Организация участка и линий группового производства

Курсовой проект на тему:

«Организация участка и линий группового производства»

На сегодняшний день существует 3 формы специализации производства: технологическая (участки специализируются на выполнении однородных технологических процессов и операций), предметная (участки специализируются на полном изготовлении одного или нескольких изделий или сборочных единиц, сходных по конструкции и технологии) и подетальная. Практика производства доказала, что наиболее эффективно работают участки с подетальной формой, где специализация направлена на законченное изготовление одной или нескольких групп конструктивно — технологически однородных деталей одного из разных изделий, то есть детали имеют наиболее высокую степень конструктивно-технологического подобия. В условиях подетальной организации участков коллективы несут ответственность за выпуск законченных деталей целого изделия, устанавливаются прямая и обратная связи по видам конечных результатов работы, жесткая связь между элементами производственного процесса, представляется возможность саморегулирования и самоорганизация по большинству возмущающих отклонений.

Целью курсового проекта является проектирование подразделений механообрабатывающего производства программно-целевой организации — подетально-групповых участков (ПГУ) и многономенклатурных поточных линий (ГПЛ). В процессе проектирования выполняется следующий состав работ:

· макропроектирование ПГУ и многономенклатурных ГПЛ;

· инженерное проектирование ПГУ и ГПЛ;

· расчет технико-экономических показателей проекта организации ПГУ.

Для выполнения работ по проекту в качестве исходных данных представлены информационные карты по деталям — представителям всей совокупности продукции.

1. Макропроектирование участка

Эта стадия включает в себя четыре последовательных этапа:

1. Анализ конструктивно-технологической общности состава продукции

2. Анализ определяющих планово-организационных характеристик деталей

3. Расчет меры близости между базовой деталью-представителем и другими деталями-представителями

4. Синтез результатов формированием структуры ПГУ и ГПЛ.

Перейдем к рассмотрению первого этапа.

1-й этап. Анализ конструктивно-технологической общности состава продукции

Целью первого этапа является анализ и классификация заданного множества деталей с использованием кодификатора с занесением кодов в форму 1, установление годовой программы запуска, установление суммарной трудоёмкости выполнения основных технологических операций.

Анализ и классификация заданного множества деталей осуществляется с использованием кодификатора в Форме 1. В ней выделенным признакам Р1, Р2, Р3, Р4 присваиваются цифровые коды.

По признаку Р₁ (по виду заготовки) все детали разбиваются на 2 класса:

— заготовки из прутка и проката — код 01

— заготовки из листового материала, полос, лент-код 02.

Признак Р₂ определяется по габаритным параметрам деталей (Таблица 1 методического пособия).

Признак Р₃ — последовательность операций, выполняемых на механообрабатывающих станках, без учета вспомогательных и доделочных операций (Таблица 2 методического пособия).

При кодировании деталей по признаку Р₄, необходимо определить ее кодификационную группу. Эта принадлежность находится по шифру детали, две первые цифры которого несут нужную информацию. Затем по номеру кодификационной группы устанавливается код детали по признаку Р₄ (Таблица 3 методического пособия).

Годовой объем запуска i-ой детали, шт.

где

N_Bi — годовой объем планового выпуска i-ой детали, шт.

— процент деталей идущих на запасные части,

— процент потерь производства от брака

Вывод:

На основе расчётов в форме 1 мы установили, что по коду Р4 наша совокупность разделяется на 5 групп:

1) Детали с кодом 04 конструктивного типа (4 типа деталей-представителей)

2) Детали с кодом 14 конструктивного типа (3 типа деталей-представителей)

3) Детали с кодом 12 конструктивного типа (1 тип деталей-представителей)

4) Детали с кодом 03 конструктивного типа (1 тип деталей-представителей)

5) Детали с кодом 10 конструктивного типа (1 тип деталей-представителей)

Далее, с учётом процента брака и процента запасных частей, мы рассчитали фактический объём годового запуска деталей (). Так же на основе 1-ой формы была посчитана суммарная трудоёмкость выполнения основных технологических операций по каждой детали ().

Помимо конструктивнотехнологической общности необходимо чтобы детали были схожи в плановоорганизационном отношении, поэтому переходим к следующему этапу:

2-й этап. Анализ определяющих планово-организационных характеристик деталей

Целью второго этапа является расчет, приведенный в форме 1, суммарной величины трудоемкости по группам деталей-представителей, а также расчет необходимого количества производственных участков.

