Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Диффузионное борирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа

Диссертация: Диффузионное борирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Перспективным в этом отношении представляется использование химико-термической обработки (ХТО). До настоящего времени применение ХТО при производстве порошковых деталей ограничивалось, главным образом, цементацией, нитроцементацией и парооксидированием. В случае получения изделий методом «пресования-спекания» иногда использовалось хромирование, бориро-вание, силицирование. Однако, применительно… Читать ещё >

Диффузионное борирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Литературный обзор
    • 1. 1. Бор как легирующий элемент материалов на железной основе
    • 1. 2. Характеристика основных способов поверхностного упрочнения
    • 1. 3. Методы диффузионного насыщения стали бором
    • 1. 4. Диффузионное борирование порошковых материалов
    • 1. 5. Выводы, цели и задачи исследования
  • 2. Материалы, оборудование и методики проведения исследований
    • 2. 1. Исходные материалы и технология изготовления образцов
    • 2. 2. Материалы, оборудование и технология диффузионного борирования
    • 2. 3. Методики исследования структуры материалов
      • 2. 3. 1. Микроструктурный анализ
      • 2. 3. 2. Микрорентгеноспектральный анализ
      • 2. 3. 3. Качественный рентгенофазовый анализ
    • 2. 4. Исследование износостойкости и физико-механических свойств
    • 2. 5. Методика химического никелирования
    • 2. 6. Испытания на коррозионную стойкость
    • 2. 7. Оптимизация технологии диффузионного борирования
  • 3. Исследование процессов диффузионного борирования порошковых материалов на железной основе
    • 3. 1. Характеристика структурных составляющих борированных порошковых материалов
    • 3. 2. Исследование кинетики диффузионного борирования порошковых материалов на основе железа
    • 3. 3. Влияние режимов ГШ на показатели качества поверхностного слоя и свойства борированных порошковых материалов
    • 3. 4. Определение влияния технологических параметров на толщину диффузионного слоя методом математического планирования
    • 3. 5. Выводы
  • 4. Исследование свойств борированных порошковых материалов
    • 4. 1. Износостойкость борированных порошковых материалов
    • 4. 2. Износостойкость борированных порошковых материалов после термической обработки
    • 4. 3. Механические свойства борированных порошковых материалов
    • 4. 4. Исследование коррозионной стойкости борированных материалов
    • 4. 5. Выводы
  • 5. Промышленная реализация результатов исследований

Порошковая металлургия (ПМ) является динамично развивающейся областью науки и техники. Выпуск порошков и изделий на их основе имеют тенденцию устойчивого роста. По данным [1] выпуск железного порошка в Северной Америке в 1996 году составил 318 тыс. т. Прогнозируется его ежегодный рост до 2005 г. на уровне 4−6% [2]. Основным потребителем порошковых изделий является автомобильная промышленность, на долю которой в 1996 г. приходилось 69% всего объема выпуска продукции ПМ. Однако, как отмечается в [3], потенциал дальнейшего роста велик в связи с тем, что средняя масса порошковых деталей составляет всего 1% от массы автомобиля.

Дальнейшее расширение номенклатуры изделий ПМ зависит от разработки эффективных и конкурентоспособных методов повышения их эксплуатационных свойств. Среди таких методов следует назвать, прежде всего, горячую штамповку (ГШ) пористых заготовок, которая хорошо зарекомендовала себя как простой и надежный способ получения высокоплотных порошковых изделий [4]. В последние годы были разработаны технологии теплого прессования [5], избирательного уплотнения наиболее ответственных зон изделий, в частности, поверхности зубьев шестерен [6], а также высокоплотного спекания [7]. В последнем случае в результате однократного цикла прессования-спекания на о л железных материалах достигается плотность 7,75−10 кг/м. Столь высокий результат вызвал не совсем обоснованные прогнозы, приводимые в некоторых работах [2], о том, что в перспективе этот метод заменит ГШ при изготовлении шатунов — деталей, наиболее широко производимых в настоящее время с применением горячей допрессовки. В частности, только в США горячештампован-ные порошковые шатуны устанавливаются в 13 двигателях фирм «большой тройки» (Ford, General Motors, Chrysler) [8].

