Далее из списка выбираются те ячейки, в которых есть свободные паллетоместа (настройки максимального количества паллет, помещаемых в ячейку хранения). Затем определяется, помещается ли данная паллета в ячейку по высоте (настройка высоты ячейки);3) если механизм обнаруживает подходящую ячейку хранения, то создается транспортировка из ячейки приемки в эту ячейку. Если подходящей ячейки обнаружить не удалось, то разноска журнала прибытия товара прекращается и выводится соответствующее сообщение об ошибке. После того как транспортировки приемки выполнены в системе регистрируется завершение данной операции. После завершения данной операции отражается новое местоположение номенклатуры, и операция закладки груза на хранение считается завершенной. Реализованный механизм размещения товара на складе не позволяет оптимизировать эффективность последующих складских операций с товаром. Для оптимизации производительности и сокращения трудозатрат последующих складских операций на РЦ предлагается реализовать в системе Axapta алгоритм размещения, который будет учитывать весогабаритные характеристики, характеристики оборачиваемости товара и позволит минимизировать количество перемещений при выполнении последующих операций. Кроме того, анализ реализации бизнес-процесса размещения товара в системе MicrosoftAxapta на основе разработанной модели бизнес-процессов РЦ позволяет выделить следующий недостаток: контроль выполнения операции по размещению товаров на складе в системе Axapta выполняется вручную, что приводит к ошибкам при размещении товаров. Для автоматизированного контроля операций предлагается реализовать механизм взаимодействия с терминалом сбора данных. Система не поддерживает операцию транзитной отгрузки (crossdocking), которая является важной для РЦ. Операция инвентаризации товара в система Axapta начинается после создания журнала «Инвентаризация» в модуле «Управление запасами»: Далее персонал склада пересчитывает товар, вносит фактическое количество в журнал «Инвентаризация» и разносит (обрабатывает) его.
После разноски журнала фактическое количество товара обновляется в базе данных. Таким образом, процесс инвентаризации не автоматизирован, занимает много времени и приводит, к ошибкам. Для устранения данных проблем необходимо реализовать операцию инвентаризации, управляемую терминалом сбора данных. Бизнес-процесс комплектации товара начинается при поступлении заказа на продажу или производственного заказа, созданных в* соответствующих, модулях «Расчеты с клиентами» или «Управление производством». Во время создания таких заказов создаются складские проводки, информирующие пользователей системы Axapta и другие модули системы о том, что планируется отгрузка товара со склада. Менеджер обрабатывает по заказу отгрузочную накладную, это приводит к созданию заказов на отгрузку — внутренних документов Axapta. Заказы на отгрузку информируют склад о том, что необходимо начать процедуру комплектации нужных товаров. Менеджер склада на основе заказов на отгрузку создает отгрузки. Именно отгрузки, а не заказы на отгрузку, проходят процедуру комплектации. В системе Axapta отгрузки состоят из одного или нескольких заказов на отгрузку.
Отгрузки определяют порядок упаковки товара для отправки. Упаковка может осуществляться раздельно по заказам (т.е. каждый заказ упаковывается отдельно), по клиентам (т.е. все заказы одного клиента могут быть упакованы вместе) либо вся отгрузка упаковывается вместе. При активации комплектации отгрузки создаются маршруты комплектации — задания на комплектацию, которые выполняются работниками склада. Если для выполнения отгрузки можно использовать полностью заполненные паллеты (т.е. комплектация не нужна), то создаются транспортировки отгрузкизадания на перенос заполненных паллет из ячеек хранения в ячейки отгрузки. Ячейки отгрузки — это ячейки, в которых складируется товар, готовый для отправки клиенту или в производство. После того как комплектация отгрузки выполнена, товар размещен в ячейках отгрузки и готов к отгрузке. В соответствии с разработанной моделью бизнес-процессов РЦ с адресной системой хранения можно выделить следующие недостатки реализации бизнес-процесса комплектации товара в системе MicrosoftAxapta 3.0;отсутствует механизм управления волнами;
подбор товара для выполнения заказов товара в системе Axapta не минимизирует количество перемещений складского персонала;
при выполнении операции транспортировки не поддерживается взаимодействие с терминалом сбора данных, и контроль операций осуществляется вручную, что приводит к ошибкам;
