Особенности применения MRP систем при управлении ОАО ГМЗ

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА.

на тему:.

Особенности применения MRP систем при управлении ОАО ГМЗ.

1. Теоретические основы управления системой планирования производства.

1.1 Понятия, применяемые в работе.

1.2 Особенности системы планирования производства (MRP).

1.2.1 Назначение MRP.

1.2.2 Где может использоваться MRP.

1.2.3 Структура MRP системы.

1.2.4 Преимущества и недостатки MRP.

1.2.5 Примеры MRP.

1.3 Развитые MRP-системы. МRP II.

1.3.1 Логика формирования системы MRP II.

1.3.2 Функции системы MRP II на стадии планирования.

1.3.3Функции системы MRP II на стадии исполнения планов.

1.3.4 Сравнение концепции MRP II и системы управления «точно в срок».

1.4. Современные подходы к планированию производства.

2. Организационно-экономическая характеристика ОАО «Гатчинский молочный завод».

2.1 Характеристика ОАО «Гатчинский молочный завод».

2.2 Внешняя среда организации.

2.3 Внутренняя среда организации.

2.4 Информационное обеспечение управленческих решений на данном предприятии.

2.5 Оценка финансового состояния предприятия.

3. Возможность применения МRP системы на Гатчинском молочном заводе.

3.1 Исследование рынка молочной продукции.

3.2 Особенности управления производственными мощностями в ОАО ГМЗ.

3.3 Синтетическая таблица.

Заключение

.

Приложения.

Усложняющиеся процессы производства, рост требований клиентов к качеству продукции, уровню обслуживания, сокращение время вывода новых продуктов на рынок требует совершенствования методологии и технологии управления организациями. Таким образом, в современных организациях требуется одновременно решать две основные задачи: систематизировать подходы к управлению производством и ускорить решение стоящих перед организациями задач. Постоянно возрастающая сложность этих задач увеличивает количество выполнения работниками рутинных расчетных функций. Использование систем MRP позволяет, задействовав потенциал современных информационных технологий (мощности современных ЭВМ и программных продуктов), высвободить высококвалифицированный персонал, используя его способности при исполнении иных профессиональных функций, с одновременных повышением производительности труда и качества продукции.

Целью настоящей работы явилось исследование возможностей применения MRP системы в ОАО «Гатчинский молочный завод».

Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи:

всесторонне исследованы литературные источники об особенностях и возможностях применения MRP систем в современных организациях;

даны определения понятиям, применяемым в работе;

изучены особенности систем планирования производства;

проанализирована эволюция MRP-систем;

исследованы современные подходы к планированию производства;

дана организационно-экономическая характеристика ОАО «Гатчинский молочный завод», включая историю формирования, внутренние и внешние факторы, оказывающие воздействие на функционирование организации;

рассмотрена возможность применения МRP системы на Гатчинском молочном заводе;

исследован рынок молочной продукции РФ и определено место ОАО ГМЗ на нем;

выявлены возможности использования MRPсистем в ОАО ГМЗ.

Объектом исследования в настоящей работе явился ОАО «Гатчинский молочный завод» и процессы производства в нем.

В ходе написания настоящей работы были использованы следующие основные методы: анализа литературных источников и синтеза данных, экономико-математические методы исследования, графического и табличного представления данных, финансово-экономического анализа и иные методы исследований.

Настоящая работа состоит из введения, трех глав, заключения, списка использованной литературы, заключения и приложений. Работа представлена на 106 страницах, имеет 7 рисунков, 14 таблиц, 3 диаграммы, 11 приложений.

I. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ УПРАВЛЕНИЯ СИСТЕМОЙ ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА.

1.1 Используемые термины.

менеджмент планирование материальная потребность система.

MRP - Material Requirements Planning — системы планирования материальных потребностей.

" точно в срок" (JIT) — это концепция, система, которая означает производство нужных изделий в нужном количестве в нужное время. Это философия постоянного совершенствования, выявления и устранения той деятельности, которая не добавляет стоимости или же ведет к появлению непроизводительных затрат.

" канбан"  — тянущая система орг-ции произ-ва и снабжения, позволяющая реализовать принцип точно вовремя.

CIM — Computer-Integrated Manufacturing — полностью компьютеризированное производство, предполагает интеграцию всех управленческих подсистем предприятия на основе использования компьютерных технологий.

Дерево продукта — набор операций и материалов, который отображает последовательность создания соответствующего продукта.

Временной ковш — периоды времени на языке MRP.

Контроллинг — это комплексная система управления предприятием включающая в себя управленческий учёт, учёт и анализ затрат с целью контроля всех статей затрат, всех подразделений и всех составных производимой продукции или услуги и их последующего планирования.

Стратегическое планирование — это долгосрочное планирование с горизонтом до 5 лет, оно основано на прогнозах изменения макроэкономических показателей, таких, как общие показатели развития экономики, достижения научно-технического прогресса, развитие технологий, состояние рынка и конкуренции в конкретных рыночных сегментах.

Планирование ресурсов — это среднесрочное планирование, которое позволяет оценить необходимый для выполнения плана производства наличный объем ключевых ресурсов, таких, как рабочая сила, оборудование, здания и сооружения.

