомобильного транспорта — в километрах пробега. Периодичность технического обслуживания (ремонта) — это интервал времени или наработка между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности.

2. Задача

В цехе по производству силикатного кирпича предусмотрено завершить к началу планируемого года проведение комплекса мероприятий по сокращению цикла запарки, снижению удельного расхода пара путем внедрения автоматических систем регулирования термо-влажностной обработки силикатных изделий в автоклавах и перепуска пара. Внедрение новой техники обеспечивает увеличение выпуска продукции, снижение трудоемкости производства кирпича, повышение его качества. Вместе с тем возрастает стоимость основных производственных фондов и оборотных средств. Одновременно планируется увеличить затраты на рекламную компанию.

Таблица 1 Исходные данные к решению задачи

При определении экономической эффективности проектируемых мероприятий должно быть установлено:

1. целесообразно ли экономически данное мероприятие и должно ли оно быть принято к внедрению;

2. каков прирост прибыли и по каким статьям;

3. какое влияние они окажут на основные технико-экономические показатели работы предприятия.

Решение:

Проектируемое мероприятие будет экономически эффективным, если срок окупаемости (Т_ок) будет ниже нормативного (4 года):

Т_ок = И / ?П_ч,

где И — инвестиции, тыс. руб.;

?П_ч — прирост чистой прибыли, тыс. руб.

Размер требуемых инвестиций определяется по формуле:

И = ?Ф + ?О, где? Ф — инвестиции в основные фонды, тыс. руб.;

?О — инвестиции в оборотный капитал, тыс. руб.

Прирост стоимости основных фондов в результате модернизации рассчитывается по следующей формуле:

?Ф = Ц_обЧ (1+б1+б2),

где Ц_об — стоимость нового оборудования, тыс. руб.;

б1 — коэффициент, учитывающий расходы по доставке оборудования на предприятие (принять равным 0,03);

б2 — коэффициент, учитывающий расходы на монтаж и на освоение нового оборудования (принять равным 0,1).

?Ф = 63 000Ч (1+0,03+0,1) = 71 190 тыс. руб.

Величина дополнительных вложений в оборотный капитал может быть рассчитана укрупненным методом:

?О = [О₁ Ч (В₂ — В₁)] / В₁,

где О₁ — остаток собственных оборотных средств на конец отчетного периода, тыс. руб.;

В₁ и В₂ — объем реализации продукции до и после модернизации, тыс. руб.

?О = [375 000 Ч (51 500 — 48 000)] / 48 000 = 27 343,75 тыс. руб.

Определим размер требуемых инвестиций:

И = 71 190 + 27 343,75 = 98 533,75 тыс. руб.

Найдем изменение себестоимости в результате внедрения организационно-технических мероприятий:

?С = Э_п + Э_ч + Э_уп — ?А — З_р — З_ок,

где Э_п — экономия пара, тыс. руб.;

Э_ч — экономия фонда заработан платы, тыс. руб.;

Э_уп — экономия по условно-постоянным расходам, тыс. руб.;

?А — увеличение амортизационных отчислений, тыс. руб.;

З_р — затраты на рекламу, тыс. руб.;

З_ок — размер ежегодных платежей по обслуживанию кредита, тыс. руб.

Экономия пара рассчитывается по следующей формуле:

Э_п = (Н_р1 — Н_р2) Ч Ц_п Ч В₂

где Н_р1 и Н_р2 — норма расхода пара до и после модернизации соответственно, Гкал / тыс. шт. кирпича;

Ц_п — стоимость пара, тыс. руб./ Гкал;

В₂ — выпуск продукции после модернизации, тыс. шт. кирпича.

Э_п = (0,437 — 0,292) Ч 24,2 Ч 51 500 = 180 713,5 тыс. руб.

Экономия по фонду заработной платы рассчитывается следующим образом:

Э_ч = [(Н_m1 — H_m2) Ч T_зп Ч В₂ Ч (1 + O_зп / 100)],

где Н_m1 и H_m2 — нормативная трудоемкость изготовления кирпича до и после модернизации соответственно, чел.-ч / тыс. шт.;

T_зп — стоимость одного чел.-ч / тыс., руб.;

O_зп — отчисления от заработной платы в бюджет, %.

Э_ч = [(3,24 — 3,03) Ч 1,222 Ч 51 500 Ч (1 + 40 / 100)] = 18 502,3 тыс. руб.

Экономия по условно-постоянным расходам рассчитывается по формуле:

Э_уп = [Т Ч С₁ Ч У_уп]/(100Ч100),

где Т — темп роста объема производства, %;

У_уп — удельный вес условно-постоянных расходов в себестоимости продукции в базовом периоде, %;

С₁ — себестоимость продукции, тыс. руб.

Э_уп = [107,29 Ч 46,2Ч48 000Ч 25]/(100Ч100) = 594 815,76 тыс. руб.

Увеличение амортизационных отчислений рассчитывается по формуле:

?А = ?Ф Ч Н_а / 100,

где Н_а — норма амортизационных отчислений, % (принять 12%).

