Лифтовая лебедка с модернизированным червячным редуктором

При скорости V < 1 м/с подшипники смазывают консистентными смазками. А для того чтобы смазка не вытекала, с внутренней стороны редуктора на вал устанавливают мазеудерживающие кольца.

Для проектируемого редуктора подшипники вала червяка смазываются маслом из маслянной ванны, а подшипники промежуточного и тихоходного валов смазываются консистентной противозадирной смазкой ЛС — 1П, ТУ 201 145 — 77 [4].

7 Технология сборки лифтовой лебедки

7.1 Общие требования

Основным источником вибраций, возникающих при работе лифта, является лебедка. Поэтому от точности ее изготовления и сборки зависит комфортность поездок на лифте.

Детали и узлы, поступающие на сборку должны быть чистыми. Наличие загрязнений (посторонних частиц, следов охлаждающей жидкости, старой антикоррозийной смазки и др). не допускается.

Перед сборкой все обработанные и неокрашенные наружные поверхности узлов и деталей должны быть покрыты тонким слоем смазки солидол Ус-2 ГОСТ 4366–76.

До монтажа электродвигатель должен находиться в чистом и сухом помещении, где не должно быть агрессивных газов и паров в концентрациях, разрушающих металлы и изоляцию.

7.2 Технические требования, предъявляемые при сборке

Допуск радиального биения тормозной полумуфты не более 0,1 мм Допуск биения ручьев канатоведущего шкива относительно оси выходного вала в направлении, перпендикулярном рабочей поверхности ручьев не более 0,35 мм;

Зазор между полумуфтами моторной и тормозной должен находиться в пределах 2.8 мм.

Корпус редуктора закрепить к раме болтами с усилием затяжки 180 Н*м.

Ось рычага тормоза закрепить винтом с усилием затяжки 120 Н*м.

Корпус редуктора и электродвигатель соединить болтами с усилием затяжки 200 Н*м.

7.3 Технические требования, предъявляемые при испытании

На первом этапе испытаний производится опробование лебедки без нагрузки на малой и большой скоростях в обоих направлениях вращения по 3 мин. в каждом режиме.

На второмпроводятся испытания лебедки под нагрузкой на большой скорости по следующему циклу:

Вращение в одну сторону в течении 20 мин.;

Перерыв 1 мин.;

Вращение в другую сторону в течении 20 мин.;

Количество циклов -10.

Испытания лебедки проводятся под нагрузкой Крутящий момент 1700 Н*м Консольная нагрузка на выходном валу редуктора 35 000 Н.

При испытаниях контролируются:

Надежность креплений и соединений;

Отсутствие течи масла;

Температуру масла в корпусе редуктора, которая не должна превышать +90(С.

7.4 Порядок сборки лифтовой лебедки

Освободить электродвигатель от упаковочного материала, очистить от пыли и различных загрязнений. Торец фланца и выходной конец вала очистить от антикоррозийного материала. Антикоррозийный материал удалять ветошью смоченной в керосине, после чего протереть насухо. (Ветошь х/б).

Осуществить контроль диаметра выходного вала электродвигателя с помощью калибра-скобы.(Калибр-скоба).

Установить раму на стенд для сборки лебедок и зафиксировать ее в упорах стенда. (Кран мостовой г/п 5. Стенд для сборки лебедок)

Установить приработанный, промытый и принятый ОТК редуктор на раму, установленную на стенде. В момент установки редуктора совместить отверстия в основании редуктора с отверстиями рамы и установить поочередно в согласованные отверстия болты. (Кран мостовой г/п 5 т)

Установить на выходящие концы болтов поочередно шайбы и навернуть окончательно гайки. (Пневмогайковерт, ключ).

6. Установить тормоз, ранее собранный на корпус редуктора. (Пневмогайковерт). Ввернуть поочередно во фланец корпуса редуктора винты.

…

7. Установить моторную полумуфту, ранее собранную и отбалансированную на цилиндрическую поверхность сменного центра, установленного на неподвижный шток поршня гидропресса. (Гидропресс).

8. Установить электродвигатель на стол гидропресса (Кран локтевой) Произвести совмещение осей гидропресса и электродвигателя, согласовав при этом шпонку на валу электродвигателя со шпоночным пазом моторной полумуфты. Регулировку совмещение осей гидропресса и электродвигателя производить поднятием или опусканием стола гидропресса, а согласование шпоночного паза моторной полумуфты со шпонкой электродвигателя — поворотом полумуфты моторной вокруг оси.

Убедиться, что шпонка полностью посажена в шпоночном пазу вала электродвигателя, слегка постучав по ней молотком. (Молоток медный).