Главный план-график производства (ГПГП) — это план производства, дезагрегированный (детализированный) и наложенный на шкалу времени, главный план-график производства показывает, что будет производиться, когда и в каком объеме.

Диспетчирование — оперативное внесение корректировок в исполнение работ в целях устранения отрицательного воздействия на ход производства различных возмущающих факторов.

Штрихкод — это последовательность черных и белых полос, представляющая некоторую информацию в виде, удобном для считывания техническими средствами.

Система LP — lean production — буквально «тощее производство», или «производство без излишков» — это система организации «своевременного» производства и снабжения «без запасов», позволяющая гибко и оперативно реагировать на изменения спроса и потребностей распределительной сети.

ОРЗ — модель с фиксированным объемом, которую часто называют оптимальный размер закупки, это величина партии у которой затраты на выполнение заказов и поддержание запасов на складе в течение определенного периода (например, года) минимальные.

" Список материалов"  — файл, содержащий полное описание продукта, указывая не только материалы, детали и компоненты, но и последовательность, в которой создается данный продукт.

Зависимый спрос — это спрос, определяемый потребностью в элементе более высокого уровня.

Первичные отчеты — это отчеты, представляющие собой главные и обычные отчеты, используемые для управления запасами и производством.

Вторичные отчеты — это дополнительные отчеты, которые в MRP-системе не обязательны.

1.2 Особенности системы планирования производства (MRP).

Системы планирования материальных потребностей (Material Requirements Planning — MRP) действуют почти во всех производственных фирмах — от крупных до малых по размеру.

MRP предоставляет собой логичный, доступный для понимания подход к определению количества деталей, компонентов и материалов, необходимых для производства конечного продукта. С помощью MRP составляют календарный план, в котором указывают, сроки заказов или изготовления необходимых материалов, компонентов и деталей.

В первых MRP-системах планировались только материалы. Однако по мере наращивания вычислительной мощи компьютеров и расширения приложений увеличивался и диапазон возможностей MRP. Вскоре эти системы начали использоваться для учета материалов, ресурсов и получили название MRP II (Manufacturing Resource Planning— Планирование производственных ресурсов). Полная MRP-программа включала около 20 модулей, контролирующих работу всей системы: выдачу заказов, календарное планирование, управление запасами, финансы, бухгалтерский учет, кредиторскую задолженность и т. д. В наши дни MRP оказывает влияние на все производство и включает планирование поставок «точно в срок» (JIT), «канбан» и интегрированную производственную систему (Computer-Integrated Manufacturing — CIM). Основой MRP является зависимый спрос.

1.2.1 Назначение MRP.

Основными задачами базовой MRP-системы являются управление уровнями запасов, назначение рабочих приоритетов отдельным изделиям, а также планирование производственной мощности.

Так, в управление запасами включаются вопросы: заказа материалов и комплектующих, определения оптимального размер заказа, установление сроков выполнения заказа. При определении приоритетов весьма важным является: определение точной даты выполнения заказа, контроль соблюдения установленных дат исполнения. Управление же мощностями включает такие блоки как: планирование полной загрузки мощностей, обеспечение равномерной загрузки мощностей, обеспечение возможности прогнозировать использование мощности.

Цели управления запасами, которые обеспечивается MRP-системой: улучшение обслуживания потребителей, минимизация капиталовложений в запасы и максимизация эффективности производства.

Концепция планирования материальных потребностей предполагает ускорение поставок материалов в случаях задержки выполнения производственного плана в целом из-за их отсутствия, и, наоборот, задержку при выполнении плана с опережающими график темпами. Если выполнение заказа не укладывается в намеченный график, затрачиваются значительные усилия на попытки восстановить ритм работы, выполнение заказа переносится на более поздний срок, но в график не вносятся соответствующие коррективы. В результате усилия для выполнения запаздывающих заказов возрастают, хотя проще перепланировать опережающие заказы на более поздний срок. Рекомендуется, за исключением случая острого дефицита, не создавать запасы сырья и полуфабрикатов до возникновения реальной потребности в них, поскольку такие запасы «связывают» финансы, загромождают склады, препятствуют внесению изменении в конструкцию изделий и не позволяют отменить или отложить заказы.

1.2.2 Где может использоваться MRP.

MRP используется во многих отраслях на множестве предприятий, работающих по заказам. В таблице 1.1 представлены примеры использования MRP в обрабатывающий промышленности. Следует обратить внимание, что указанные примеры характерны для технологий, которые изменяют предмет труда механическими воздействиями, и не распространяются на непрерывные процессы обработки, такие как перегонка нефти или выплавка стали.

Таблица 1.1.

Выгоды применения MRP-систем в различных типах производства.

Как видно из этой таблицы, MRP представляет наибольшую ценность для компаний, занимающихся сборкой конечной продукции, а наименьшую — для предприятий, занимающихся производством компонентов.