?А = 71 190Ч 12 / 100 = 8542,8 тыс. руб.

Размер ежегодных платежей на обслуживание кредита рассчитывается по следующей формуле:

З_ок = (м /100) Ч (z / 100),

где м — доля внешних инвестиций, %;

z — ставка процента по заемным средствам, %.

З_ок = (12 /100) Ч (20 / 100) = 0,024.

Таким образом, можно найти изменение себестоимости в результате внедрения организационно-технических мероприятий:

?С = 180 713,5 + 18 502,3 + 594 815,76 — 8542,8 — 5000 — 0,024 = = 780 488,74 тыс. руб.

Себестоимость продукции после проведения модернизации равна:

С₂ = С₁ — ?С,

где С₁ — себестоимость продукции до проведения модернизации, тыс. руб.; ?С — изменение себестоимости продукции в результате внедрения организационно-технических мероприятий, тыс. руб.

С₂ = 46,2*48 000 — 222 996,78 = 1 994 603,3 тыс. руб.

Прирост прибыли от реализации продукции складывается из трех слагаемых:

?П = ?П_с + ?П_в + ?П_ц ,

где ?П_с — изменение прибыли за счет изменения себестоимости, тыс. руб.; ?П_в — изменение прибыли в связи с ростом объемов реализации, тыс. руб.; ?П_ц — изменение прибыли, вызванное повышением качества продукции, тыс. руб.

Прирост прибыли, вызванный изменением себестоимости продукции, рассчитываем следующим образом:

?П_с = (С₁ — С₂) ЧВ₂,

где С₁ и С₂ — себестоимость продукции до и после проведения модернизации, тыс. руб.;

В₂ — выпуск продукции после модернизации, тыс. шт. кирпича.

?П_с = (46,2 — 38,73) Ч51 500 = 384 705 тыс. руб.

Увеличение прибыли в связи с ростом объемов реализации определяется следующим расчетом:

?П_в = (В₂ — В₁) Ч (Ц₁ — С₁),

где В₁ и В₂ — годовой объем реализации продукции до и после модернизации, тыс. шт.;

Ц₁ — оптовая цена на кирпич до модернизации, тыс. руб./тыс. шт.;

С₁ — кирпича до модернизации, тыс. руб./тыс. шт.

?П_в = (51 500 — 48 000) Ч (52 — 46,2) = 20 300 тыс. руб.

Прирост прибыли, вызванный изменением качества продукции подчинен следующей зависимости:

?П_ц = (Ц₂ — Ц₁) ЧВ₂,

где Ц₂ — оптовая цена на кирпич после модернизации, тыс. руб./тыс. шт.

?П_ц = (52,4 — 52) Ч51 500 = 20 600 тыс. руб.

?П = 384 705 + 20 300 + 20 600 = 425 605 тыс. руб.

Прирост чистой прибыли определяется по формуле:

?П_ч = ?П Ч (1 — Н_пр / 100),

где ?П — прирост прибыли от реализации продукции, тыс. руб.;

Н_пр — налог на прибыль, % (составляет 24%).

?П_ч = 425 605*0,76 = 323 459,8 тыс. руб.

Срок окупаемости:

Т_ок = 98 533,75 / 323 459,8 = 0,3 года Рентабельность продукции после модернизации рассчитывается по формуле:

R = (?П / С₂) Ч 100,

где R — рентабельность продукции;

?П — прирост прибыли от реализации продукции после модернизации, тыс. руб.;

С₂ — себестоимость продукции после модернизации, тыс. руб.

R = (425 605 / 1 437 111,3) Ч 100 = 29,6%.

Таблица 2

Таким образом, можно сделать о целесообразности введения предложенных мероприятий. Наглядно наблюдается прирост прибыли, главным образом это происходит за счет снижения себестоимости и увеличения объемов реализации. Прибыль изменилась и за счет улучшения качества продукции. Рентабельность продукции после проведения мероприятий составит 29,6%. Проектируемое мероприятие будет экономически эффективным, так как срок окупаемости ниже нормативного значения и составляет всего 4,6 месяца.

Список использованных источников

1. Барнгольц С. Б. Экономический анализ хозяйственной деятельности на современном этапе развития. Москва: Финансы и статистика, 1994 г.

2. Золотогоров В. Г. Организация и планирование производства. Практическое пособие. — Мн.: ФУАинформ, 2001. — 528 с.

3. Баканов М. И., Шеремет А. Д. Теория анализа хозяйственной деятельности: Учеб. Москва: Финансы и статистика, 1997 г.

4. Савицкая Г. В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. Минск: ООО «Новое знание», 2000 г.

5. Раицкий К. А. Экономика предприятия: Учебник для ВУЗов. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: «Дашков и К», 2002. — 1012 с.

6. Анализ хозяйственной деятельности в промышленности. /Под редакцией В. И. Стражева. Минск: Высшая школа, 1998 г.

7. Ильин А. И., Синица Л. М. Планирование на предприятии: Учебное пособие. В 2-х частях. — Мн.: ООО «Новое знание», 2000. — 728 с.