Зконт = 200 / 15 = 13,333 = 14 конт.
2) Определяем количество загрузок исходного сборника (резервуара) готовой продукции для выполнения заказа соответствующего объёма готовой продукции:
Nзагр = 2000 / 350 = 5,71 = 6 загр.
3) На основе данных о структуре производственного цикла и продолжительности его составляющих технологических операций (табл.
10) рассчитывается продолжительность производственного цикла в расчете на размер заказываемой партии, измеренной количеством контейнеров (Зконт).
Рассчитаем продолжительность операций на 1 контейнер:
(мин).
Также к этому времени необходимо добавить время t4, t5, t6 в расчете на заказываемую партию: (12+1,5+9)· 14=203 (мин). Таким образом мин мин мин +(12+1,5+9)· 13=673 мин где:
— продолжительность i-ой технологической операции в расчете на обработку количества единиц тары (бутылей), входящих в один контейнер;
n — количество технологических стадий (операций) на всем производственном конвейере;
m — количество контейнеров, отгружаемых в рамках заказанной партии (Зконт);
— продолжительность самой длительной стадии (операции) на обработку количества бутылей, входящих в один контейнер;
Сi — величина смещения начала следующей i-й стадии (операции) по отношению к предыдущей (i-1-й операции);
— продолжительность самой последней технологической стадии (операции) в рамках производственного цикла в расчете на обработку количества бутылей, входящих в один контейнер.
Оптимальным вариантом организации процесса фасовки и комплектования партии отгружаемой продукции является параллельное выполнение операций, т.к. при этом минимальная продолжительность производственного цикла. На рисунке 6 представлена графически изображенная продолжительность производственного цикла:
Рис. 6. Параллельный вариант организации процесса фасовки.
Для смешенного выполнения технологических операций продолжительность цикла определяется графически на рисунке 7.
Рис. 7. Смешанный вариант организации процесса фасовки.
4) Для выбранного варианта организации работы участка фасовки и комплектования ГП рассчитываются параметры его работы в условиях конвейера:
— ритм потока ® в расчете на выход с конвейера на склад одного контейнера:
мин / конт
— продолжительность i-ой технологической стадии на обработку изделий (бутылей), входящих в один контейнер ():
мин; мин; мин
— число рабочих мест на каждой i-ой технологической стадии (mi) для синхронизации работы конвейера и округляем его до целого, это будет mПР:
; mПР=1
; mПР=1
; mПР=1
; mПР=1
; mПР=1
; mПР=1
— общее число рабочих мест на конвейере (mобщ):
— коэффициент загрузки рабочих мест на каждой i-ой стадии процесса:
;
; ;
;
;
Из вышеприведенных расчетов видно, что у операций 2,3,4,5 и 6 маленький коэффициент загрузки рабочих мест, поэтому считаем, что 1 операцию будет выполнять один человек: .
Также операции 2, 3, 4, 5 и 6 будет выполнять один человек:
Таблица 6. Основные параметры работы участка фасовки и комплектования ГП в расчете на заданный объём заказа.
№ п/п Наименование показателя Ед.
измер. Значение показателя 1 Объём заказываемой партии литр 2000 бут. 200 конт. 13 2 Емкость бутыли литр 10 3 Вместимость контейнера бут. 15 литр 150 4 Количество загрузок сборника ГП раз 4 5 Продолжительность производственного цикла на выполнение заказа при его организации: — последовательно мин 637 — параллельно мин 667 — смешанным образом мин 673 6 Ритм потока мин/конт 51 7 Общее число рабочих мест чел. 78 8 Коэффициент загрузки рабочих мест по i-м стадиям — розлив в тару, закупорка и маркировка тары, укладка в контейнер % 103 — погрузка и доставка контейнера на склад, установка контейнера, возврат транспорта % 52
2.
8. Планировка конвейера (поточной линии) на участке фасовки и комплектования ГП.
С точки зрения организационно-технических условий конвейеры могут быть:
— транспортными, которые только передают предмет труда от операции к операции;
— рабочими, когда все операции выполняются без снятия изделия с конвейера:
— распределительными, когда имеется несколько параллельных рабочих мест на отдельных стадиях (операциях).