И еще одна особенность, на которую следует обратить внимание. Применение MRP не оправдывает себя в компаниях, которые ежегодно выпускают небольшие количества изделий. Для продукции компаний, выпускающих сложные и дорогостоящие изделия, которые требуют выполнения большого объема научно-исследовательских и проектно-конструкторских работ, время выполнения заказов обычно оказывается довольно продолжительным и даже неопределенным, а конфигурация продукции — слишком сложной для того, чтобы применять MRP.

1.2.3 Структура MRP системы.

Планирование материальных потребностей, являющееся частью производственной деятельности фирмы, связано с основным планом производства, файлом «Список материалов», файлом «Ведомость инвентарных записей» и выходными отчетами.

Заказы на продукцию используются для составления основного плана производства, в котором указывается количество и период производства изделий. В файле «Список материалов» указываются материалы, используемые при производстве изделий, и соответствующие объемы каждого из этих материалов. Файл «Ведомость инвентарных записей» содержит такие данные, об имеющихся в наличии и заказанное количество материалов. Эти три источника — основной план производства, файл «Список материалов» и файл «Ведомость инвентарных записей» — являются источниками данных для программы планирования материальных потребностей, которая «разворачивает» основной план производства в подробный план-график последовательности размещения заказов на производство и поставку.

Потребность в конечных изделиях возникает в основном из двух главных источников:

— известные потребители, уже разместившие конкретные заказы (сведения о таких потребителях предоставляет отдел сбыта компании; различные подразделения компании). Для этой группы заказов устанавливаются конкретные даты поставки, которые обязуется соблюдать исполнитель заказа. Подобные заказы не нуждаются в прогнозировании — их нужно просто накапливать;

— прогнозируемая потребность. Это типичные заказы «независимого спроса»; их необходимо прогнозировать, используя соответствующие модели. Потребность известных потребителей и прогнозируемая потребность объединяются и становятся входным параметром для составления основного плана производства.

Помимо закупок конечной продукции, потребители заказывают определенные детали и компоненты (либо в качестве запчастей, либо для обслуживания и ремонта). Эти потребности в изделиях, менее сложных, чем конечный продукт, обычно не являются частью основного плана производства и они вводятся непосредственно в программу планирования материальных потребностей на соответствующих уровнях. Другими словами, они добавляются к основной потребности на данную деталь или компонент.

Рис. 1. Источники, воздействующие на вход стандартной программы планирования материальных потребностей, и отчеты, вырабатываемые этой программой.

Файл «Список материалов» содержит полное описание продукта, указывая не только материалы, детали и компоненты, но и последовательность, в которой создается данный продукт. Этот файл является одним из трех основных источников данных для программы MRP. Другими двумя источниками являются основной план производства и файл «Ведомость инвентарных записей» ,.

Файл «Список материалов» часто называют также файлом структуры продукта, или деревом продукта, поскольку он отображает последовательность создания соответствующего продукта, информацию, позволяющую идентифицировать каждую деталь и количество этих деталей, используемое в узле, компонентом которого является эта деталь. Для иллюстрации рассмотрим продукт А, структура которого показана на рис. 2.

Puc.2. Список материалов (дерево структуры продукта) для продукта А.

Продукт А состоит из двух элементов В и трех элементов С. Элемент В состоит из одной детали D и четырех деталей Е. Элемент С состоит из двух деталей F, пяти деталей G и четырех деталей Н..

В прошлом файлы «Списка материалов» зачастую содержали перечень деталей, представленный в формате с многими отступами. Такой формат позволяет четко идентифицировать каждое изделие и узел и способ их объединения, поскольку каждый отступ обозначает переход к компоненту соответствующего изделия. Сравнение описания деталей, показанных в таблице1.2 с отступами, со структурой продукта на рис. 2 демонстрирует удобство этих двух представлений.

Таблица 1.2.

Перечень элементов в формате с отступами и в виде одноуровневого списка.

Список деталей в формате с отступами Одноуровневый списо деталей.

А А.

В (2) В (2).

D (1) С (3).

Е (4) В.

С (3) D (1).

F (2) Е (4).

G (5) С.

Н (4) F (2).

G (5).

Н (4).

Для вычисления необходимого количества изделий каждого вида на нижних уровнях дерева продукта, каждое изделие нужно в таком случае «развернуть» и просуммировать. Более эффективно хранение описаний деталей в одноуровневом формате. Другими словами, описание каждого изделия или компонента хранится таким образом, что «виден» только узел, в который входит это изделие или компонент, а также их количество в составе одного такого узла. Подход позволяет избежать дублирования, поскольку каждый узел указывается в списке лишь один раз.

В списке материалов используется понятие " модульный список материалов", относящееся к сборочным изделиям, которые можно изготавливать и хранить как промежуточные узлы. Им бывает стандартное изделие, не допускающее каких-либо изменений в рамках данного модуля. Планирование и управление производством многих достаточно крупных и дорогостоящих конечных изделий оказывается более эффективным, если рассматривать эти изделия как состоящие из модулей (или промежуточных узлов). Особенно удобно применять модули-узлы в планировании производства, когда одни и те же узлы используются для изготовления различных конечных продуктов. Использование модульного списка материалов позволяет упростить процесс планирования и управления, а также облегчить прогнозирование использования различных модулей. Преимуществом применения модульных списков является возможность минимизировать общие капиталовложения в создание запаса, если один узел используется в ряде продуктов.