Следует отметить, что в работах [6], подробно описывающих возможности высокоплотного спекания, приводятся данные, ставящие под сомнение широкое практическое использование этого метода. В частности, указывается на необходимость обеспечения плотности холоднопрессованной заготовки на уровне 7,0−103 кг/м3. Как известно, достижение такой плотности требует приложения больших давлений, вызывающих повышенный износ инструмента. Кроме того, последующее спекание сопровождается 3−4% -ной усадкой, при которой трудно соблюсти высокую точность изделий. Интересно заметить в этой связи, что на фоне возникших сомнений о перспективах ГШ прошло сообщение [9] о пуске в первой половине 1998 г. фирмой «Borg-Warner Automotive» двух новых линий по ГШ шатунов в дополнение к пяти имевшимся. По мнению Д. Уиттакера, известного специалиста, занимающегося вопросами внедрения ПМ в производство изделий для автомобилей, ГШ пористых заготовок на сегодняшний день — основной метод получения тяжелонагруженных шестерен дифференциала, шатунов, деталей автоматической коробки передач [3].

Приведенные выше обстоятельства свидетельствуют об острой конкуренции, в условиях которой происходит внедрение ГШ в производство изделий. Очевиден и другой факт: то важное преимущество метода, которое на протяжении последних 20−30 лет предопределяло его эффективность и было связано со сравнительной простотой обеспечения беспористого состояния, в настоящее время отходит на второй план. Первостепенное значение приобретают возможности расширения применения метода с целью повышения эксплуатационных свойств деталей.

Перспективным в этом отношении представляется использование химико-термической обработки (ХТО). До настоящего времени применение ХТО при производстве порошковых деталей ограничивалось, главным образом, цементацией, нитроцементацией и парооксидированием. В случае получения изделий методом «пресования-спекания» иногда использовалось хромирование, бориро-вание, силицирование [10]. Однако, применительно к горячедеформированным порошковым материалам борирование практически не изучалось. Такое положение связано с рядом объективных и субъективных причин. К первым следует отнести, прежде всего, большую твердость и хрупкость борированного слоя, его повышенную чувствительность к неоднородности прочностных свойств под-слойной зоны, способствующей продавливанию слоя боридов под воздействием нагрузки, недеформируемость при обычных температурах обработки давлением. В числе субъективных причин следует отметить тот факт, что проведенные в 70−80-х гг. исследования свойств борированных горячедеформированных порошковых материалов (ГДПМ) не дали положительного результата. Это обусловлено трудностью решения проблем первой группы. Представляется, однако, что не была проведена должным образом оптимизация ни режимов бориро-вания, ни условий ГШ, не исследовались возможности рационального построения технологических операций при получении ГДПМ.

Опыт использования бора для легирования порошковых материалов свидетельствует о его положительном влиянии на процесс консолидации пористой заготовки при спекании за счет образования жидких эвтектических зон, способствующих аккомодации частиц и рафинированию их поверхностей от оксидных пленок. К сожалению, при изучении борирования порошковых материалов большие потенциальные возможности по улучшению качества межчастичных границ, а также деформируемости поверхностных слоев заготовки за счет присутствия жидкой фазы использованы не были. Между тем, повышение температур диффузионного насыщения и ГШ до эвтектических представляется перспективным методом получения высокоплотных борированных ГДПМ. Однако сведения по выбору рациональных технологических схем и режимов получения таких материалов в литературе отсутствуют. Решение этой задачи позволит расширить номенклатуру изделий из ГДПМ, увеличив их износои коррозион-ностойкость, о чем свидетельствует широкое использование борирования компактных материалов. Оно применяется при производстве роликов, втулок, зубчатых колес, форсунок и других деталей, работающих в условиях абразивного и коррозионно-абразивного изнашивания [11]. Высказанные соображения определили необходимость проведения специальных исследований, которые были осуществлены на кафедрах «Материаловедение и технология материалов» и «Технология машиностроения» НГТУ. Работа была выполнена в соответствии с заданиями межвузовской инновационной научно-технической программы Российской Федерации «Исследования в области порошковой технологии» (темы 94/16Т и 95/5И), межвузовской научно-технической программы «Перспективные материалы» (тема 95/17Ф) и госбюджетной темы 49.94 «Фундаментальные исследования в области формирования структуры и свойств порошковых материалов, а также их формирования при горячей обработке давлением» на 1994;98 гг.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Борирование порошковых сталей обусловливает образование в поверхностном слое трех зон, отличающихся по структуре и фазовому составу: борид-ной, состоящей из БеВ и БегВподслойной и переходной. Глубина, фазовый состав и агрегатное состояние подслойной зоны определяются режимом ДБ, причем последнее может быть твердым (твердофазное насыщение) или жидким (жидкофазное насыщение). Переходная зона обогащена углеродом и имеет состав, близкий к эвтектоидному. Ее образование происходит в результате оттеснения углерода бором из поверхностных слоев, где формируются бориды. При борировании безуглеродистого материала она содержит бористый феррит и сетку боридов, а бориды поверхностного слоя в этом случае имеют более остроугольную форму.