Расчет показателя относительной трудоемкости деталей:

1) Годовой эффективный фонд рабочего времени, час:

где

D — количество рабочих дней в году, D=261,

f — продолжительность смены, f =8ч

C — число смен в сутки, C=2,

Kp — средний коэффициент сокращения фонда времени на плановый капитальный ремонт (0,96)

F_э =261*8*2*0,96 = 4008,96 ч.

2) Показатель относительной трудоемкости детали-представителя

где

— штучное время обработки i-ой детали по j-ой операции.

— средний коэффициент выполнения норм времени (1,1)

Для расчета необходимого количества производственных участков, рассчитываем показатель относительной трудоемкости по типо-группе деталей:

где

— количество деталей, входящих в данную типо-группу.

Расчет всех показателей осуществляется в Форме 1.

Вывод:

Так как показатель относительной трудоёмкости по типогруппе деталей находиться в диапазоне от 1,69 до 9,75, то все наши детали находятся в одной типогруппе. Далее, мы суммировали показатель относительной трудоёмкости по группе деталей () и смогли установить, что для производства наших деталей нам понадобиться создать 3 участка при норме управляемости в 20 станков, но для достижения этого показателя были приняты решения по изменению количества деталей в некоторых комплектах.

В большинстве случаев одной группы деталей не достаточно для формирования участка, поэтому нам необходимо выбрать другие группы, руководствуясь при этом показателем меры близости.

3-й этап. Расчет меры близости между базовой деталью-представителем и другими деталями-представителями

Расчет осуществляется на основе метода распознавания образов с помощью потенциальной функции, которая определяет меру близости между деталями-представителями. Эта функция имеет следующий вид:

где

— квадрат меры расстояния между базовой деталью-представителем (хi) и другими деталями-представителями (xj), которая рассчитывается на основании кодов, занесенных в форму 1, по следующей зависимости:

RІ(XiXj)=(X_1i-X_1j)І+ (X_2i-X_2j)І+ (X_3i-X_3j)І+…+ (X_ni-X_mj)І, где

(X_1i-X_1j)І-разность кодов между базовой деталью-представителем (Хi)и другими деталями-представителями (Xj) по признакам Р₁ Р₂ Р₄ Р_5.

Значение коэффициента пропорциональности л выбирается один раз для всей совокупности деталей-представителей, исходя их следующего алгоритма:

Расчет меры расстояний и меры близости осуществляется в Форме 2. Базовая деталь-представитель записывается первой строкой, последовательность остальных деталей-представителей может быть произвольной.

Вывод:

Деталь Цоколь была выбрана нами в качестве базовой на основе анализа основного технологического процесса. Эта деталь имеет наибольшее количество сходных по технологическому процессу операций.

Рассчитав меру близости, мы определили, что еще 4 детали находиться с базовой в диапазоне 15% близости (стакан, цилиндр фокусированный, конус).

5 деталей имеют близкие показатели (15%, 0,84−0,70).

1 деталь имеет показатель 0,66.

Выбор именно этой детали обусловлен тем, что выбор других деталей-представителей в качестве базовой не дал улучшения меры близости между деталями-представителями.

4-й этап. Синтез результатов анализа формированием структуры ПГУ и ГПЛ.

Цель: обосновать рациональное число равновеликих по количественному составу оборудования и нормам управляемости ПГУ, а также рассмотреть возможность формирования в их рамках ГПЛ. Для достижения этой цели все детали-представители заносятся в Форму 3 в порядке убывания расчетного значения меры близости.

Формирование ПГУ происходит путем последовательного суммирования (нарастающим итогом) значений по группам деталей до удовлетворения условия

гденорма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им мест (20??35). Выделив первый участок, таким же приемом на основании оставшегося множества деталей определяют последующие ПГУ.

Далее проводится вторичный синтез групп деталей, закрепленных за участком, с целью организации в его о структуре групповых или иных форм поточных линий. Для этого по деталям-представителям рассчитывают показатель средней относительной трудоемкости операции:

Этот показатель определяет среднее количество рабочих мест, необходимое для обработки одной операции детали-представителя. При Кмi?0,75 возможна организация однопредметных поточных линий, при 0,2?Кмi?0.75-многопредметных переменно-поточных линий, при Кмi?0,2-ГПЛ.

Вывод:

В результате расчётов и соотношения меры близости было принято решение сформировать 3 участка, один из которых является неполным, для его окончательного формирования нужно произвести увеличение годового объема выпуска в 2,5 раза. Оценивая конструктивный тип деталей, идентичные материалы, объём производства, чертёж деталей нами было принято решение выбрать первый участок, т.к. он обладает лучшими показателями и сформировать на нем 2 ГПЛ.