Плановый список материалов может включать детали с указанием дробных количеств. Например, в плановом списке может быть указано 0,3 детали. Это означает, что 30% производимых изделий содержат данную деталь, а 70% — нет.

Файл «Ведомость инвентарных записей в компьютеризованной системе бывает весьма внушительного объема. Каждому элементу запаса соответствует отдельная запись (карточка), и объем описания элементов запаса в таких записях практически неограничен (в приложении 1 показано все разнообразие информации, содержащейся в записях состояния запаса товарно-материальных ценностей).

В определенные периоды времени (которые на языке MRP называются временными ковшами — time buckets) программа MRP обращается к сегменту состояния запаса необходимой карточки в файле «Ведомость инвентарных записей». Такое обращения к файлу осуществляется по мере необходимости в процессе работы программы.

Программа MRP начинает свой анализ с самой вершины дерева продукта и продвигается вниз. По мере этого продвижения программа «развертывает» от уровня к уровню потребности в компонентах. Иногда возникают ситуации, когда требуется идентифицировать элемент более высокого уровня, порождающий потребность в том или ином материале. Программа MRP позволяет создать в виде отдельного файла или как часть файла «Ведомость инвентарных записей» — так называемый перечень родительских меток (Peg Record). Он позволяет по родительским признакам прослеживать (Pegging) в структуре продукта те или иные материальные потребности по всем уровням в направлении снизу вверх, идентифицируя каждый элемент, породивший данную потребность.

В Файле транзакций с запасами сохраняются сведения по всем обновлениям файла «Ведомость инвентарных записей», т. е. каждый раз, когда с запасами проводятся те или иные манипуляции. Эти обновления объясняются пополнением и изъятием запасов, потерями от брака, возникающей время от времени путаницей с материалами, аннулированием заказов и т. п.

Программа планирования материальных потребностей использует в своей работе данные файла «Ведомость инвентарных записей», основного плана производства и файла «Список материалов». Эта программа работает следующим образом. Перечень требуемых конечных изделий с разбивкой по временным периодам приводится в основном плане производства. Описание материалов и деталей, требуемых для изготовления каждого изделия, находится в файле «Список материалов». Имеющееся в наличии и заказанное количество изделий и материалов каждого вида содержится в файле «Ведомость инвентарных записей». Программа MRP вычисляет требуемые количества изделий каждого вида, пользуясь данными файла «Ведомость инвентарных записей» (который разбит на временные периоды) и в то же время постоянно обращаясь к файлу «Список материалов». Затем требуемое количество изделий и материалов каждого вида корректируется с учетом реального их наличия и выполняется «смешение» (сдвиг назад во времени) чистой потребности (Nel Requirement), позволяющее сделать поправку на время выполнения заказов для получения нужных изделий и материалов.

Программа MRP не использует ограничения по мощности, и составитель основного плана выполняет балансирование мощности вручную. С помощью итеративного процесса составитель основного плана вводит пробный вариант этого плана (наряду с другими элементами, требующими тех же ресурсов) в MRP-систему, а затем анализирует полученный результат на предмет его осуществимости в условиях реального производства. Затем выполняется корректировка основного плана для устранения возможных дисбалансов, после чего программа выполняется еще раз. Этот процесс выполняется до тех пор, пока полученный результат не окажется приемлемым. Несмотря на современное программное обеспечение, построение графиков с учетом определенных ограничений на ресурсы занимает значительный период времени.

Поскольку MRP-программа в ходе работы постоянно обращается к разным файлам и основному плану производства, форматы и содержимое выходных отчетов бывают самыми разнообразными. Обычно эти отчеты подразделяют на первичные и вторичные..

Первичные отчеты представляют собой главные и обычные отчеты, используемые для управления запасами и производством. Эти отчеты включают следующее:

Плановые заказы, которые должны быть реализованы в будущем.

Уведомлении о выполнении заказов, предусмотренных планом.

Изменения в сроках поставок по еще не выполненным заказам, вызванные корректировками планов.

Аннулирование или приостановка еще не выполненных заказов, вызванных аннулированием или приостановкой заказов в основном плане производства.

Данные о состоянии запасов..

Вторичные отчеты, которые в MRP-системе не обязательны, делятся на три основные категории:

1. Отчеты по планированию, которые используются, например, для прогнозирования запасов и указания потребностей на определенный период времени в будущем.

2. Отчеты по контролю исполнения, используемые для определения неактивных элементов и согласования между фактическим и запрограммированным временем исполнения заказа, а также между фактическим и запрограммированным количественным использованием и расходами.

3. Отчеты об отклонениях, в которых указываются серьезные несоответствия, ошибки, ситуации выхода за заданные пределы, просроченные или невыполненные заказы, чрезмерные отходы производства.