Смазать посадочное место выходного вала электродвигателя тонким слоем смазки Литол-24 ГОСТ 21 150–87.(Кисть-ручник).

Включить гидропресс и напрессовать полумуфту моторную на выходной конец вала электродвигателя до упора торца полумуфты в заплечик вала электродвигателя. Зазора между торцем полумуфты и заплечиком вала не должно быть. (Гидропресс).

Выключить гидропресс, убедиться в отсутствии зазора между торцем полумуфты и заплечиком вала электродвигателя. (Щупы, класс точности).

Совместить отверстия в тормозной полумуфте и пальцы в моторной полумуфте.

Установить электродвигатель, ранее собранный с моторной полумуфтой на корпус редуктора, совместив отверстия во фланце электродвигателя с винтами, ранее ввернутыми во фланец редуктора, при этом пальцы полумуфты моторной должны войти в отверстия полумуфты тормозной. Риски на полумуфтах, указывающие наиболее тяжелое место, ранее нанесенные при балансировке, расположить диаметрально противоположно друг от друга. (Кран козловой г/п 0,5т).

Одеть поочередно на выходящие стержни винтов, шайбы и навернуть гайки, крест-накрест, начиная сверху. (Ключ, пневмогайковерт).

…

Проверить вращение червяка, на полный оборот, за маховик. Вращение червяка должно быть легким, без местных повышенных заеданий и сопротивлений. Момент при повороте не должен превышать 120 Н*м. Перед вращением червяка, произвести отвод колодок, от полумуфты тормозной, вручную, с помощью съемного рычага ручного растормаживания. (Динамометрический ключ).

Установить на приливы в крышке редуктора опоры в сборе со стяжкой и согласовав отверстия ограничителя с резьбовыми отверстиями в крышке редуктора, ввернуть болты в крышку редуктора, одев на них предварительно шайбы.(Ключ торцовый).

Установить в шпоночный паз выходного вала в сборе шпонку. (Молоток-медный).

Смазать конусную поверхность выходного вала в сбору тонким слоем смазки Литол24 ГОСТ 21 150–87 (Кисть-ручник).

Установить на выходной конец вала в сборе шкив канатоведущий и согласовать при этом шпоночный паз шкива со шпонкой, установленной ранее на валу в сборе.

Навернуть на выходной вал редуктора накидную гайку гидропресса. Включить гидропресс приспособление и напрессовать канатоведущий шкив на выходной вал редуктора до упора. Выключить гидропресс. (Приспособление для запрессовки шкива)

23. Проверить отсутствие выступания заплечика конусной шейки выходного вала за торец канатоведущего шкива. (Штангенциркуль).

24. Одеть на выходной вал редуктора шайбу так, чтобы ус шайбы вошел в шпоночный паз вала.

25. Одеть на выходной вал редуктора гайку и застопорить ее шайбой, путем отгибания шайбы на грань гайки. (Ключ Зубило, Молоток).

26. Уложить блок отводной на специальной подставке, совместив при этом отверстие в блоке с отверстием в подставке. (Подставка).

27. Установить подшипник на отверстие отводного блока кольцом с клеймом наружу.

Установить оправку с упором на наружное кольцо подшипника и легкими ударами молотка по оправке, запрессовать подшипник в отверстие отводного блока. (Оправка, молоток медный).

Установить в кольцевую выточку отверстия отводного блока кольцо, предварительно сжав его щипцами. (Щипцы для сжатия пружин).

Переустановить блок отводной на подставке, другой стороной кверху.

Вставить в отверстие блока отводного втулку, установив ее на внутреннее кольцо ранее запрессованного подшипника.

Установить на отверстие отводного блока второй подшипник кольцом с клеймом наружу.

Установить оправку с упором на наружное кольцо подшипника и легкими ударами молотка по оправке, запрессовать подшипник в отверстие отводного блока.

Установить в кольцевую выточку отверстия отводного блока кольцо, предварительно сжав его щипцами.

Установить на стенд подрамник. Завести внутрь его отводной блок с установленными ранее подшипниками.

Совместив отверстия в отводном блоке и подрамнике, запрессовать ось.

Проверить установочный размер 100 мм min. (Штангенциркуль).

Проверить вращение и осевое перемещение блока отводного, которые должны быть свободными и без заеданий.

Приложить к торцу канатоведущего шкива по диагонали проверочную линейку, таким образом, чтобы было прилегание линейки к торцевой поверхности канатоведущего шкива в двух точках. Осевым перемещением отводного блока, до касания его торцевой плоскости поверочной линейки, добиться совмещения его плоскости с плоскостью канатоведущего шкива. Проверить параллельность плоскостей, замерив зазор между плоскостью линейки и торцевой плоскостью отводного блока, прикладывая проверочную линейку в двух противоположных местах канатоведущего шкива и отводного блока. Ручьи канатоведущего шкива и отводного блока должны лежать в одной плоскости. (Линейка поверочная, щупы).