2. ХН заготовок перед ДБ способствует формированию никельсодержащих фаз на поверхности и в боридном подслое. При твердофазном насыщении диффузия никеля в а-фазу практически не наблюдается, а происходит преимущественное образование фаз № 2 В и (Бе, №)2 В. Жидкофазное борирование вызывает образование эвтектики, состоящей из твердого раствора никеля в железе и боридов: (Бе, №)2 В, № 2 В, Ге2 В.

3. При твердофазном ДБ порошковых и компактных заготовок зависимости общей толщины слоя, глубины сплошного слоя боридов, а также прироста массы образцов от времени имеют характер, близкий к параболическому, а от температуры — к экспоненциальному. Основное отличие насыщения порошковых и литых материалов заключается в большей на 10−20% толщине бориро-ванного слоя у порошковых образцов, что обусловлено наличием пор, мелкозернистостью и дефектностью структуры, облегчающих протекание диффузии бора. Наибольшее влияние на нее оказывают температура процесса, в меньшей мере воздействуют его время, содержание углерода и пористость заготовок.

4. Проведение ДБ в присутствии жидкой фазы резко изменило кинетику процесса. Временные зависимости глубины сплошного слоя боридов имеют максимумы, наибольшая их величина наблюдается для пористых железных заготовок (~ 380 мкм), борированных при 1200 °C в течение 2-х часов. Выход расплава на поверхность, вызывающий ликвидацию боридного слоя и приводящий к потере формы и размеров заготовки, при насыщении порошковых горячештампованных и компактных материалов происходит значительно раньше, чем у пористых холоднопрессованных. Это связано с инфильтрацией пор расплавом, которая снижает интенсивность растворения боридного слоя эвтектикой.

5. Удовлетворительное качество поверхности образцов, полученных из борированных заготовок горячей допрессовкой в присутствии жидкой фазы, обусловлено улучшением деформируемости материала подслоя, залечиванием микротрещин, возникающих на начальном этапе процесса, за счет заполнения их расплавом. В связи с этим ГШ борированных заготовок должна проводиться при температурах, на 20−30 °С превышающих эвтектическую в системе Бе-В (1200°С). ГШ при более низких температурах сопровождается трещинообразо-ванием.

6. Предложен гипотетический механизм консолидации борированной порошковой заготовки в процессе ее нагрева и горячей допрессовки при наличии жидкофазной эвтектики. Он заключается в протекании следующих процессов:

• при передаче заготовки из печи в матрицу и в самой матрице до начала деформации за счет подстуживания происходит кристаллизация участков расплава, прилежащих к боридному слою и диффузионное твердение в порах и на границе подслоя с переходной зоной. Таким образом, оставшаяся жидкой часть эвтектики оказывается заключенной в своеобразную оболочку;

• при деформации в зонах заготовки, прилежащих к поверхностям пуансонов, бориды «вдавливаются» в расплав, а последний в поры и межчастичные зоны;

• на начальном этапе деформации в боридном слое, прилежащем к боковым поверхностям заготовки появляется бочкообразность и формируются микротрещины, заполняемые расплавом. На заключительном этапе деформации происходит доуплотнение образца за счет осадки, незначительная часть расплава выдавливается в облой.

7. Установлено, что в отличие от борированных компактных сталей максимальной износостойкостью при сухом трении обладает безуглеродистый порошковый материал, полученный из химически никелированных железных заготовок, подвергнутых борированию и последующей ГШ при температуре, на 20−30 °С превышающей эвтектическую в системе Ре-В. Причиной этого является получение большого по глубине боридного слоя, в меньшей степени подверженного продавливанию. Наличие никеля способствует формированию боридов №В и БеВ, обладающих повышенной микротвердостью, и упрочнению под-слойной зоны. В связи с этим химическое никелирование способствует увеличению также абразивной износостойкости как безуглеродистых, так и стальных образцов, независимо от технологической схемы и температурного режима ДБ.