Обычно MRP-система обновляет и выводит основной план производства раз в одну или две недели. В результате появляется полный развернутый план производства изделий и генерируются текущие отчеты и отчет об отклонениях. Однако многие MRP-программы обеспечивают возможность выработки промежуточных отчетов, называемых графиками чистых изменении (Net Change). Системами чистых изменений управляют осуществляемые «действия». Конкретный элемент представляется и системе чистых изменений в случае проведения транзакции (операции) по элементу. Системы чистых изменений можно настроить на реагирование лишь на незапланированные или исключительные ситуации. Это упрощает работу руководителей предприятий, которые предпочитают исключить из отчетов, генерируемых программой, ожидаемые события и рассматривать лишь существенные отклонения. Другими причинами для включения того или иного элемента в отчет о чистых изменениях — необходимость обратить внимание на утерянную поставку, значительные производственные отходы, изменения во времени исполнения заказов или ошибку подсчета запасов. Все эти изменения вызывают генерацию новых отчетов о чистых изменениях.

1.2.4 Преимущества и недостатки MRP.

Первоначально, когда фирмы переходили с существующих ручных или компьютеризованных систем на MRP-систему, они пытались реализовать следующие ее преимущества:

возможность устанавливать конкурентоспособные цены;

снижение продажной цены товара;

сокращение запасов;

повышение качества обслуживания потребителей;

своевременное реагирование на потребности рынка;

возможность вносить изменения в основной план;

сокращение затрат на пуско-наладочные работы;

сокращение времени простоев.

Кроме того, в дополнение к этому MRP-система выполняет следующее:

выдает упреждающие сообщения, что позволяет менеджерам увидеть запланированный график еще до того, как начнется фактическое размещение заказов;

информирует, когда следует задержать, а когда, наоборот, ускорить поставку;

откладывает или отменяет заказы;

вносит изменения в объемы заказов;

переносит (в ту или другую сторону) даты исполнения заказов;

помогает планировать загрузку производственных мощностей.

В результате перехода к MRP-системам многим фирмам удавалось почти на 40% сократить свои капиталовложения в запасы.

MRP хорошо проработано с технической точки зрения, и реализация конкретной MRP-системы не должна вызывать серьезных вопросов. Тем не менее, с MRP-системами возникает немало проблем, а попытки инсталляции заканчиваются неудачей. Это определяется организационными и поведенческими факторами, связанными тремя причинами: недостаточная заинтересованность высшего руководства, игнорирование того факта, что MRP — всего лишь компьютерная программа, которой еще предстоит научиться правильно пользоваться, а также совместимость MRP с JIT.

Недостаточная заинтересованность высшего руководства частично объясняется имиджем MRP. Многими MRP воспринимается как производственная система, а не как бизнес-план. Однако MRP-система используется для планирования ресурсов и разработки календарных планов, а хорошо функционирующий календарный план способствует эффективному использованию активов фирмы, повышая прибыль.

Вторая причина проблем с MRP заключается в поведении энтузиастов MRP-систем, которые явно перегибают палку в пропаганде их достоинств. MRP представляют как самодостаточную, автономную систему управления деятельностью фирмы, хотя на самом деле MRP — лишь часть общей системы. Третья проблема, заключается в увязке MRP и JIT.

Кроме этого, обращение с MRP-системой требует повышенной точности и внимания за счет: изменения стиля работы фирмы и модернизации файлов.

1.2.5 Примеры MRP.

Простой пример MRP.

Допустим, мы собираемся выпускать изделие Т, которое состоит из двух элементов U и трех элементов V. Элемент V в слою очередь состоит из одной детали W и двух деталей X. Элемент V состоит из двух деталей W и двух деталей К. Путем простых вычислений определяем, что при необходимости изготовления 100 изделий Т потребуется:

Элемент U 2х количество Т= 2×100 = 200.

Элемент V 3х количество Т= 3×100 = 300.

Деталь W 1 х количество U+ 1×200.

+ 2 х количество V = + 2×300 =800.

Деталь X 2 х количество U = 2×200 =400.

Деталь V 2 х количество V = 2×300 =600.

Теперь определим сроки, необходимые для получения этих элементов (соответствующие детали и элементы могут производиться либо собственными силами, либо сторонними поставщиками). Допустим, что изготовление Т занимает одну неделю, V— 7 недели, V — 2 недели, W—- 3 недели, X — 1 неделю и У—- также 1 неделю. Если нам известна дата, когда потребуется продукт Т, то можно составить календарный план, в котором будет указано, когда необходимо заказывать (и получать) все нужные нам элементы, чтобы своевременно удовлетворить спрос на изделия Т. В табл. 1.3 показано, какие элементы и когда могут потребоваться. Это и есть план потребности в материалах, основанный на спросе на изделия Т, структуре изделия и времени, необходимом для изготовления или получения каждого элемента.

Таблица 1.3.

План потребности в материалах на семинедельный период изготовления 100 изделий Т.

Сложный пример использования МRP.

Компания Ampere, Inc. выпускает серию счетчиков для учета потребления электроэнергии, устанавливаемых в жилых зданиях компаниями, занимающимися поставками электроэнергии населению. Электрические счетчики, используемые в односемейных домах, бывают двух основных типов для различных напряжений и токов. Помимо готовых электрических счетчиков, некоторые их детали и узлы компания продает отдельно для ремонта или на случай перехода на другое электрическое напряжение или изменения мощности нагрузки. Задача MRP-системы заключается в том, чтобы определить план производства, в котором указывался бы каждый элемент, период, когда этот элемент потребуется, и его количество. Составленный таким образом план производства нужно проверить на предмет его осуществимости и, если необходимо, соответствующим образом откорректировать.