Контролировать биения ручьев канатоведущего шкива. (Индикаторная головка часового типа).

Для проверки биения необходимо индикаторную стойку установить на верхней части крышки редуктора или на раме лебедки. Подвести головку индикатора к рабочей поверхности ручья шкива и установить стрелку индикаторной головки в положение 0

Провернуть шкив канатоведущий на полный оборот. Вращение проводить маховиком редуктора, при разомкнутом тормозе.

По отклонению стрелки индикатора определить биение рабочей поверхности ручьев канатоведущего шкива.

На специально оборудованном стенде контролировать КПД редуктора, которое должно быть не меньше заданного.

8 Расчет фрикционной предохранительной муфты

Фрикционная предохранительная муфта, установленная на валу червячного колеса, предназначена для предохранения деталей привода от чрезмерных или пиковых нагрузок. При превышении вращающего момента происходит проскальзывание муфты, и повышенный момент на элементы привода не передается.

Конструктивно муфта состоит из пакета внутренних и наружных фрикционных дисков, сжимаемых осевым усилием пружины.

Передача вращающего момента происходит за счет сил трения на рабочих трущихся поверхностях муфты при их сжатии. В начале включения за счет проскальзывания разгон ведомого вала происходит плавно, без удара с постепенным нарастанием передаваемого вращающего момента по мере увеличения силы сжатия. При установившемся движении проскальзывание отсутствует.

Толщину стальных дисков, работающих в масле, принимают 1,5−2,5 мм, а для дисков, работающих всухую с учетом фрикционных накладок 2,5−5 мм. При выключенной муфте между дисками следует предусмотреть зазоры: между металлическими дисками 0,2−0,5 мм; между дисками с накладками 0,5 -1 мм.

Расчет фрикционной предохранительной муфты производится в следующем порядке. Рассчитываем необходимое число пар поверхностей трения i по формуле:

(7.1)

где S — коэффициент запаса сцепления, S = 1,3−1,5;

Т — вращающий момент, Н. м;

D1, D2 — соответственно внутренний и наружный диаметр дисков, мм;

— средний диаметр дисков, мм;

[p] - допускаемое давление, МПа;

f — коэффициент трения .

Назначаем материалы пар трения: сталь закаленная по чугуну. Трение осуществляется без смазки.

Назначаем конструктивно внутренний и наружный диаметр дисков: D1=65мм; D2=250мм.

Определяем средний диаметр дисков:

.

Для проектируемой пары трения назначаем допускаемое давление [p]=0,2МПа и коэффициент трения f = 0,15.

Расчетный вращающий момент на валу составляет:

Трасч = 2Тн =2 ∙ 280=560Нм.

Подставляем полученные значения в формулу 8.1 и определяем число пар поверхностей трения i:

Суммарное число наружных и внутренних дисков равно числу пар трущихся поверхностей плюс единица, т. е принимаем 8 дисков. Число дисков бывает обычно не более 8−12, что связано с неравномерностью сил сжатия из-за трения на шлицах и с плохой расцепляемостью при большом числе дисков.

Требуемое усилие пружины, сжимающей диски, определяется на основании формулы.

. (7.2)

В качестве упругих элементов назначаем тарельчатые пружины.

Их изготавливают из рессорно-пружинной стали. Рабочие температуры от минус 600С до плюс 1200С. По виду нагружения назначаем пружины II класса — для статических и циклических нагрузок. По исполнению: 1 тип — пружины с наклонными кромками. По точности на контролируемые силы или деформации: 2 группа — допускается отклонение предельной силы ±10%.

Согласуем размеры пружин и сжимающую нагрузку. Применяем четыре комплекта пружин для равномерного поджатия фрикционных дисков. В каждом комплекте назначаем четыре пружины. Тогда усилие на одну пружину определится:

По расчетному усилию 2кН назначаем пружину

II-1−2-35.5×14×1.3×0.95 ГОСТ 3057–90.

На рисунке 7.1 показана муфта, предназначенная для соединения с упругой втулочно-пальцевой компенсирующей муфтой. Основными элементами муфты являются корпус 1, имеющий внутренние шлицы, соединенный с наружными дисками 2. Между наружными дисками 2 расположены внутренние диски 3, соединенные при помощи шлицов с валом 4. Давление на фрикционных дисках создается нажимными устройствами 5, состоящими из набора тарельчатых пружин, расположенных в крышке корпуса 6. При перегрузке привода и проскальзывании дисков корпус 1 вращается относительно вала в подшипниках скольжения 7.