не поддерживается комплектация непосредственно в поддон с учетом требований размеров и веса товара;
отсутствует отбор товара для отгрузки согласно методу FIFO и FEFO, что является важным, т.к. позволяет избежать убытков по причине истечения срока годности. После того как товар скомплектован, размещен в ячейках отгрузки, его необходимо поместить в грузовую машину и отправить потребителю. Отправка груза производится из формы «Отгрузки». При отгрузке товара в системе Axapta возможно формирование и печать различных документов, которые будут отправлены вместе с отгрузкой. Это такие документы как список товаров в отгрузке, транспортная накладная, счет-фактура.В соответствии с разработанной моделью бизнес-процессов РЦ с адресной системой хранения в системе MSAxapta можно выделить следующий недостаток реализации бизнес—процесса отгрузки товара: контроль выполнения операций по отгрузке в системе Axapta выполняется вручную, что приводит к ошибкам. Для устранения данного недостатка необходимо разработать механизм контроля с помощью терминала сбора данных. Таким образом, можно выделить следующие направления развития функциональности системы Ах: приемка товаров с помощью терминала сбора данных; размещение под контролем персонала с использованием терминала сбора данных; комплектация с использованием терминалов сбора данных; погрузка, проверка и закрытие операции отгрузки, управляемые терминалом сбора данных; печать штриховых кодов паллет при приемки товаров; размещение для максимизации производительности складских операций; отбор товара для отгрузки согласно методу FIFO; отбор товара для отгрузки согласно методу FEFO; отбор товара для отгрузки согласно стратегия минимизации подходов;
комплектация непосредственно в поддон с учетом требований размеров и веса товаров; транзитная отгрузка продукции через склад; управление волнами; функциональность для работы с весовым товаром; инвентаризация с использованием терминала сбора данных; контроль состояния и получение информации о складских запасах в режиме реального времени; учет даты и отслеживание сроков реализации товаров; автоматическое формирование заданий приемки; автоматическое формирование заданий комплектации заказов;
автоматическое формирование заданий погрузки и отправки;
управление и оптимизация хранения по срокам годности; учет рабочего времени сотрудников распределительного центра;
мониторинг складских операций; расчет эффективности персонала;
отчетность, но людским ресурсам. Способы совершенствования логистических процессов распределительного центра
Завершающим этапом совершенствования бизнес-процессов будет расчет экономической эффективности от предлагаемых мер оптимизации системы складирования.№Наименование доходов
Ед. изм. До оптимизации
После оптимизации
Изменение, %1Хранение паллет 6 096 960,007 016 760,0015,092Хранение длиномерных грузов 78 840,001 182 600,1 400,003Хранение штабелей 525 600,525 600,000,004Паллетирование с пленкойпал.
1 173 150,001 584 000,0035,025Погрузочно-разгрузочные работы механизированным способом (авто)
т.1 584 000,002 112 000,0033,336Погрузо-разгрузочные работы ручным способомт.
6 177 600,008 448 000,0036,757Разгрузка+прием груза на склад по коробкамм.
куб.5 371 660,807 299 072,0035,888Пересчет груза при приемкекор.
8 798 625,0011 880 000,0035,029Комплектация (сортировка)
м.куб.
1 117 670,401 520 640,0036,0510
Оформление пакета документовкомпл.
111 375,165 000,0048,15ИТОГО31 035 481,2041 733 672,0034,47Таблица 7 — Технико-экономические показатели
В таблице 7 был представлен сравнительный анализ технико-экономических показателей работы склада до оптимизации и после нее. Далее представим экономическую эффективность предприятия. (табл.
8)Таблица 8 — Показатели экономической эффективности№Показатели
Единица измерения
До оптимизации
После оптимизации
Изменение, %1Валовые поступления от продажтыс. руб.
31 035,4841 733,6734,472Себестоимость реализованной продукциитыс. руб.
10 216,8011 088,898,543Валовая прибыль от продажтыс. руб.
20 818,6830 644,7847,20 Постоянные затратытыс. руб.
15 962,0517 299,668,38 Переменные затратытыс. руб.
718,29 778,488,383Общие затратытыс. руб.
16 680,3418 078,148,385Чистая прибыльтыс. руб.
4 138,3412 566,64 203,666Маржа чистой прибыли%13,3330,11 125,827Стоимость запасовтыс. руб.
157,60 183,7516,598Дебиторская задолженностьтыс. руб.
3 575,883 881,118,549Другие текущие активытыс. руб.
220,64 257,2516,5910
Текущие активытыс. руб.