Прогнозирование потребности.

Потребность в электрических счетчиках и компонентах формируется из двух источников — постоянных потребителей, которые размещают твердые заказы, и случайных потребителей, которые — обычно делают произвольные заказы на эти изделия. Эти произвольные потребности прогнозируются на основе данных прошлого спроса с помощью одного из обычных методов. В табл. 1.4 представлена потребность в электрических счетчиках типов А и В, узлах типа D и детали Е на шестимесячный период (месяцы с 3-го по 8-й включительно).

Таблица 1.4.

Будущие потребности в электросчетчиках типов А и В, узлах типа D и детали Е, сформированные на основе конкретных заказов потребителей и прогнозируемого спроса.

Разработка основного плана производства.

Допустим, количества электросчетчиков и компонентов, указанные в табл. 1.4, необходимые для удовлетворения известного спроса, должны поставляться на протяжении месяца в соответствии с графиками поставок потребителям, а изделия, необходимые для удовлетворения прогнозируемого спроса, должны быть готовы уже в первую неделю месяца.

Предположим также, что все элементы должны быть готовы в первую неделю месяца. Такое предположение будет оправданным, если в нашем примере руководство компании предпочитает выпускать электросчетчики по одной партии каждый месяц, а не несколькими партиями на протяжении месяца.

В табл. 1.5 показан пробный вариант основного плана, основанный на оговоренных выше условиях, причем потребности на 3-й и 4-й месяцы указаны в первой неделе каждого месяца (обозначены как 9-я и 13-я недели). Для упрощения предположим, что мы работаем только с этими двумя периодами спроса. Разработанный нами план необходимо проанализировать на наличие ресурсов, мощности и т. д., затем, если потребуется, откорректировать его и повторно выполнить MRP-программу. Будем считать, что вначале нас устраивает первый вариант основного плана.

Список материалов.

Структура продукта для электрических счетчиков типов А и В представлена на рис. 3 типовым способом — с помощью кодирования нижнего уровня, когда каждый элемент помещается на самый нижний уровень, на котором он появляется в иерархии данной структуры. Электрические счетчики типов А и В состоят из двух узлов — С и Д, а также двух деталей — Е и F. Числа в скобках указывают количество, требуемое для производства соответствующего изделия более высокого уровня.

Рис. 3. Структуры электросчетчиков типов, А и В.

Ведомость инвентарный записей.

Файл «Ведомость инвентарных записей» в нашем примере аналогичен тому, который показан на рис. 3. Разница, состоит в том, что настоящий файл «Ведомость инвентарных записей» содержит много дополнительных данных: наименование поставщика, затраты и время выполнения заказа. В нашем примере данные, содержащиеся в файле «Ведомость инвентарных записей», представляют собой наличный запас на момент начала выполнения программы и циклы выполнения заказов. Будем считать, что эти данные взяты из файла «Ведомость инвентарных записей» и показаны к табл. 1.6.

Таблица 1.6.

Наличное количество изделий и циклы выполнений заказа, которые должны существовать в файле «Ведомость инвентарных записей» .

Выполнение программы MRP.

Итак, правильные условия для выполнения компьютерной программы MRP нами уже установлены. Потребности в конечных изделиях определены с помощью основного плана производства, состояние запасов и циклы выполнения заказов находятся в файле «Ведомость инвентарных записей», а файл «Список материалов» содержит данные, отражающие структуру продукта. Теперь программа МRP — в соответствии с ВОМ-файлом и с файлом «Ведомость инвентарных записей» — «разворачивает», уровень за уровнем, потребности в изделиях. Чтобы учесть время выполнения заказа, удовлетворяющего чистые потребности, дата его выдачи отодвигается на более ранний срок. Заказы на детали и узлы добавляются с помощью файла «Ведомость инвентарных записей», минуя при этом основной план производства, который обычно не опускается до такого уровня детализации, который отражал бы потребности в деталях и компонентах.

В табл. 1.7 показаны запланированные даты выдачи заказов для этого конкретного «прогона» программы. Приведенные ниже пояснения раскрывают работу программы. В своем анализе мы ограничимся задачей удовлетворения общих потребностей в случае изготовления 1250 счетчиков А, 460 счетчиков В, 270 узлов D и 380 деталей Е— все в течение 9-й недели.

Поскольку в запасе есть 50 готовых счетчиков А, необходимо изготовить еше 1200 счетчиков А. Чтобы получить счетчики А на 9-й неделе, заказ нужно разместить на 7-й неделе, так как необходимо 2 недели иа выполнение заказа. Такая же процедура касается счетчика В (выдача заказа на 400 счетчиков В планируется на 7-ю неделю).

Необходимым условием начала производства любого изделия является наличие всех входящих в него компонентов. Таким образом, запланированный срок выдачи заказа на изделие в целом определяет соответствующий срок общей потребности во входящих в него компонентов.