Далее следует осуществить планировку помещения для размещения всех рабочих мест и склада ГП участка фасовки и комплектования ГП согласно ранее рассчитанным параметрам работы конвейера и следующих дополнительных исходных данных (по вариантам), представленных в табл.
7.
Таблица 7. Данные для расчета параметров работы конвейера.
Наименование показателей Единица измерения 4 Расстояние между смежными рабочими местами м 1 Ширина конвейерной ленты м 1,0 Расстояние от места погрузки до места разгрузки контейнера м 30 Площадь, занимаемая одним контейнером м2 / конт 1,4 Кол-во контейнеров, размещаемых в одном ряду шт 6 Ширина прохода между рядами м 2,5 Для данного участка принять во внимание габариты следующего оборудования: — транспортного средства (электрокара) — 2 м (2м;
— исходного сборника (резервуара) — 2,5 м (2м (требуемая высота может быть рассчитана исходя из полезного объёма резервуара).
Считаем, что габариты контейнера (1×1,2) м.
На участке фасовки и комплектования ГП используется рабочий конвейер, при котором все операции выполняются без снятия изделия с конвейера.
— определение длины рабочего конвейера при двустороннем расположении рабочих мест 1,5 м;
— определение площади, отводимой под рабочую зону рабочего конвейера, с учетом расстановки рабочих мест и места для транспортных средств: (1,4×1)+(2×2) = 5,4 м²;
— определение площади, отводимой для временного размещения контейнеров до полного комплектования партии отгружаемой продукции:
1,4×6=8,4 м²;
— определение площади рабочей зоны временного склада с учетом транспортных проходов (проездов): так как в транспортные проезды предусматриваются в том случае, когда партию контейнеров необходимо размещать в несколько рядов. Количество контейнеров, размещаемых в одном ряду — 10
Общая площадь: 8,4 м²;
— определение общей площади участка фасовки и комплектования ГП.
2.
9.
Заключение
В процессе выполнения курсовой работы:
дана характеристика продукции цеха и описан технологический метод производства;
дана характеристика сырья и материалов;
определён эффективный фонд времени работы оборудования, рассчитана производственная мощность участков и определены показатели использования производственной мощности, установлена производственная мощность цеха;
выявлены недостатки в организации планово-предупредительных ремонтов и использовании производственных мощностей;
разработаны предложения по устранению «узких мест»;
разработана организация работы участка фасовки и комплектации готовой продукции (ГП).
В результате выполнения курсовой работы выявлено, что предложенный контактный метод получения серной кислоты различных видов из природной серы является достаточно совершенным, что позволяет получать продукцию высокого качества и, при условии внедрения ряда организационно-технических мероприятий, позволяет усовершенствовать технологическую схему производства.
3.
Список литературы
1. Амелин А. Г. Технология серной кислоты: учеб. пособие для вузов. — 2-е изд., перераб. — М.: Химия, 1983. — 360 с.
2. Кутепов А. М. и др. Общая химическая технология: Учеб. для вузов. — 3-е изд., перераб. — М.: ИКЦ Академкнига, 2005. — 528 с.
3. Организация, планирование и управление химическим предприятием: учеб. для вузов. / Под ред. С. К. Давидович. — Л.: Химия, 1982. — 368 с.
4. Организация производства и управление предприятием: учебник. / Под ред. О. Г. Туровца. — М.: ИНФРА-М, 2002. — 528 с.
5. Органическая химия: Учеб. для вузов. / Под ред. Петрова А. А. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Высшая школа, 1981. — 592 с.
6. Основы химической технологии: Учеб. для вузов/ Под ред. Мухленого И. П. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Высшая школа, 1991. — 463 с.
7. Соколов Р. С. Химическая технология: Учеб. пособие для вузов, в 2-х томах. — М.: ВЛАДОС, 2003.
— Т. 1: Химическое производство в антропогенной деятельности. Основные вопросы химической технологии. Производство неорганических веществ. — 368 с.