Рисунок 7.1 -Фрикционная предохранительная муфта, предназначенная для соединения с упругой втулочно-пальцевой муфтой:

1-корпус; 2-наружный диск; 3-внутренний диск; 4-вал; 5-нажимное устройство; 6-тарельчатая пружина; 7-подшипник скольжения

9 Определение стоимости изготовления привода

9.1 Определение затрат на изготовление редуктора

Затраты на изготовление редуктора определим по формуле

(9.1)

где — затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках и изготовление других оригинальных деталей, руб.;

— затраты на изготовление литых деталей, руб.;

— зарплата рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.;

— стоимость покупных изделий по прейскуранту, руб.;

— цеховые накладные расходы на изготовление или модернизацию машины, руб.

Затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках определим по следующей формуле

(9.2)

где — заработная плата производственных рабочих, занятых изготовлением деталей на металлорежущих станках, с учётом дополнительной зарплаты и отчислений, руб.;

— стоимость материала заготовок для изготовления деталей на металлорежущих станках и других оригинальных деталей, руб.

Полную заработную плату рассчитаем по формуле

(9.3)

где — основная заработная плата, руб.;

— дополнительная заработная плата, руб.;

— начисления на заработную плату, руб.

Основную заработную плату рассчитаем по формуле

(9.4)

где — средняя трудоёмкость изготовления деталей на металлорежущих станках и изготовление оригинальных деталей, чел.

ч.;

— часовая тарифная ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб.;

— коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате.

Принимаем руб (4 разряд),

Средние трудоёмкости изготовления деталей представлена в таблице 9.1

Таблица 9.1 — Средняя трудоёмкость изготовления деталей на металлорежущих станках и других оригинальных деталей Деталь Количество, штук. Средняя трудоёмкость, чел.

ч. Зубья колеса 80 5,2 Витки червяка 80 3,5 Втулка 8 1,0 Вал 3 5,6

Определим суммарную трудоёмкость изготовления деталей

чел. ч.

Подставляем полученные данные в формулу (9.4)

руб.

Определим дополнительную заработную плату

(9.5)

руб.

Начисления к заработной плате

(9.6)

руб.

Подставляем полученные данные в формулу (9.3) и получим

руб.

Стоимость материала заготовок для изготовления деталей на металлорежущих станках и на изготовление других деталей определим по формуле

(9.7)

где — цена килограмма материала заготовки, руб.;

— масса заготовки, кг.

Принимаем руб.; кг.

Получаем руб.

Затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках

руб.

Затраты на изготовление литых деталей определим по следующей формуле

(9.8)

где — заработная плата производственных рабочих, занятых изготовлением литых деталей, с учётом дополнительной зарплаты и отчислений, руб.;

— стоимость материала заготовок для изготовления литых деталей, руб.

Полную заработную плату рассчитаем по формуле

(9.9)

где — основная заработная плата, руб.;

— дополнительная заработная плата, руб.;

— начисления на заработную плату, руб.

Основную заработную плату рассчитаем по формуле (9.4).

Принимаем руб (4 разряд),

Средние трудоёмкости изготовления деталей представлена в таблице 9.2

Таблица 9.2 — Средняя трудоёмкость изготовления литых деталей Деталь Количество, штук. Средняя трудоёмкость, чел.

ч. Ступица червячного колеса 1 6 Корпус редуктора 1 5 Крышка корпуса 1 3

Определим суммарную трудоёмкость изготовления деталей

чел. ч.

Подставляем полученные данные в формулу (9.4)

руб.

Определим дополнительную заработную плату

(9.10)

руб.

Начисления к заработной плате

(9.11)

руб.

Подставляем полученные данные в формулу (9.9) и получим

руб.

Стоимость материала для изготовления литых деталей определим по формуле

(9.12)

где — цена килограмма материала, руб.;

— масса заготовки, кг.

Принимаем руб.; кг.

Получаем руб.

Затраты на изготовление литых деталей

руб.

Полную заработную плату производственных рабочих, занятых на сборке машины или конструкции, определим по формуле

(9.13)

Основную заработную плату производственных рабочих, занятых на сборке, определим по формуле

(9.14)

где — нормативная трудоёмкость на сборку редуктора, ч.

Трудоёмкости сборки приведены в таблице 9.

3.

Таблица 9.3 — Трудоёмкость сборки составных частей машины Вид работы Количество, штук. Трудоёмкость, мин. Запрессовка втулок 8 2 Запрессовка подшипников 7 5 Запрессовка червячных колес 3 6 Регулировка зацепления и подшипников 1 40 Затяжка болтов крепления крышек 18 2

Значение определим по формуле

(9.15)

где — коэффициент, учитывающий непредусмотренные работы при сборке;

— трудоёмкость сборки составных частей машины, ч.