Итак, для дальнейших расчетов выбираем первый участок. Здесь изготавливается 3 наименования деталей: цоколь (1-ая линия), стакан (2-ая линия) и цилиндр фокусированный (1-ая линия). Этот участок принимаем за базовый.

Инженерное проектирование ПГУ и ГПЛ

В качестве объекта дальнейшего проектирования принимается второй участок, имеющий подетально-групповую специализацию. Для него выполняются инженерные расчеты по всем детале-операциям техпроцесса с целью установления фактического состава требующегося оборудования и рабочих мест.

Проектные расчеты ведутся в следующей последовательности:

Определение потребного состава оборудования в разрезе ГПЛ и участка в целом расчетом коэффициентов загрузки.

Расчетное количество станков Spj по j-м взаимозаменяемым группам оборудования согласно закрепленному за участком номенклатурному перечню деталей определяется по формуле:

где

_- коэффициент выполнения норм времени по j-й видам обработки деталей

— коэффициент, учитывающий нормативные затраты подготовительно-заключительного времени, который выбирается из таблицы 5 методического пособия.

— годовой эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы, рассчитывается по формуле:

где

Д = 261 день

f = 8.2 ч.

c = 2

— планируемый процент потерь времени на ремонт по j-й группе оборудования, который определяется по таблице 6 методического пособия. Все расчеты приведены в Форме 4.

Вывод:

Результатом данного этапа является расчет оборудования по ГПЛ 1 и 2, первого участка. Общее число оборудования на данном участке составило 30 станков, 21 из них на ГПЛ 1, а 9 на ГПЛ 2.

Средний коэффициент загрузки станков составил 0,84, что соответствует нормативному коэффициенту 0,85.

Определение потребной численности основных и вспомогательных рабочих, МОП, ИТР и служащих

Потребное число основных рабочих

Для определения потребной численности основных рабочих требуется установить эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего, путем составления баланса рабочего времени, который осуществляется в Форме 5а. Целодневные потери определяются в процентах от числа рабочих дней по следующим нормативам:

— отпуска очередные и учебные-10%,

— выполнение государственных и общественных обязанностей-0,8%,

— болезни-1,5%,

— декретные отпуска-0,5

Форма 5а.

Баланс рабочего времени на 2008 год

Расчет необходимого числа рабочих по профессиям и квалификации ведется по Форме 5 аналогично расчету необходимого оборудования.

Вывод:

Проведя расчет потребной численности основных рабочих по участку, получаем следующие результаты:

Численность основных рабочих участка составляет 64 человек, 4 из которых слесари. На каждую единицу станка приходиться по 2 рабочих (по одному рабочему в смену) и на каждый верстак приходиться по 2 слесаря (так же по одному рабочему в смены).

Средний коэффициент загрузки рабочих составил 0,92, что является приемлемым коэффициентом загрузки рабочих участка.

Определение числа вспомогательных рабочих, МОП, ИТР и служащих

При определении численности вспомогательных рабочих, необходимо руководствоваться следующим: старший мастер, плановик — один на участок, сменный мастер, электрик, транспортный рабочий, контролер — один на смену, уборщица производственных помещений — одна на 15−20 основных рабочих, наладчик, слесарь — один на 25−30 единиц оборудования, табельщица — одна на участок.

Итогом данного этапа является сводная ведомость работающих на участке представленная в Форме 6.

Форма 6.

Сводная ведомость работающих на участке

механообрабатывающий групповой поточная линия

Расчет потребной для ПГУ производственной площади

Этот расчет ведется по формуле:

_,

где

— норматив удельной производственной площади на j-й станок, учитывающий площади: по его габариту, для размещения оснащения рабочего места, для хранения деталей и прохода (10−12 м²), мІ.

= (9*10)+(21*10)+(2*10)+10 = 330 м²

Полученный предварительный размер производственной площади в дальнейшем уточняется, исходя из графической компоновки оборудования с учетом проходов, транспортных средств и колонн.

Установление вида, состава и количества транспортных средств, потребных для участка

При их выборе следует учитывать форму и характер участка, габариты и массу заготовки.

При выборе размера транспортной партии должны быть приняты во внимание трудоемкость, габариты и масса деталей, количество оборудования на операции, а также периодичность обслуживания участка. В связи с тем, что детали малогабаритные и вес их маленький, то в качестве транспортного средства выбираем ручную тележку в количестве 2 штук.