3 954,124 322,119,3111
Основные фондытыс. руб.
12 634,0018 342,0245,1812
Общая стоимость активовтыс. руб.
16 588,1222 664,1336,6313
Оборачиваемость активовраз1,871,84−1,5814
Доходность активов%24,9555,45 122,2515
Собственный капиталтыс. руб.
3 039,503 298,948,5415
Финансовый рычаг 5,466,8725,8816
Доходность собственного капитала%136,15 380,93179,7817
Рентабельность продаж%67,0873,439,4618
Рентабельность реализованной продукции%203,77 276,3635,62Таблица 9 — Сравнительный анализ себестоимость, оказываемых услуг до оптимизации и после нее№Наименование доходов
Ед. изм. До оптимизации
После оптимизации
Изменение, %1Себестоимость, в т. ч.: 1.1З/п производственного персоналаруб.
7 740 000,008 464 800,009,361.
2Страховые взносыруб.
2 631 600,002 878 032,009,361.
3Материальные затраты, в т. ч.руб.
774 000,931 128,0020,30 Топливо и ГСМруб.
270 900,325 894,8020,30 Комплектующие и запчасти для ремонтаруб.
232 200,279 338,4020,30 Тара и упаковкаруб.
154 800,186 225,6020,30 Прочиеруб.
116 100,139 669,2020,301.
4Услуги сторонних организацийруб.
1 161 000,001 185 072,002,07ИТОГО12 306 600,0013 459 032,009,36Рассмотрим данные наглядно на диаграмме. Рисунок 15 — Распределение затрат по статьям себестоимости оказываемы услуг
Материальные затраты увеличились значительно по двум причинам:
1. За счет расширения штата. Для новых сотрудников необходимо организовать рабочие места, приобрести спецодежду, канцелярские товары, расходы на содержание оргтехники, инвентарь и инструмент и прочие расходы;
2. За счет увеличения хранения паллет. Необходимы сами паллеты, бумага, стреч-пленка, расходные материалы для «Рич"-траков, которые приобрели и т. д. Услуги сторонних организаций увеличились незначительно за счет увеличения рабочих мест: телекоммуникационные услуги, коммунальные услуги. Согласно проведенному анализу по мерам совершенствования складской системы ЗАО «UnitedElementsGroup» можно сделать следующие выводы:
Даже с учетом роста постоянных и переменных затрат чистая прибыль предприятия выросла на 203,66%, и это с учетом увеличения себестоимости оказываемых услуг, которая также возросла на 8,54%.Доходность собственного капитала увеличилась на 179,78%.Рентабельность продаж выросла на 9,46%, что говорит об экономической эффективности деятельности ЗАО «UnitedElementsGroup"Одним из самых эффективных методов, показывающих, как предлагаемые варианты повлияют на показатели прибыли и стоимости компании, является модель стратегической прибыли, разработанная в компании Dupont. Эта модель показывает, что доходность в расчете на чистую стоимость компании (собственный капитал) — это функция трех факторов, которые контролируются менеджерами компании, а именно: чистой прибыли, оборачиваемости активов и финансового рычага. При расчете модели стратегической прибыли (рис. 18), можно увидеть следующие показатели:
максимальный размер чистой прибыли компании составляет 12 256,64 тыс. руб при оптимизации логистической системы;
оборачиваемость активов составляет 1,84 раз;исходя из того, что максимальная чистая прибыль компании будет при оптимизации логистической системы — максимальная маржа чистой прибыли также будет при оптимизации — 30,11%;доходность активов при оптимизации 55,45%.Не смотря на то, что наиболее выгодным вариантом дальнейшего развития компании является использование оператора логистических услуг, компания все-таки решает строить собственный склад, так как с точки зрения перспектив развития, исходя из ассортимента, это лучший вариант. На основе проведенного анализа методов организации адресной системы хранения [2−4, 15, 34] для распределительного центра предложим сочетание динамического и статического хранения. Для этого РЦ предварительно необходимо разделить на зоны и области. Область — это множество ячеек, выделенных для хранения определенной группы товаров. Зона —это упорядоченное множество областей. После разделения РЦ на области и зоны для каждой