Как следует из рис. 3 (уровень 1), для каждого из счетчиков А и В, которые в данном случае называются «родительскими», требуется по одному узлу С. Следовательно, общая потребность в С на 7-й неделе составляет 1600 узлов (1200 для А и 400 для В). Принимая во внимание наличие 40 узлов в запасе и время выполнения заказа, равное одной неделе, приходим к выводу, что на 6-й неделе надо заказать 1560 узлов С.

Анализ уровня 2 на рис. 4 показывает, что один узел D необходим для каждого изделия А и каждого узла С. Таким образом, для изготовления 1200 счетчиков А необходимо 1200 узлов Д которые представляют собой общую потребность в узлах D на 7-й неделе, а 1560 узлов Д необходимые для изготовления узлов С, представляют собой общую потребность на 6-й неделе. Если в самом начале воспользоваться наличным запасом и принять во внимание время выполнения заказа, равное одной неделе, то можно прийти к выводу, что на 5-ю неделю следует запланировать выдачу заказа на 1530 узлов, а на 6-ю — 1200 узлов D..

Таблица 1.7.

План потребностей для счетчиков, А и В, узлов С и D и деталей Е и F.

Уровень 3 содержит детали Е и F. Поскольку детали Е и F используются в нескольких местах, лучше составить вспомогательную табл. 1.8, с помощью которой нам будет удобнее определить родительские элементы, количество деталей Е и F, требуемое для каждого родительского элемента, и неделю, на которой они потребуются.

Таблица 1.8.

Идентификация родительских элементов для узлов и деталей С, D, E, F и определение общих потребностей в элементах с понедельной разбивкой.

В каждом изделии А используются две детали Е. Запланированная на 7-ю неделю выдача заказа на 1200 счетчиков А означает общую потребность в 2400 деталей Е на тот же период. В каждом счетчике В используется одна деталь Е, поэтому запланированная на 7-ю неделю выдача заказа на 400 счетчиков В означает общую потребность в 400 деталей Е на тот же период времени. Деталь Е также используется в узле D (в соотношении 1:1). Запланированная на 5-ю неделю выдача заказа на 1530 узлов D означает общую потребность в 1530 деталей Е на тот же период и планирование на 4-ю неделю выдачи заказа на 1500 деталей Е (учитывая наличие 30 этих деталей в запасе и время выполнения заказа, равное одной неделе). Запланированная на 6-ю неделю выдача заказа на 1200 узлов D означает общую потребность в 1200 деталей Е на тот же период и планирование на 5-ю неделю выдачи заказа на 1200 деталей Е..

Деталь F используется в счетчике В и узлах С и D. Запланированные выдачи заказов на счетчики В и узлы С и D соответствуют общим потребностям в деталях F на тот же период времени — за исключением того, что запланированная выдача заказа на 400 счетчиков В и 3560 узлов С означает общую потребность в S00 и 3120 деталей F, поскольку соответствующий коэффициент использования равняется 2:1.

Независимый заказ на 270 узлов В на 9-й неделе определяет общую потребность в D на ту же неделю. Эта потребность затем развертывается в производственные потребности деталей Е и F, составляющие по 270 каждых деталей. Потребность в детали Е (380), необходимая для удовлетворения независимого спроса на запчасти, суммируется непосредственно с общими потребностями в детали Е [9]..

1.3 Развитие MRP-системы. MRPII.

MRP только планирует материалы. Корректировка плана по ограничениям производственной мощности проводится с помощью компьютерных программ, не относящихся к MRP. Вполне естественным и ожидаемым развитием системы планирования материальных потребностей было включение в нее других частей и функций производственной системы. Вначале ввели функцию закупок. Затем более подробное отражение до уровня цеха получила сама производственная система, в области управления введены функция диспетчеризации и составление детальных производственных графиков.

В целом стандарт MRPII Standard System содержит описание 16 групп функций системы, которые и компонуются в ее подсистемы:

планирование производства и продаж;

управление спросом;

составление главного плана-графика производства;

планирование потребностей в компонентах изделий (MRP);.

спецификация конечной продукции (модулей);

управление складскими запасами и незавершенным производством;

управление запланированными поставками;

управление цеховыми материальными потоками;

планирование потребности в производственных мощностях;

10) контроль входа/выхода системы, т. е. контроль использования производственных мощностей;

11) управление закупками и снабжением;

12) планирование распределения ресурсов;

13) планирование и управление инструментальным обеспечением производства;

14) планирование и управление финансами;

моделирование процессов производства;

оценка результатов деятельности предприятия.