8. Характеристики износостойкости порошковых сталей, борированных до ГШ и не подвергнутых в дальнейшем термической обработке, отличаются большой нестабильностью. Это связано со структурной неоднородностью под-слойной зоны, характеризующейся наличием участков эвтектоидного распада (сорбита, троостита) и проявлением эффекта ВТМО на стадии последеформа-ционного охлаждения, что приводит к локальному продавливанию боридного слоя и снижению износостойкости.

9. При испытаниях в режиме сухого трения скольжения формируется оксидная пленка на основе В2О3, обеспечивающая проявление эффекта самосмазывания, который выражается в уменьшении темпа роста коэффициента трения с увеличением нагрузки. Это особенно четко проявляется на безуглеродистом порошковом железе и сталях после термической обработки и положительно сказывается на показателях износостойкости.

10. Необходимым условием достижения высокой износостойкости борированных порошковых сталей является наличие прочного подслоя, воспринимающего нагрузку, препятствующего продавливанию слоя боридов и образованию в нем трещин. Проведение термической обработки обеспечивает формирование такого подслоя. Максимальную абразивную износостойкость имеет сталь 40п, полученная по схеме СХП-«ХН-"ДБ->ГШ-"3—"НО и борированная при 1200 °C. Она превосходит эталонный наплавочный материал У30Х25РС2Г почти в 12 раз, а при испытаниях в режиме сухого трения — в 3 раза. Высокую износостойкость обусловило получение диффузионого слоя большой толщины (-350 мкм), образование пленки высокотвердого борида №В и легирование никелем подслойной зоны. Материал рекомендован к эксплуатации, так как обладает приемлемым комплексом механических свойств. Его ударная вязкость и выносливость находятся на уровне компактной стали 40 после термообработки. Показатели прочности, хотя и уступают литому аналогу, тем не менее удовлетворяют требованиям, предъявляемым к материалам данного класса.

11. Коррозионная стойкость борированного материала определяется наличием в нем микротрещин, которые служат очагами коррозии, поэтому она является более структурно чувствительной характеристикой качества поверхностного слоя по сравнению с износостойкостью. Ухудшению коррозионной стойкости борированных порошковых материалов способствуют факторы, увеличивающие вероятность трещинообразования: наличие углерода, проведение закалки, осуществление процесса насыщения в присутствии жидкой фазы. Химическое никелирование неспеченных заготовок перед ДБ снижает коррозионную стойкость в связи с образованием боридов №В и № 2 В, увеличивающих межфазную поверхность, а при борировании горячештампованных заготовок, напротив, ее повышает, так как бориды образуют сплошную пленку.