Разработка принципиальной схемы планировки участка.

Она содержит рабочую планировку оборудования с соблюдением норм расстояний, требований прямоточности охраны труда. На планировке представлено обособленное размещение рабочих мест участка, транспортных средств и показаны стрелками пути движения. На плане очерчены границы участка, показаны места для материалов, полуфабрикатов, рабочие места мастера и плановика, ответственного за комплексное обслуживание рабочих мест и контролера. На основании планировки уточняются принятые ширина и длина участка.

Выводы:

Проведя инженерное проектирования нашего участка и ГПЛ, мы получили следующие результаты:

Количество станков на данном участке составит 30 штук, с коэффициентом их загрузки 0,84. Количество верстаков — 2 штуки.

На участке будут работать 64 производственных рабочих, с коэффициентом загрузки 0,92. Общее же число работников участка составит 80 человека.

Размер площади, необходимой для производства составляет 330 мІ.

Для производства нам так же понадобятся транспортные тележки в количестве двух штук.

Расчет технико-экономических показателей участка

Для расчета технико-экономической характеристики работы участка производятся расчеты: среднесписочного числа производственных рабочих, стоимости основных производственных фондов, себестоимости продукции, годового объема товарной продукции участка и других основных экономических показателей.

Расчет среднесписочного числа производственных рабочих

Среднесписочное число основных производственных рабочих определяется зависимостью:

где

— принятое (явочное) число основных и вспомогательных рабочих за все смены работы участка. Данная величина определяется по «Сводной ведомости работающих на участке», составляемой по результатам инженерного проектирования участка (форма 8).

= 79 человек.

Расчет стоимости основных производственных фондов

Стоимость основных производственных фондов определяется в разрезе принятых номенклатурных групп данных фондов и складывается из следующих статей затрат:

где

— полная балансовая стоимость здания, сооружения, руб.,

— общая стоимость машин, оборудования и транспортных средств, включая расходы на доставку и монтаж, руб.,

— стоимость вспомогательного оборудования, руб.

— стоимость инструмента, руб.

— стоимость производственно-хозяйственного инвентаря, руб.

1) Первоначальная стоимость здания рассчитывается по формуле

где

П — общая производственная площадь участка по планировке (330 мІ)

В-высота участка (6 м), м,

— показатель затрат на 1 мі (30 000 руб.), руб.

= 330*6*30 000 = 59 400 000 руб.

2) Общая стоимость машин, оборудования и транспортных средств рассчитывается по формуле

где

Цоj — оптовая цена единицы оборудования

Ктр — коэффициент, учитывающий транспортные расходы, (1,05)

Кмоб — коэффициент, учитывающий расходы на монтаж и наладку, (1,09).

= 4 470 890 р.

Все необходимые расчеты по стоимости основного и вспомогательного оборудования представлены в форме 9.

Форма 9.

Сводная ведомость оборудования

3) Стоимость вспомогательного оборудования участка укрупнено принимается в размере 10% от стоимости основного оборудования. К вспомогательному оборудованию относятся контрольно-измерительные приборы, контрольно-диагностические и наладочные стенды, устройства вентиляции, подъемные средства и т. п.

=3 519 900 *0,1=351 990 руб.

4) Затраты на инструмент определяются из расчета 2000 руб. на одного производственного рабочего (сдельщики и повременщики)

=64*2000=128 000 руб.

5) Затраты на производственно-хозяйственный инвентарь находятся из расчета 2000 руб. одного производственного рабочего и 3000 руб. на одного ИТР.

=2000*64+3000*6=146 000 руб.

Результаты расчета капитальных затрат в основные производственные фонды (в разрезе номенклатурных групп) сводятся в форму 10.

Форма 10.

Структура основных производственных фондов по категориям

= 64 144 889 руб.

Расчет себестоимости годового выпуска продукции

Для определения себестоимости продукции, выпускаемой на участке, и объема его товарного выпуска, составляется годовая смета прямых и косвенных затрат на производство данной продукции. Затраты по отдельным статьям расходов определяются следующим образом:

1) Затраты на основные материалы за вычетом возвратных отходов:

где

Смiзатраты на материал по i-й детели представителю за вычетом отходов.

= 13 066 761 руб.

2) Затраты на основную зарплату производственных рабочих (сдельщиков).

Для определения величины последовательно рассчитывается годовая производственная трудоемкость продукции и средняя часовая тарифная ставка рабочих-сдельщиков .