номенклатурной группы товаров ставится в соответствие зона хранения. При поступлении товара на РЦ он размешается в зоне, определенной для хранения номенклатурной группы этого товара, причем поиск мест хранения осуществляется последовательно в каждой области в порядке приоритета. Задача комплектации на РЦ с адресной системой хранения заключается в определении ячеек хранения, из которых необходимо взять товар с целью минимизации расстояния грузопереработки при выполнении заказов волны. Цель создания программного модуля «Адресный склад» — обеспечение автоматизированного управления материальным потоком, контроль и оптимизация деятельности сотрудников па распределительном центре, за счет внедрения идеальной функциональной модели бизнес-процессов РЦ с адресной системой хранения, применения оптимизационных алгоритмов размещения и комплектации товаров, развития функциональности системы. При реализации адресной системы хранения в информационной системе (ИС) необходимо решить следующие задачи:
• задать топологию РЦ и определить ее взаимосвязь с номенклатурой;
• выбрать метод идентификации товаров и контроля выполнения складских операций;
• разработать механизм управления складскими задачами и контроля деятельности сотрудников РЦ;
• разработать архитектуру ИС;
• разработать механизм взаимодействия персонала с ИС. При разработке модуля «Адресный склад» будем придерживаться следующих основных принципов построения подобных систем: автоматической идентификации, адресного хранения и удаленного управления персоналом. Основой построения системы управления РЦ является задание топологии и установление взаимосвязи топологии с номенклатурой. Для задания топологической схемы РЦ разделяют на проходы, стеллажи, полки и позиции. Адрес любой ячейки на РЦ представляется в следующем виде: номер прохода, номер стеллажа, номер полки, номер позиции на полке. Для установления связи номенклатуры с топологией РЦ разделяют на зоны и области, для каждой группы товаров назначается своя зона хранения. Кроме задания топологии необходимо разделить ячейки по типам. Рассмотрим различные типы ячеек, описанные в литературе по складской логистике. В [10] Джон Шрайбфедер делит ячейки хранения на три вида:
1) фиксированные ячейки, предназначенные для хранения товаров, которые всегда желательно держать в одном и том же месте. Даже когда товар исчерпан, это место остается незанятым в ожидании пополнения. Для одной и той же товарной позиции на складе может быть отведено несколько ячеек. Причем запас для выполнения небольших заказов может храниться в одном месте, а для крупных — в другом. Как правило, часть склада, в которой хранятся запасы для выполнения небольших заказов, 1 называется «зоной подбора», а часть. склада, где расположены запасы для крупных заказов — зоной массового хранения. Приразмещении товара в фиксированные ячейки для каждой товарной позиции назначается основная (или предпочтительная) ячейка, которая чаше всего и будет использоваться при комплектации заказов;
2) ячейки общего пользования, не резервируются для отдельных товаров. Приходящий товар можно разместить в любую свободную в данный момент ячейку. Как только товар закончится (будет израсходован) и ячейка высвободится, ее можно будет занять другим товаром. Ячейки общего пользования обычно сосредоточены в зоне массового хранения;
3) промежуточные ячейки, используемые для хранения товара, временно не подлежащего продаже. Например, их можно использовать для товара, ожидающего проверки, упаковки или возврата поставщику-системе MicrosoftAxapta [60] ячейки делятся на следующие типы: буферная ячейка — область, в которой хранятся полученные товары. Буферные ячейки могут использоваться вместо ячеек комплектации при переполнении последних. Кроме того, буферные ячейки, в которых хранятся заполненные паллеты, могут входить в маршрут комплектации; ячейка комплектации — пространство, в котором формируется.