12. Разработаны рекомендации по практическому использованию результатов исследований, которые положены в основу технологии получения деталей «зуб 26.5801.405» гидравлического экскаватора-погрузчика ЭО-1624 и «втулка 652Б.380.08.05» одноковшового универсального канатного экскаватора ЭО-4112А. Ожидаемый экономический эффект на ОАО «Донецкий экскаватор», достигнутый за счет снижения материалои трудоемкости изготовления, составит, соответственно, 71,5 и 23,4 тыс. рублей в год (в ценах на 01. 08. 98 г.). При этом не учитывалось значительное увеличение эксплуатационной надежности получаемых деталей, обеспечиваемое в результате повышения их износои коррозионной стойкости.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Р.К. Р/М Technology Trends-1997 // International Journal of Powder Metallurgy. 1997. — Vol. 33 — № 3 — P. 13−19.
  2. White D.G. Challenges for the 21st Century // International Journal of Powder Metallurgy. 1997. — Vol. 33 — № 5- P. 45−54.
  3. Whittaker D. Process Economics and Technological Advances in P/M Automotive Parts // International Journal of Powder Metallurgy. 1998. — Vol. 34 -№ 4 — P. 53−62.
  4. Kuhn H.A., Ferguson B. L. Powder Forging. Princeton, New Jersey: MPIF, 1990.-270 p.
  5. Veltlt G., Petzoldt F. New Developments in Warm Compaction //Proceedings of the 1997 European Conference on Advances in Structural PM Component Production. Munich: EPMA, 1997. — P. 36−43.
  6. Jones P.K., Buckley-Golder K., Sarafinchan D. Developing P/M Gear Tooth and Bearing Surfaces for High Stress Applications // International journal of Powder Metallurgy. 1998. — Vol. 34 — № 1 — P. 26−33.
  7. Patent 5 516 483 USA. Hi-density sintered alloy / R. Shivanath, P. Jones, D.T.D. Thien.-Issue Date 14.05.96.
  8. White D.G. P/M in North America // International Journal of Powder Metallurgy. 1996. — Vol. 32 — № 3 — P. 221−228.
  9. Borg-Warner Automotive Expands Powder Forging Operation //International Journal of Powder Metallurgy. 1998. — Vol. 34 — № 4 — P. 11.
  10. Химико-термическая обработка металлокерамических материалов /Л.Г. Ворошнин, Л. С. Ляхович, Ф. Г. Ловшенко, Г. Ф. Протасевич Минск: Наука и техника, 1977. — 272 с.
  11. Л. Г., Ляхович Л. С. Борирование стали. М.: Металлургия, 1978. — 240 с.
  12. Н. П., Плинер Ю. Л., Лаппо С. И. Борсодержащие стали и сплавы. М.: Металлургия, 1986. — 192 с.
  13. М. П. Микролегирование стали. Киев: Наук, думка, 1982.303с.
  14. Г. С., Бычков Ю. Б. Физико-химические основы рационального легирования сталей и сплавов. М.: Металлургия, 1982. — 360 с.
  15. JI. JI. Поверхностные явления в металлах. М.: Металлургиздат, 1955. — 304 с.
  16. Н. Н. Прокаливаемость стали. М.: Металлургия, 1978.192с.
  17. К. А. Высокохромистые жаропрочные стали. М.: Металлургия, 1976. — 216 с.
  18. Г. С., Бычков Ю. Б. Физико-химические основы рационального легирования сталей и сплавов. М.: Металлургия, 1982. — 360 с.
  19. В. И. Теория микролегирования сплавов. М.: Машиностроение, 1975. — 61 с.
  20. В.Н., Николаев О. И. Машиностроительные стали: Справочник. М.: Машиностроение, 1981. — 391 с.
  21. Я. Е. Модифицирование и микролегирование чугуна и стали. М.: Металлургия, 1986. — 270 с.
  22. . И., Пинчук Н. И., Чекотило Л. В. Аустенитно-боридные стали и сплавы для сварных конструкций. Киев: Наукова думка, 1970. — 148 с.
  23. С. Б. Жаропрочные стали и сплавы. М.: Металлургия, 1983, — 184 с.
  24. С. Б., Масленкова Е. А. Стали и сплавы для высоких температур: Справочник. М.: Металлургия, 1991. — 830 с.
  25. М. В., Давыдова Л. Н., Тамарина А. М. Кострукционные стали: Справочник. М.: Металлургия, 1980. — 288 с.
  26. В. Н., Акименко В. Б., Гревнов Л. М. Порошковые легированные стали. М.: Металлургия, 1991. — 318 с.
  27. A.B., Черниенко В. В., Гутковская З. П. Разработка технологии получения плотных металлокерамических материалов методом пропитки пористых заготовок легкоплавкими железоборидными сплавами // Порошковая металлургия. 1973. — № 1. — С. 38−43.