Основной целью информационных систем класса MRPII является оптимальное формирование потоков предметов производства: материалов (сырья), комплектующих изделий, полуфабрикатов (находящихся в производстве) и готовых изделий. Кроме этого, система MRPII имеет целью интеграцию (в процессе планирования и контроля выполнения плана) всех процессов, реализуемых предприятием: закупок, хранения запасов, производства, продаж и распре деления, учета затрат, бюджетирования, учета основных средств, технического обслуживания оборудования, обеспечения производства технологической оснасткой и пр. Задачи использования интегрированных систем класса MRPII:

среднесрочное и оперативное, укрупненное и детальное планирование деятельности предприятия с возможностью корректировки плановых данных на основе оперативной информации;

контроль всего цикла производства с возможностью влиянияна него в целях достижения высокой эффективности использования производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков;

получение оперативной информации (отчетов) о текущих результатах деятельности предприятия, как в целом, так и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, выполнению планов;

оптимизация движения производственных потоков за счет повышения их непрерывности, пропорциональности и параллельности;

сокращение длительности производственных циклов и запасов (заделов) материальных ресурсов на складах;

автоматизация работ договорного отдела с полным контролем платежей, отгрузки продукции и сроков выполнения договорных обязательств;

финансовое отражение деятельности предприятия в целом;

значительное сокращение непроизводственных затрат.

Таким образом, система MRPII рассматривается как инструмент, способный помочь предприятию избавиться от определенных признаков хаоса (поднять уровень организации производства), обеспечить быстрый возврат вложенных средств, помочь в планировании и управлении, особенно «критическими» ресурсами: людьми, оборудованием, финансами.

1.3.1 Логика формирования системы MRP II.

Развитие концепции MRP и создание на ее основе интегрированных информационных систем класса MRPII связано с использованием общего представления о цикле управления (рис. 5).

Рис. 5. Общая схема цикла управления.

В соответствии с общей концепцией управления первой фазой достижения стоящих перед предприятием целей является разработка плана действий. Затем следует Исполнение плана, а при невозможности исполнения — его корректировка. Следующая фаза—оценка результатов сделанного — представляет собой реализацию принципа обратной связи: на основе оценки результатов в планы должны быть внесены корректирующие изменения. Корректировка происходит с учетом состояния выполнения плана и данных об имеющихся в системе ресурсах. Так цикл за циклом происходит движение системы к достижению стоящих перед ней целей.

Рассмотрим этапы формирования на базе концепции MRP представления о системе более высокого уровня — MRPII (приложение 2). Концепция MRP фактически работает в условиях наличия неограниченных производственных мощностей. Планирование производства компонентов изделий в системе MRP не сопровождается планированием мощностей, необходимых для производства. Поэтому исторически первым приложением, развивающим концепцию MRP, была система планирования потребности в производственных мощностях (capacity requirements planning, CRP), Она позволяет рассчитать на цеховом уровне суммарную загрузку на основе плана производства, разработанного на базе MRP, и сопоставить ее с наличными производственными мощностями. Это позволяет производственному менеджеру уже на этапе предварительного анализа увидеть разбалансировку плана (необеспеченность плана наличными производственными мощностями) и определенными способами добиться выполнения плановых заданий, т. е. избежать срыва выполнения плана. Далее развитие концепции MRP связано с разработкой главного плана-графика производства..

Следующим этапом развития системы MRP была разработка укрупненного (агрегатного) производственного плана, или плана производства и продаж. Он разрабатывается на уровне продуктовых групп или семейств изделий и позволяет сопоставить данные маркетинговых исследований рынка и возможностей производства. Балансировка возможностей и потребностей производится по схеме, аналогичной рассмотренной выше, но в более укрупненном виде. Планирование производства и продаж — конкретная область приложения бизнес-планирования, которое, в свою очередь, является продолжением стратегического планирования. Рациональное выполнение этих планов осуществляется в виде управления закупками, управления производством и контроля использования производственных мощностей (приложение 2) .

Таким образом, складывается целостная иерархия планов, разрабатываемых на всех уровнях управления. Планы нижних уровней взаимозависимы и связаны с планами более высоких уровней, т. е. план верхнего уровня предоставляет входные данные (намечаемые показатели и/или ограничения) для планов нижнего уровня. При невозможности выполнения плана, весь комплекс планов пересматривается. В системе MRP П процедура использования механизма обратной связи в планировании автоматизирована (в приложении 2 показаны шесть циклов обратной связи между семью уровнями иерархии управления системы).

Контроль исполнения планов всех уровней дополняется еще одним важным элементом системы MRPII — контролем затрат. Включение в систему нескольких контуров обратной связи (например, контуров анализа исполнения планов различного уровня, контроля использования производственных мощностей и ресурсов, в первую очередь финансовых), т. е. перевод ее в разряд замкнутых систем — это одно из важнейших качественных отличий системы MRP II от MRP..

В финансовом учете регистрируются сроки и объемы поступления и списания средств, изменение цен, тарифов, подходящий набор показателей и допустимые границы их изменения, регулярно производится учет и (например, ежемесячно) доводить до сведения соответствующего руководства показатели выполнения планов. Финансовый учет и контроль (учет затрат) использовался всегда и был компьютеризирован задолго до создания рассматриваемой системы. Однако его интеграция в систему MRP создает дополнительные возможности совершенствования управления производством и повышения его экономической результативности. В частности, накопленная в системе учета статистика затрат позволяет рассчитать нормативные затраты на производство. А сравнение с ними фактических затрат позволяет осуществлять управление по отклонениям (метод нормативного учета). С другой стороны, более точный учет затрат в системе и соотнесение их с центрами затрат — это характерная черта производственного учета и основа контроллинга..