отгрузка. Доступ к этим ячейкам предельно упрощен, и товары можно быстро извлечь для перемещения в 3oiry отгрузки. Как правило, ячейки комплектации используются для группировки небольших количеств товара; ячейка приемки — область, в которую попадают все полученные грузы; ячейка отгрузки — ячейка, с которой производится отправка упакованного товара. Для управления товародвижением введем 5 типов ячеек:
1) ячейку приемки — в которую помещается паллета с товаром, после приемки товара на РЦ;2) ячейку отгрузки — в которую размещается скомплектованная паллета перед отгрузкой клиенту;
3) ячейку хранения — в которую товар размещается на хранение;
4) ячейку комплектации — из которой комплектуются товары для отправки клиентам;
5) ячейку загрузку — в которую временно размещается товар перед переком-плсктацией в ячейку хранения. Для отслеживания состояния ячеек на РЦ введем следующие статусы ячеек: 1) «свободна» — ячейка пустая, в ней нет паллет с товаром. В данную ячейку можно разместить паллету;
2) «занята» — в ячейки находиться паллета с товаром. В ячейку с таким статусом больше нельзя поместить паллету;
3) «ожидает прихода» — в данную ячейку выполняется перемещение паллеты с товаром;
4) «отгрузка паллеты» — данная ячейка ожидает выполнение перемещения паллеты из этой ячейки;
5) «блокирована» — ячейка заблокирована, с ней нельзя проводить никаких операций;
6) «на инвентаризации» — в ячейке выполняется операция инвентаризации;
7) «ошибка» — ячейка ставится в данный статус, если произошла какая-либо коллизия при выполнении складской операции. Введенная система статусов ячеек позволяет отследить движение товара по РЦ и определить местоположение товара. На РЦ выделим следующие технологические зоны:
• приемка — зона, в которую помещается поставленный товар;
• хранение — зона, в которой товары хранятся на РЦ до момента возникновения потребности в них;
• комплектация — зона, необходимая для осуществления процесса сборки заказов и перемещений;
• отгрузка — зона, из которой осуществляется отправка товара клиентам. Выбор метода идентификации товаров и контроля складских операций Неотъемлемой частью системы автоматизации РЦ является аппаратное обеспечение. Основной задачей аппаратного обеспечения РЦ является идентификация товара. Кроме того, аппаратное обеспечение используется для контроля выполнения складских операций и обеспечивает обратную связь складских процессов с информационной системы управления РЦ. Современное аппаратное обеспечение склада основано на использовании одной из двух технологий: штрих-кодирования либо RFID-технологии. Далее рассмотрим каждую из технологий более подробно. Технология штрих-кодирования
Технология штрих-кодирования давно используется при автоматизации склада, она успешно реализуется как для задач идентификации товара, так и для контроля складских операций. Технология основана на различных графических представлениях кодов. Графическое представление кодов предназначено для считывания специальными устройствами — сканерами штрих-кодов либо терминалами сбора данных со встроенными сканерами штрих-кодов. На настоящий момент насчитывается около 20 форматов штрих-кодов (включая модификации), различающихся в основном областями применения. На складе штрих-коды наносятся на паллеты, ячейки, складское оборудование и используются для идентификации товара, контроля выполнения складских операций. RFID — метод автоматической идентификации объектов, в котором посредством радиосигналов считываются или записываются данные, хранящиеся в RFID-метках [61]. RFID-технология способна решить практически все вопросы, стоящие перед складами любого класса. Радиочастотная идентификация позволяет считывать информацию о товаре без всякого контакта и прямой видимости. Для считывания информации необходимо, чтобы на товар была прикреплена электронная RFID-метка и товар находился в поле действия специального считывающего устройства.
В RFID-метку можно занести информацию о типе товара, поставщике, дате и времени поступления и т. п.Современные RFID технологии позволяют производить одновременный учет и контроль перемещения нескольких десятков единиц товара. Таким образом, процесс учета и контроля товаров сильно упрощается и становится возможным в любой момент времени. Основным преимуществом RFID-меток над технологией штрих-кодирования является возможность бесконтактного считывания информации и возможность записи дополнительной информации на радиометку. Основными недостатками данной технологии является высокая стоимость меток (от 0,5 до 200 $) и отсутствие стандартов, поэтому данная технология пока не получила массового распространения. В связи с вышеуказанными причинами для идентификации товаров и контроля складских операций будем использовать технологию штрих-кодирования.Для отслеживания и управления задачами на РЦ предлагается использовать «пул задач». Под «пулом задач» понимается информационное хранилище, предназначенное для хранения списка задач, требующих выполнения на РЦ. В качестве основного оборудования, применяемого персоналом для получения задач и контроля их выполнения, будем использовать терминалы сбора данных со встроенным сканерам штрих-кодов.При возникновении задач, требующих выполнения на РЦ, в пул добавляется новая задача. Введем следующие виды задач, которые соответствуют складским операциям: приемку; размещение; перемещение паллеты; комплектацию; отгрузку; инвентаризацию. Команда на выполнение той или иной складской задачи поступает сотруднику следующим образом: как только сотрудник РЦ закончил выполнение той или иной складской задачи, он подходит к ближайшей ячейке и сканирует ее.