Принимаем .

мин.

Тарифная ставка рабочих на сборке руб/ч. (3 разряд).

Подставляем данные в формулу (9.14) получим

руб.

Дополнительная заработная плата составит

руб.

Начисления на зарплату

руб.

Подставляем полученные данные в формулу (9.13)

руб.

Общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на изготовление или модернизацию машины

(9.16)

где — основная заработная плата производственных рабочих, участвующих в изготовлении и сборке конструкции, руб;

— общепроизводственные накладные расходы, %.

Принимаем, тогда

руб.

Стоимость метизов принимаем руб.

Подставляем полученные значения в формулу (9.1)

руб.

9.2 Определение затрат на изготовление рамы привода

Затраты на изготовление рамы привода определим по формуле

(9.17)

где — зарплата рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.;

— цеховые накладные расходы на изготовление рамы привода, руб;

— стоимость материала для изготовления рамы, руб.;

Полную заработную плату производственных рабочих, занятых на сборке рамы, определим по формуле

(9.18)

Основную заработную плату производственных рабочих, занятых на сборке, определим по формуле

(9.19)

где — нормативная трудоёмкость на сборку редуктора, ч.

Трудоёмкости сборки приведены в таблице 9.

4.

Таблица 9.4 — Трудоёмкость сборки рамы привода Вид работы Количество, штук. Трудоёмкость, мин. Обрезка профилей в размер 12 5 Сборка и подгонка профилей 12 5 Сварка профилей 12 6

Значение определим по формуле (9.15)

Принимаем .

мин.

Тарифная ставка рабочих на сборке руб/ч. (3 разряд).

Подставляем данные в формулу (9.14) получим

руб.

Дополнительная заработная плата составит

руб.

Начисления на зарплату

руб.

Подставляем полученные данные в формулу (9.8)

руб.

Общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на изготовление рамы привода определяем по формуле (9.16):

Принимаем, тогда

руб.

Стоимость материала для изготовления рамы определим по формуле (9.12)

Принимаем руб.; кг.

Получаем руб.

Затраты на изготовление рамы привода составят

руб.

9.3 Определение затрат на изготовление фрикционной муфты

Затраты на изготовление муфты привода определим по формуле

(9.20)

где — затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках и изготовление других оригинальных деталей, руб.;

— зарплата рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.;

— стоимость покупных изделий по прейскуранту, руб.;

— цеховые накладные расходы на изготовление или модернизацию машины, руб.

Затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках определим по следующей формуле (9.2)

Полную заработную плату рассчитаем по формуле (9.3)

Основную заработную плату рассчитаем по формуле (9.4)

Принимаем руб (4 разряд),

Средние трудоёмкости изготовления деталей представлена в таблице 9.5

Таблица 9.5 — Средняя трудоёмкость изготовления деталей на металлорежущих станках и других оригинальных деталей Деталь Количество, штук. Средняя трудоёмкость, чел.

ч. Полумуфта 1 6,3 Втулка 3 5,6 Палец 6 2,4 Крышка 1 4,5

Определим суммарную трудоёмкость изготовления деталей

чел. ч.

Подставляем полученные данные в формулу (9.4)

руб.

Определим дополнительную заработную плату по формуле (9.5)

руб.

Начисления к заработной плате определяем по формуле (9.6)

руб.

Подставляем полученные данные в формулу (9.3) и получим

руб.

Стоимость материала заготовок для изготовления деталей на металлорежущих станках и на изготовление других деталей определим по формуле (9.7)

Принимаем руб.; кг.

Получаем руб.

Затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках

руб.

Полную заработную плату производственных рабочих, занятых на сборке муфты, определим по формуле (9.13)

Основную заработную плату производственных рабочих, занятых на сборке, определим по формуле (9.14)

Трудоёмкости сборки приведены в таблице 8.

6.

Таблица 9.6 — Трудоёмкость сборки составных частей машины Вид работы Количество, штук. Трудоёмкость, мин. Запрессовка втулок 3 2 Установка дисков 7 2 Установка пружин 16 2 Затяжка болтов крепления крышки 4 2 Регулировка момента срабатывания муфты 1 40

Значение определим по формуле (9.15)

Принимаем .

мин.

Тарифная ставка рабочих на сборке руб/ч. (3 разряд).

Подставляем данные в формулу (9.14) получим

руб.

Дополнительная заработная плата составит

руб.

Начисления на зарплату

руб.

Подставляем полученные данные в формулу (9.13)

руб.

Общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на изготовление муфты определяем по формуле (9.16)

Принимаем, тогда

руб.