где

K_nз средний коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время по i-й детали-представителю, рассчитывается таким образом:

= 7 062 380 нор-мин

Результаты расчетов представлены в форме 11.

Форма 11.

Сводная ведомость трудоемкости деталей, изготовляемых на участке

Далее рассчитываем затраты на основную заработную плату:

где

— величина средней тарифной ставки рабочих-сдельщиков, определяется из среднего разряда рабочих участка

=(194,4+226,2+146,1)/3=188,9 коп/мин

— коэффициент премиальных для рабочих-сдельщиков (1,32).

=19 129 446 руб.

3) Дополнительная зарплата производственных рабочих:

где

— процент дополнительной зарплаты (21%)

= 4 017 183 руб.

4) Отчисление на социальные нужды производственных рабочих:

где

— процент отчислений на социальные нужды, 26%.

= 6 018 123 руб.

Суммируя величины, получим значение прямых затрат участка на производство годового объема продукции — 42 231 514 руб.

5) Затраты на электроэнергию, потребляемую основным и вспомогательным оборудованием.

Затраты на установленную мощность электродвигателей определяется по формуле:

где

— установленная мощность станка, кВт,

— коэффициент загрузки электродвигателей по мощности (0,85),

— коэффициент одновременной работы электродвигателей станка (1),

— годовая плата за установленную и используемую по максимальной загрузке мощность, руб. за кВт (3350 руб.)

= 287 313 руб.

Годовой расход потребной электроэнергии на выпуск деталей определяется по формуле:

где

— коэффициент полезного действия электродвигателей станков (0,7)

— норма машинного времени на i-ю деталь — представитель по j-й операции, мин.,

— стоимость 1 кВт. Час (1,8 руб.)

= 3 434 985 руб.

Общие затраты на двигательную электроэнергию составляют:

З_дэ = 3 722 298 руб.

Расчет общих затрат на электроэнергию представлен в форме 12.

Форма 12

Расчет затрат на двигательную энергию

6) Затраты на содержание, обслуживание и текущий ремонт производственного оборудования определяется зависимостью:

где

— стоимость запчастей и материалов, затрачиваемых на ремонт и содержание оборудование (2% от стоимости оборудования),

= 89 418 руб.

— затраты на основную и дополнительную зарплату рабочих, выполняющих текущий ремонт оборудования, включая отчисления на социальные нужды. Составляет 15% от основной и дополнительной заработной платы основных рабочих.

= 4 374 713 руб.

— затраты на основную и дополнительную зарплату рабочих, обслуживающих оборудование, включая отчисления на социальные нужды. Они рассчитываются по формуле:

где

— основная зарплата рабочих, обслуживающих оборудование.

В свою очередь:

где

— часовая тарифная ставка повременщиков, которая определяется разрядом,

— численность рабочих g-й профессии,

— коэффициент премиальных (1,27),

— годовой номинальный фонд времени одного рабочего.

= 1 134 792 руб.

=1 730 105 руб.

= 6 194 236 руб.

7) Годовые амортизационные отчисления на производственное оборудование и возмещение износа инструментов и приспособлений определяется зависимостью:

где

— соответственно годовые нормы амортизационных отчислений по рабочим машинам, основному, вспомогательному оборудованию и инструменту.

= 501 444 руб.

Результаты расчетов оформлены в форме 13.

Форма 13.

Величина годовых амортизационных отчислений по статье производственное оборудование.

Суммируя величины получим величину затрат на содержание и эксплуатацию оборудования участка на обеспечение годового товарного выпуска ().

= 10 417 978 руб.

8) Содержание аппарата управления младших служащих и младшего обслуживающего персонала участка, куда входят: старший мастер, плановик, сменный мастер, транспортный рабочий, уборщица, табельщик, контролер.

где

— коэффициент, учитывающий увеличение планового фонда заработной платы за счет доплат для всех категорий работающих (1,15),

— месячный оклад работника g-ой категории,

— среднее число месяцев работы (11)

= 2 125 826 руб.

9) Содержание зданий, сооружений и инвентаря участка ()

Сюда входит стоимость материалов, осветительной энергии, пара и воды, израсходованных в течение года на хозяйственные нужды. Величина расходов по этой статье принимается равной 1,3% от первоначальной стоимости зданий и сооружений.

= 772 200 руб.

10) Текущий ремонт зданий и сооружений () определяется как 10% от первоначальной стоимости зданий и сооружений.