Системаопределяет его местоположение на РЦ и выбирает из всех задач, ту задачу, для выполнения которой ему меньше всего идти (либо ехать). При этом система управления исключает одновременный подход нескольких сотрудников к одной ячейке. При построении маршрута обхода ячеек, для выполнения операции комплектации система управления минимизирует пройденный погрузчиком путь за счет сокращения количества ячеек, учитывает вес товара и выстраивает последовательность обхода в порядке возрастания веса товаров, т. е. сначала тяжелые товары, а далее более легкие. Это делается с целью предотвращения порчи товара, когда тяжелый товар помещается сверху и давит на легкий, повреждая его. При подборе товаров с коротким сроком годности система управления отбирает товары по принципу FEFO, что позволяет минимизировать потери по причине истечения срока годности. Основными принципами выполнения складских задач являются:
• получение сотрудником на экран терминала сбора данных поэтапных индивидуальных заданий, автоматически сформированных системой или заданных диспетчером складского процесса;
• подтверждение выполнения задания работником посредством сканирования штрих-кода с этикеток, которыми маркируются все ячейки, паллеты и поступившие на РЦ товары. Для отслеживания выполнения задач РЦ введем следующие статусы задач:"создана" - задача находится в данном статусе после создания и в данном статусе может быть принята на выполнение;"выполняется" - задача переходит в данный статус, когда сотрудник берет задачу на исполнение с помощью терминала сбора данных;"завершена" — задача переходит в данный статус, когда сотрудник заканчивает ее выполнение;"ошибка" — задача переходит в данный статус, когда произошла ошибка. Система управления РЦ контролирует все действия работника и практически полностью исключает возможность ошибочного размещения товара или неправильного комплектования заказа. В ходе работы РЦ система управления не только управляет людьми, давая им команды, но и проверяет их эффективность. В системе протоколируются все действия складских работников: время получения сотрудником задачи, затраты времени на выполнение задачи и т. д.Вся статистика по трудозатратам накапливается в системе, и на основе данной информации можно управлять эффективностью персонала на основе ключевых показателей эффективности (KPI — keyperformanceindicators).Использование терминалов сбора данных ускоряет выполнение складских операций, позволяет существенно повысить их точность, контролировать наличие товаров и управлять работой РЦ в режиме on-line.Схема взаимодействия терминала сбора данных с системы MicrosoftAxapta 3.0 представлена на рис. 16. Рисунок 16 — Взаимодействие терминала сбора данных с системой MicrosoftAxapta. Валовые поступления от продаж, тыс. руб. 31 035,4841 733,67 Валовая прибыль, тыс.
руб. — Чистая прибыль, тыс. руб. 18 728,8828 274,64 Себестоимость реализуемой продукции, тыс. руб. - - 2 160,515 844,35 12 306,6013 459,03 Маржа чистой прибыли, % / Общие затраты, тыс.
руб. Постоянные затраты, тыс. руб. — 6,9614,00 20 889,4022 430,29 х - 19 989,8521 464,39 Валовые поступления от продаж, тыс. руб. Подоходные налоги, тыс. руб. Переменные затраты, тыс.
руб.Доходность собственного капитала, %=Финансовый рычагх
Доходность активов, % 31 035,4841 733,672 945,513 166,72 899,54 965,90 -59,1 145,964,735,87−12,4724,88 Валовые поступления от продаж, тыс. руб. 31 035,4841 733,67 Текущие активы, тыс. руб.
Стоимость запасов, тыс. руб. Оборачиваемость активов, раз / 157,60 183,75 4 685,555 151,66 +1,791,78 + Дебиторская задолжность, тыс. руб. Общая стоимость активов, тыс. руб.
4 307,314 710,6617 319,5523 493,68 + Основные фонды, тыс. руб. Другие текущие активы, тыс. руб.
12 634,0018 342,2 220,64257,25Рисунок 17 — Модель стратегической прибыли при выборе оптимальной стратегии складирования
Заключение
Подводя итоги проделанной работы, можно отметить, что было продемонстрирован подход выбору оптимальной стратегии складирования компании ЗАО «UnitedElementsGroup» направленной на достижение стратегии фирмы, которая заключена в повышении прибыли, большую долю в которой составляют логистические затраты. В ходе реализации намеченной цели были определены основные варианты систем складирования, в результате чего стало возможным сформировать основные подходы к решаемой задачи. В ходе работы были также реализованы те задачи, которые были сформированы: Проведен анализ деятельности компании, организационной структуры, а также финансово-экономических показателей;
Проведен обзор литературных источников, рассматривающих тему, выбранную для исследования;
Сформулированы основные направления, обеспечивающие повышение эффективности деятельности предприятия;
Рассчитаны показатели склада;
Представлено обоснование и расчет экономической эффективности предлагаемых к реализации решений. После проведения всех расчетов был осуществлен анализ стратегий складирования запасов помощью расчета показателя доходности к чистой стоимости компании в рамках модели стратегической прибыли. Данный анализ выявил, что принятые меры по усовершенствованию производственных процессов экономически эффективен.