Стоимость метизов принимаем руб.

Подставляем полученные значения в формулу (9.1)

руб.

Стоимость втулочно-пальцевой муфты составляет 2650 руб.

Стоимость двух зубчатых муфт составляет 12 300 руб.

Общая стоимость всех муфт:

8477,6+2650+12 300=23428 руб.

9.4 Определение затрат на сборку привода

Сборку привода осуществляют специалисты предприятия — изготовителя, стоимость сборки включается в стоимость изделия.

Затраты на сборку привода определим по формуле

(9.21)

где — зарплата рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.;

— цеховые накладные расходы на сборку привода, руб;

Полную заработную плату производственных рабочих, занятых на сборке привода, определим по формуле (9.18)

Основную заработную плату производственных рабочих, занятых на сборке, определим по формуле (9.19)

Трудоёмкости сборки приведены в таблице 9.

7.

Таблица 9.7 — Трудоёмкость сборки привода Вид работы Количество, штук. Трудоёмкость, мин. Крепление полумуфты к быстроходному валу редуктора 1 25 Крепление полумуфты к валу электродвигателя 1 25 Крепление муфты к тихоходному валу редуктора 2 25 Выравнивание фундамента 1 60 Бурение фундаментных отверстий 6 10 Крепление рамы к фундаменту 1 30 Установка редуктора на раму 1 20 Установка электродвигателя на раму 1 25 Регулировка соосности электродвигателя и редуктора 1 80

Значение определим по формуле (9.15)

Принимаем .

мин.

Тарифная ставка рабочих на сборке руб/ч. (3 разряд).

Подставляем данные в формулу (9.14) получим

руб.

Дополнительная заработная плата составит

руб.

Начисления на зарплату

руб.

Подставляем полученные данные в формулу (9.8)

руб.

Общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на сборку привода определяем по формуле (9.16):

Принимаем, тогда

руб.

Затраты на сборку привода составят

руб.

Стоимость электродвигателя составляет 16 200 руб.

9.5 Определение стоимости изготовления привода

Затраты на изготовление привода определим, сложив найденные в разделах 9.1…8.4 затраты по формуле

(9.22)

100 456,8+6748,6+23 428+16200+6318=153 151,4 руб.

Стоимость изготовления привода составит 153 151,4 руб.

10 Безопасность жизнедеятельности

10.1 Актуальность проблемы

За последние несколько лет трудовое законодательство в РФ претерпело ряд преобразований, которые значительно изменили положение дел по безопасности труда на производстве. За последние несколько лет увеличилось число производственных травм и заболеваний в 1,4 раза. Причиной этому послужило недостаточное количество материальных средств на предприятиях для решения проблем в области охраны труда. В таких условиях многие просто не замечают связи между улучшением условий труда, снижением числа профессиональных заболеваний и несчастных случаев на производстве и повышением производительности труда. Поэтому на решение данной проблемы необходимо обратить особое внимание, как руководителей предприятий, так и специалистов.

Несмотря на принятие основополагающих документов области охраны труда, важнейшими из которых являются основы законодательства Российской Федерации об охране труда, ряд постановлений правительства «О мерах по улучшению условий и охраны труда». Федеральная программа первоочередных мер по улучшению условий и охраны труда.

Актуальность проблемы, особенно в производстве объясняется низким техническим уровнем используемых технологий и изношенных основных фондов, ухудшением обеспечения работников средствами индивидуальной защиты, нарушением работы средств и систем коллективной защиты рабочих мест, низким качеством контроля за состоянием уровня условий безопасности труда.

10.2 Анализ возможных опасных факторов и средства обеспечения безопасности при эксплуатации привода

Привод питателя представляет собой определенную опасность из-за возможного наличия подвижных деталей и механизмов (опасность травмирования частей тела), незащищенных проводов и частей оборудования, находящихся под напряжением (опасность поражения электрическим током), разогретых деталей корпуса редуктора (опасность ожога). Пространство вокруг должно быть защищено от случайного попадания посторонних людей, т. е. иметь защитное ограждение, предупредительные надписи, знаки, сигналы.

Большую угрозу для жизни работающих представляют опасные зоны, где возможны захват и наматывание одежды, волос или конечностей работников. Их образуют ременные, цепные и шестеренные передачи, карданные и другие вращающиеся валы, детали с различными выступами, головками болтов, шплинтами и т. п. Вращающиеся одна навстречу другой детали создают опасность втягивания в механизм работающих.

Для предупреждения несчастных случаев применяют различные технические средства обеспечения безопасности: защитные ограждения; предохранительные, тормозные, блокировочные, сигнализирующие устройства; дистанционное управление и др.