= 5 940 000 руб.

11) Амортизация зданий и сооружений, определяется по нормативам амортизационных отчислений.

где

— годовая норма амортизационных отчислений на здания и сооружения (2%).

= 1 188 000 руб.

12) Испытания, исследования, рационализация и изобретение, определяются из норматива затрат на одного работающего в год.= 5000 руб.

= 400 000 руб.

13) Охрана труда. Расходы по этой статье определяются на основе среднего норматива 1000 руб. в год на одного работающего.

= 80 000 руб.

14) Прочие расходы. Эта величина определяется в размере 4% от суммарных затрат по статьям 8−13.

= 210 320 руб.

Суммируя величины затрат по статьям 8−14, получим величину общецеховых расходов на обеспечение годового объема товарного выпуска ().

= 10 726 346 руб.

15) Общехозяйственные расходы, приходящиеся на товарный выпуск участка, определяются по формуле:

где

— процент общезаводских расходов (70%).

= 20 683 197 руб.

Сумма статей по всем разделам сметы расходов представляют собой производственную себестоимость годового объёма работ, выполняемых на участке.

Результаты расчета перечисленных статей занесены в форму 14.

Форма 14. Схема расходов участка на обеспечение годового объема товарного выпуска

Расчет годового объема товарной продукции и других основных экономических показателей.

В этом разделе последовательно определяются:

1) Годовой объем товарной продукции участка:

где

— производственная себестоимость годового объема работ, выполняемых на участке.

— норматив для определения величины балансовой прибыли (0,15)

— норматив, учитывающий внепроизводственные расходы (1,05)

= 101 501 286 шт/год

2) Калькуляция себестоимости по одной i-ой детали-представителю.

В качестве такой детали выступает деталь, представляющая группу с наибольшим значением. Расчет отдельных статей калькуляции представлен в Таблице 3.

Таблица 3

Состав калькуляционных статей затрат в структуре себестоимости i-ой детали и расчетные формулы составляющих оптовой цены детали

3) Величина материальных затрат на обеспечение годового товарного выпуска участка:

= 23 590 676 руб.

4) Величина годовых амортизационных отчислений по номенклатурным группам основных производственных фондов:

= 1 689 444 руб.

5) Величины экономических показателей участка определяются по следующим формулам (Таблица 4)

Таблица 4

Величины экономических показателей ПГУ

Сводные технико-экономические показатели проектируемого участка, их анализ и выводы

Основные организационно-технические и экономические показатели проектируемого участка приводим в форме 16.

Форма 16

Основные технико-экономические показатели ПГУ

Выводы

На нашем участке 3 детали-представителя. Они выпускаются в комплектах по 29, 31 и 23 детали в каждом. Суммирую количество деталей в комплекте, мы получаем, что номенклатура деталей участка 83 штук.

Общее число оборудования на данном участке составило 30 станков. Средний коэффициент загрузки станков составил 0,84, и это является загрузкой близкой к нормативному показателю. Мы оставляем резерв примерно в 16%, что является целесообразным, учитывая новизну оборудования.

Численность основных рабочих участка составляет 64 человек, 4 из которых слесари. На каждую единицу станка приходиться по 2 рабочих (по одному рабочему в смену) и на каждый верстак приходиться по 2 слесаря (так же по одному рабочему в смены). Средний коэффициент загрузки рабочих составил 0,92, что является близким к нормативному коэффициенту загрузки рабочих участка.

Производственная площадь нашего участка, с учетом верстаков, мест мастера и контролера составляет 330.

Среднемесячная заработная плата производственных рабочих 28 365 рублей, что является близким по значению к средней заработной плате рабочих в Санкт-Петербурге.

Фондоотдача определяется как отношение выпуска продукции к среднегодовой стоимости основных фондов. В нашем случае фондоотдача равна 1,58 рубля. Значение этого показателя говорит об успешном проведение работ по проектированию и организации ПГУ, а так же об эффективном использовании основных производственных фондов.

Таким образом, на основе всех вышеизложенных выводов и утверждений мы можем сказать, что сформированный нами участок является оптимальным при данных объёмах производства. Об этом свидетельствуют следующие показатели:

· Показатель фондоотдачи говорит нам о том что наше производство является прибыльным.

· Фондовооруженность показывает эффективное использование основных производственных фондов каждым производственным рабочим.

· Показатель материалоёмкости отражает то, насколько не высокая доля стоимости материалов приходиться на конечную стоимость выпускаемой продукции.