Список литературы
Андерсен Э., Груде К., Хауг Т. Сфокусированное управление проектом / Эрлинг Андерсен, Кристоффер Груде, Тор Хауг. — Пер. с англ
В. Егорова. — М.: ФАИР-ПРЕСС, 2006. -
296 с. Ахметзянов И. Р. Анализ инвестиций: методы оценки эффективности финансовых вложений / И. Р. Ахметзянов; М.: Эксмо, 2007. — 272 с. Баттрик Р. Техника принятия эффективных управленческих решений. 2-е изд. / Пер. с англ. под ред.
В.Н. Фунтова. — СПб.: Питер, 2006. — 416 с. Бауэрсокс Доналд Дж., Клосс Дейвид Дж. Логистика: интегрированная цепь поставок. 2-е изд.
/ Пер. с англ. — М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», 2005. — 640 с. Бойко Н. И., Чередниченко С. П. Транспортно — грузовые системы и склады: учеб. Пособие / Ростов н/Д.: Феникс, 2007. -
400с.Бычин Б. В. Организация и нормирование труда: учебник для вузов — 4-е изд., перераб. И доп. — М.: Изд-во «Экзамен», 2007.
— 637 с. Васильев А. Н. Финансовое моделирование и оптимизация средствами Excel 2007 (+CD). — СПб.: Питер, 2009. — 320 с. ВНТП 02−85. Ведомственные нормы технологического проектирования общетоварных складов;
Волгин. В. В. Логистика приемки и отгрузки товаров: Практическое пособие. — М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К», 2007.
— 460 с. Гамкрелидзе Л. И., Гамкрелидзе Е. Л. Логистика. Теория и практика: Уч. Пособие. — М.: МГИУ, 2009. — 279 с. Голиков Е. А. Маркетинг и логистика — новые инструменты хозяйствования: учеб.
пособие / Е. А. Голиков. — М.: Издательство «Экзамен», 2006. — 220 с. Дитрих Михаэль.
Складская логистика. Новые пути системного планирования /Пер. с немец. Под ред.
Г. П. Манжосова. — М: КИА центр, 2004. — 136 с. Дыбская В. В. Логистика для практиков.
Эффективные решения в складировании и грузопеерработке. — М.: Иптил Винити РАН, 2002 — 264 с. Дыбская В. В. Логистка складирования для практиков. — М.: Издательство «Альфа-Пресс». 2005. -
208 с. Дыбская В. В. Управление складированием в цепях поставок. — М.: Издательство «Альфа-пресс», 2009. — 720 с. Дэймон Шехтер, Гордон Сандер Логистика. Искусство управления цепочками поставок / Пер.
с англ. — М.: Претекст, 2008. — 230 с. Емельянова Н. З., Партыка Т. Л., Попов И. И. Информационные системы в экономике: учеб.
пособие. — М.: Форум: Инфр-М, 2009. — 464 с. Жаворонков Е. П. Эффективность логистики в строительстве.
М.: КИА центр, 2002. — 136 с. Зайцева Т. В., Зуб А. Т. Управление персоналом: учебник.
— М.: «Форум»: ИНФРА-М, 2009. — 336 с. Захаров М. Н. Контроль и минимизация затрат предприятия в системе логистики: учебное пособие / под ред. А. А. Колобова. -
М.: Издательство «Экзамен», 2006. — 158 с. Иванов Д. А. Логистика.
Стратегическая кооперация /Д.Иванов. — М.: Вершина, 2006. — 176 с. Информационные системы в экономике: Учебное пособие / Под ред. проф.
А.Н. Романова, проф. Б. Е. Одинцова — М: Вузовский учебник, 2009. — 410 с. Канке А. А., Кошевая И. П. Логистика: учебник.
— 2-е изд., испр. И доп. — М.: ИД «Форум»: ИНФРА-М, 2008. — 384 с.