Защитные ограждения отделяют опасную зону от человека. Они препятствуют его контакту с подвижными деталями, токоведущими частями, движущимся сырьем. Ограждения могут быть стационарными (несъемными), входящими составной частью в конструкцию агрегатов, узлов, без которых их функционирование невозможно (корпуса коробок передач и муфт, кожухи вентиляторов и т. п.), а также съемными, открывающимися, откидными, раздвижными, применяемыми для защиты механизмов, требующих периодического обслуживания, регулировок, ремонта, чистки, осмотра и т. п. Кроме того, ограждения могут быть постоянными, временными (щиты, ширмы, экраны, применяемые при производстве периодических, ремонтных, наладочных или разовых, временных работ), напольными, ручными (щиток электросварщика) и др.

Конструкция ограждения должна выдерживать ударные нагрузки, возникающие при разрушении рабочего органа. Сетчатые ограждения применяют только в тех случаях, когда исключено динамическое воздействие на них сырья, стружки, отходов, рабочих газов, жидкостей и т. п. Расчет ограждений на прочность проводят в каждом конкретном случае индивидуально.

Предохранительные устройства предназначены для автоматического выключения механизма (узла, агрегата), изменения режима рабочего процесса при выходе контролируемого параметра за допустимые пределы. К ним относятся различные муфты, срезаемые шпильки, штифты, прерывающие передачу крутящих моментов на рабочие органы при их перегрузке, забивании и т. п.; концевые выключатели, ограничивающие перемещение рабочих органов; разрывные мембраны, различные клапаны, открывающиеся при повышении давления рабочего тела в системе (например, пара в котле, паров бензина в топливном баке, масла в гидросистеме трактора, воздуха в тормозной системе и т. п.); ограничители поднимаемой массы груза на грузоподъемных механизмах и числа оборотов в топливных насосах и карбюраторах двигателей; различные автоматические устройства, включающие аварийную вентиляцию при повышенном содержании в воздухе рабочей зоны вредных веществ или дыма при пожаре; предохранители или автоматические выключатели, отсоединяющие от сети поврежденную электроустановку; заземляющие и зануляющие устройства, снижающие напряжение на корпусах электрифицированных машин при повреждении изоляции и многие другие.

Сигнализирующие устройства предоставляют работающим информацию о состоянии рабочего процесса, его количественных и качественных изменениях, уровне вредных веществ, содержащихся в рабочей зоне; предупреждают о возникновении каких-либо неисправностей, аварийных и травмоопасных ситуаций. С их помощью руководители работ, механики и другие лица сообщают рабочим о начале каких-либо действий, подают какие-либо команды и т. д. Сигнализирующие устройства могут быть с ручным приводом и автоматические. Последние, как правило, состоят из датчика (реагирующего на изменение производственного процесса), преобразующего прибора (усилителя, преобразователя, реле и т. п.) и сигнального элемента, привлекающего внимание оператора. Сигнальные элементы могут быть визуальными (сигнальные лампочки, подсвечиваемые табло с надписями или символами и др.), акустические (зуммеры, сирены), одоризационными, воспринимаемыми по запаху и др.

Дистанционное (на расстоянии) наблюдение и управление рабочими процессами осуществляют в тех случаях, когда непосредственное нахождение оператора в рабочей зоне по соображениям безопасности или технологическим причинам невозможно, нецелесообразно или экономически невыгодно, а также в условиях комплексной механизации и автоматизации производства.

Дистанционное наблюдение осуществляют с помощью специальных датчиков, сигнализаторов, телеэкранов, контрольно-измерительных приборов и т. п., а управление — с помощью электрических, пневматических, механических, гидравлических и других приводов, а также микропроцессоров, автоматических систем управления, электронно-вычислительных машин и т. д.

В проектируемом приводе нет открытых передач, они помещены в корпус редуктора. Вращающиеся муфты закрываются защитными кожухами. На электрооборудование устанавливают автоматические размыкающие устройства. При забивании питателя электродвигатель отключается от привода размыканием фрикционной предохранительной муфты. При остановке питателя срабатывает звуковая сигнализация. Зона вокруг привода имеет ограждение.

10.3 Предложения по обеспечению безопасных условий труда и снижению травматизма

Для снижения количества случаев травматизма на предприятии следует внедрить:

1) требования по организации и обеспечению системы обучения работников предприятия, а так же проверки их знаний в области охраны труда в соответствии с системой CCБТ (ГОСТ 12.

0.004) и постановлением Министерства Труда РФ от 12.

10.1994 № 65 (в редакции от 09.