  28. А.К., Черниенко В. В. Железоборидные эвтектикосодержащие материалы (ЖБЭМ) // Порошковая металлургия. 1974. — № 8. — С. 59−62.
  29. В. В., Машков А. К., Негода Г. П. Экспериментальное исследование пропитки и последующей термической обработки пропитанных материалов на основе железа // Порошковая металлургия. 1975. — № 12. — С. 4956.
  30. В. В., Машков А. К. Способ получения объемнобори-рованных материалов //Порошковая металлургия. 1977. — № 11. — С. 26−29.
  31. А. К., Машков Ю. К. Исследование композиционных материалов, разрабатываемых на основе ресурсосберегающих технологий //Мех. процессов и машин / Оме. гос. техн. ун-т. Омск, 1994. — С. 120−130.
  32. В. Ф., Коган Ю. И. Особенности структуры и механические свойства спеченных материалов Fe-B4C // Порошковая металлургия. 1978. -№ 5. — С. 69−74.
  33. Ю. В., Козловский И. Л., Шмагин Л. М. К вопросу влияния структуры порошкового борсодержащего материала на его триботехнические свойства // Порошковая металлургия (Минск). 1989. — Вып. 13. — С. 65−69.
  34. И. Л., Туров Ю. В., Максименко В. Н. К вопросу структурообразования железографита с добавками карбида бора // Порошковая металлургия (Минск). 1990. — Вып. 14. — С. 45−48.
  35. Sharon A., Melman N., Itzhak D. Corrosion resistance of sintered stainless steel containing nickel based additives // Powder Metallurgy. 1994. — Vol. 37. — № 1 .P. 67−71.
  36. Tandon R., German R. M. Sintering and Mechanical Properties of a Boron-Doped Austenitic Stainless Steel // International Journal of Powder Metallurgy. -1998,-Vol. 34.-№ 1.-P. 40−49.
  37. Molinari A., Straffelini G., Pieczonka Т., Kazior G. Persistent Liguid Phase Sintering of 316L Stainless Steel // International Journal of Powder Metallurgy. -1998, — Vol. 34.-№ 2.-P. 21−28.
  38. Toennes C., German R. M. Density and Microstructure Control in a Martensitic Stainless Steel Through Enhanced Sintering // Powder Metallurgy International. 1992. — Vol. 24. — № 3. — P. 151−157.
  39. Morttimer D. A. Segregation of Boron to Grain Boundaries in Iron and AISI 316 Stainless Steel // Proceedings of 4th Bolton Landing Conference on Grain Boundaries in Engineering Materials. New York, 1974. — P. 647.
  40. Shenhua S., Tingdong X., Zhexi Y., Zongsen Y. Eguilibrium Grain-Boundaiy Segregation and the Effect of Boron in B-Dopen Fe- 30 wt. % Ni Austenitic Alloy // Acta Met. Mater. -1991. Vol. 39. — P. 909.
  41. Thomas B. J., Henry G. Boron in Austenitic Stainless Steels // Proceedings of the International Symposium on Boron Steels. NY, 1980. — P. 80.
  42. Tremblay A., Angers R. Corrosion Resistance of 316L P/M Stainless Steel //Adv. Powder Metall. Princetion, NJ, 1994. — Vol. 7. — P. 225.
  43. Maahn E., Jensen S. K., Larcen R. M., Mathiesen T. Factors Affecting the Corrosion Resistance of Sintered Stainless Steel // Adv. Powder Metall. Princeton, NJ, 1994. — Vol. 7. — P. 253.
  44. Fedrizzi L., Deflorian F., Tiziani A. Effects of Process Conditions on the Corrosion Behavior of Sintered AISI 316L Stainless Steel // Adv. Powder Metall. -Princeton, NJ, 1994. Vol. 7. — P. 273.
  45. Kulkarni K. M., Ashurst A., Svilar M. Role of Additives in Full Dense Sintering of Tool Steel // Modern Developments in Powder Metallurgy. Princeton, NJ, 1980,-Vol. 13.-P.93.
  46. Taylor K. A. Grain-Boundary Segregation and Precipitation of Boron in 0.2 Percent Carbon Steels // Metall. Trans. A. 1992. — Vol. 23A. — P. 107.
  47. Madan D. S., German R. M., James W. B. Iron-Boron Enhanced Sintering //Progress in PM. 1986. — Vol. 42. — № 1. — P. 267−283.
  48. Madan D. S. Enhanced Sintering and Property Improvement in Ferrous PM Compacts // Int. J. of PM. 1987. — Vol. 27. — № 4. — P. 339−345.