Ковалев К. Ю. Уваров С.А., Щеглов П. Е. Логистика в розничной торговле: ка повысить эффективную сеть. — СПб.: Питер, 2007. — 272 с. Корнелл П. Анализ данных в Excel.
Просто как дважды два / П. Корнелл; пер. с англ. — М.: Эксмо, 2007. — 224 с. Логистика: тренинг и практикум: учеб. пособие/ Б. А. Аникин, В. М. Вайн, В. В. Водянова [и др.]; под ред.
Б.А. Аникина, Т. А. Родкиной. — М.: Проспект, 2008. — 448 с. Логистика: учебник (полный курс МВА) / Дыбская В. В., Зайцев Е. И., Сергеев В. И., Стерлигова А. Н. — М.: Эксмо, 2008.
— 944 с. Мадера А. Г. Математические модели в управлении. Компьютерное моделирование в MicrosoftExcel. 2007
Манжосов Г. П. Современный склад. Организация и технология. М.: КИА центр, 2002. ;
224 с. Миротин Л. Б. Логистика, технология, проектирования складов, транспортных узлов и терминалов / Л. Б. Миротин, А. В. Бульба, В. А. Демин. — Ростов н/д: Феникс, 2009. — 408 с. Моисеева Н. К. Экономические основы логистики: Уч. -
М.: ИНФРА-М, 2008. — 528 с. Неруш Ю. М., Неруш А. Ю. Практикум по логистике: уч. Пособие. — М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2008. -
304 с. О' Лири Д. ERP-системы. Современное планирование и управление ресурсами предприятия. Выбор, внедрение, эксплуатация — М.: ООО Вершина, 2004.-272 с. Организация, нормирование и оплата труда: учеб.
Пособие / А. С. Головачев и др., под общ. Ред. А. С. Гловачева. — 3-е изд, испр.
— Минск: Новое знание, 2007. — 603 с. Пашуто В. П. Организация, нормирование и оплата труда на предприятии: учебно-практическое пособие/ В. П. Пашуто. — 4-е изд., стер.
М.: КНОРУС, 2008. — 320 с. Пашуто В. П. Практикум по организации, нормированию и оплате труда на предприятиях: учебное пособие / В. П. Пашуто. — 2-е изд., стер. — М: КНОРУС, 2008. -
240 с. Практикум по логистике: Учеб. пособие. — 2-е изд., перараб. и доп./
Под ред. Б. А. Аникина. — М.: ИНФРА-М, 2006. — 276 с. Просветов Г. И. Математические методы в логистике: задачи и решения: Учебно-практическое пособие. 2-е изд., доп. -
М.: Издательство «Альфа-Пресс», 2009. — 304 с. Савенкова Т. И. Логистика: учебное пособие / Т. И. Савенкова. — Москва: Издательство «Омега-Л», 2006. -
256 с. Савин В. И. Организация складской деятельности: Справочное пособие. 2-е изд., перераб. И доп. -
М.: Издательство «Дело и Сервис», 2007. — 544 с. Сергеев В. И. Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы профессионалов / под ред. В. И. Сергеева. -
М.: Инфра-М, 2005. — 976 с.Сергеев.В.И., Григорьев М. Н., Уваров С. А. ЛОГИСТИКА: информационные системы и технологии: Учебно-практическое пособие. — М.: Издательство «альфа-пресс», 2008.
— 608 с. Сергеев В. И., Сергеев И. В. Логистические системы мониторинга цепей поставок. Учебное пособие. Серия «Высшее образование». — М.: ИРН-ФРА-М, 2003. 172с. Спивак В.
А. Управление персоналом: уч. Пособие / М.: Эксмо, 2009. -
336с. Степанов В. И. Логистика: учеб. — М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2008. — 488 с. Сток Дж.Р., Ламберт Д. М. Стратегическое управление логистикой: Пер. с
4-го англ. изд. — М.: ИНФРА-М, 2005, XXXII, 797 с. Федотова Е. Л. Информационные технологии и системы; учеб. Пособие. — М.: ИД «Форум»: ИНФА-М, 2009. — 352 с. Эффективность логистического управления: Учебник для вузов / Под общ.
ред. т.н., проф. Л. Б. Миротина. — М.: Издательство «Экзамен», 2004. — 448 с. Фразелли Э. Мировые стандарты складской логистики / Эдвард Фразелли: Пер. с англ. ;
М.: Альпина Паблишер, 2012. — 330 с.