04.1996г) «Об утверждении типового положения о порядке обучения и проверки знаний по охране труда руководителей и специалистов предприятий, учреждений и предприятий»;

2) систему ведения документации по контролю над обучением по безопасности труда на рабочем месте, допуска к обслуживанию оборудования, аттестации всех специалистов производства;

3) положение о распределении расследования несчастных случаев на производстве, утверждённое постановлением Правительства РФ от 11.

03.1999г. № 279 «Об утверждении Положения о расследовании и учёте несчастных случаев на производстве». Внедрение положения о ведении документации по регистрации, учёту и отчётности о несчастных случаях в соответствии с постановлением Министерства труда РФ от 1.

08.1995 № 44 «Об утверждении форм и порядка заполнения документов».

Основными техническими мероприятиями по снижению производственного травматизма являются:

— Установление, там, где это необходимо, различных заграждений, предупреждающих знаков, табличек;

— Обновление и контроль состояния рабочего инструмента и оборудования;

— Проведение аттестации рабочих мест.

10.4 Расчёт освещения на участке для обеспечения оптимальных условий труда

Для обеспечения безопасности жизнедеятельности при проведении планового технического обслуживания и ремонта составных узлов привода, а так же для снижения нагрузки на зрение рабочего, на участке должно быть оптимальное освещение.

Расчёт светового потока, который должна излучать каждая лампа, производим по методу коэффициента использования по формуле

(10.1)

где Fл — световой поток одной лампы, лм;

к — коэффициент запаса;

Ен — норма освещения, лк;

S — площадь помещения, м 2;

z — коэффициент неравномерности освещения;

(- коэффициент использования осветительной установки.

Высоту подвеса светильников определяют по формуле

Нс = Н — (hр + hc), (10.2)

где Н — высота помещения, м;

hр — высота от пола до освещаемой поверхности, м;

hc — высота от потолка до светильника, м.

Принимаем Н=6м, hр =1м, hc =1м.

Нс=6-(1+1)=4м.

Для определения коэффициента использования осветительной установки необходимо вычислить показатель, учитывающий размер, конфигурацию помещения и высоту подвеса светильников

(10.3)

где a — длина помещения, м;

b — ширина помещения, м.

.

Для данного значения показателя, коэффициент использования установки равен (=0,6. Для обеспечения наилучших условий освещения необходимо соблюдать необходимо соблюдать определённое соотношение расстояний (L) между светильниками и высотой подвеса Нс, которое составляет L / Нс =1,5 [17].

Принимаем расстояние между светильниками 6 м, между параллельными рядами светильников 2 м, количество светильников n=16.

Руководствуясь [17] принимаем мощность одной лампы 150Вт.

Литература

Гостехнадзор СССР «Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов», 1992

Лобов Н. А. Пассажирские лифты М.: Издательство МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1999. — 183 с.

ЦПКБ «Союзлифтмонтаж», Научно-технический отчет «Нормализация расчетов конструктивных элементов лифтов и параметров неустановившихся процессов» НИ2219−048−071.

Волков Д. П. Лифты М.: Издательство Ассоциации строительных вузов, 1999 — 463 с.

Охрана окружающей среды: Учебник для техн. спец. вузов под ред. С. В. Белова. 2-е изд., перераб. и доп. — М: Высш. Школа, 1991. -319с.

Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т. Т.З. — 5-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1980. — 557с.

ГОСТ 2201–95 Лифты пассажирские и грузовые (Технические условия) Минск, 1995.

Полковников В.С., Грузинов Е. В., Лобов Н. А. Монтаж лифтов. М.: Выс-шая школа, 1981. — 335 с.

Дунаев П.Ф., Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для техн. спец.

вузов.-8-е изд., перераб. и доп. М.: Издательский центр «Академия», 2004.

Решетов Д. Н. Детали машин. — 4-е изд., перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1989. — 496 с: ил

Детали машин: Учебн. для вузов / Л. А. Андриенко, Б. А. Байков, И. И. Ганулич и др. под ред. О. А. Ряховского.

М.: изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2004.

Иванов М. Н. Детали машин. — 5-е изд., перераб. и доп.-М.: Высшая школа, 1991. — 383 с: ил.

Иосилевич Г. Б. Детали машин. — М.: Машиностроение, 1988.-386с.

Сергеева З.В., Химченко Г. Г. Справочник нормировщика.

М.: Россельхозиздат, 1983.-368с.

Щиборщ К. В. Бюджетирование деятельности промышленных предприятий России. — М.: Дело и Сервис, 2001.-544с.

Безопасность производственных процессов. Справочник / под. ред.С. В. Белова — М.:Машиностроение, 1985.

Экология и безопасность жизнедеятельности. Учебное пособие для вузов / Д. А. Кривошеин, Л. А. Муравей, Н. Н. Роева и др. под редакцией Л. А Муравья. — М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000. 447с.