  49. Oberacker R., Thummler F. Moglichkeiten zum Einsatz der Herstellung von Sinterstahl Formteilen // Powder Metallurgy International. 1988. — Vol. 20. — № 5. -P. 53−58.
  50. Molinari A., Kazior J., Marchetti F. et al. Sintering Mechanisms of Boron Alloyed AISI 316L Stainless Steel // Powder Metallurgy. 1994. — Vol. 37. — № 2. — P. 115−122.
  51. Ernst P. Effect of Boron on the Mechanical Properties of Modified 12% Chromium Steels: Dissertation ETH. Zurich, 1988. — № 8596.
  52. Pat. 4 943 321 USA. Synchronizer Ring in Speed Variator Mode of Iron-Base Sintered Alloy / Hidetsci Akutsu, Mitsubisei Kindsoku К. K. Publ. 01. 06. 85.
  53. В. В., Кибак Б. Механизм спекания порошкового железа с микродобавками бора // Порошковая металлургия. 1997. — № 9/10. — С.18−22.
  54. Е. М., Кузьмина Н. Е., Корольков В. В. Свойства порошкового материала системы Fe-C-В // Сталь. 1991. -№ 11. — С. 75−77.
  55. Е. М., Корольков В. В. О прокаливаемости порошковых борсодержащих сталей // Сталь. 1992. — № 11. — С. 76−78.
  56. С., Ernst P., Meyer G., German R. М. Pull Density Sintering by Boron Addition in a Martensitic Stainless Steel // Advances in Powder Met. 1992. -Vol. 3. — P. 371−381.
  57. Ernst P., Toennes C. Mechanisms of Boron Enhanced Sintering of a Martensitic 12% Cr Steel Powder // Materials by Powder Technology (Dresden, 22−26 March 1993). Dresden, 1993. — P. 39−44.
  58. Г. А. Индукционная термическая обработка деталей автомобиля ВАЗ // МиТОМ. 1997. — № Ю. — С. 9−11.
  59. Г. Ф., Замятин М. М. Высокочастотная термическая обработка. Ленинград: Машиностроение, 1990. — 235 с.
  60. Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов. Справочник / Н. Н. Рыкалин, А. А. Углов, И. В. Зуев и др. М.: Машиностроение, 1985. -496с.
  61. А. А. Филипов М. А., Студенок Е. С. Структура закаленных углеродистых сталей после плазменного поверхностного нагрева // МиТОМ. -№ 6. С. 2−4.
  62. Н. В. Технология и выбор способа материалопокрытия. Т.: Мехнат, 1990. — 272 с.
  63. В. С. Нанесение покрытий: Текст лекций / ГАЦМиЗ. -Красноярск, 1994. 160 с.
  64. В. М., Пашечко М. И. Износостойкие покрытия из эвтектики на основе системы Бе-Мп-С-В. Киев: Наукова думка, 1989. — 160с.
  65. В. И., Далисов В. Б., Голубец В. М. Повышение долговечности деталей машин с помощью диффузионных покрытий. Киев: Наук. Думка, 1980. — 188 с.
  66. Д. Д. Технологические основы повышения надежности и долговечности деталей машин поверхностным упрочнением: Учеб. пособие. Самара: СамГТУ, 1993. 72 с.
  67. Химико-термическая обработка инструментальных материалов /Е.И.Бельский, М. В. Ситкевич, Е. И. Понкратин и др. Мн.: Наука и техника, 1986. — 247 с.
  68. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами /А.Г. Бойцов, В. Н. Машков, В. А. Смоленцев и др. М.: Машиностроение, 1991. — 144 с.
  69. JI. Г. Антикоррозионные диффузионные покрытия. Мн.: Наука и техника, 1981. — 296 с.
  70. Л. Г., Абачараев M. М., Хусид Б. М. Кавитационные покрытия на железоуглеродистых сплавах. Мн.: Наука и техника, 1987. — 248 с.
  71. В. К., Белоцерковский М. А. Антифрикционные покрытия из металлических порошков. Минск: Наука и техника, 1982. — 256 с.
  72. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник /Борисенок Г. В., Васильев Л. А., Ворошнин Л. Г. и др. М.: Металлургия, 1981,-424 с.
  73. С. Н. Упрочнение машиностроительных материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1994. — 496 с.
  74. Е. К., Маслов Г. А. Новое в технологии диффузионного соединения материалов. М., 1990. — 64 с.
  75. И. Е., Чеголя Т. Н. Химическая металлизация. Саратов: СПИ, 1993. — 71 с.
  76. Н. П. Цементация железа бором // Журнал русского металлургического общества. 1915. — Т. 4, ч. 19. — с. 645−647.
  77. Ю. Б. Кристаллохимия боридов. Львов: Вища школа, 1983.164 с.
  78. Бор, его соединения и сплавы / Г. В. Самсонов, Л. Я. Марковский, А. Ф. Жигач и др. Киев: АН УССР, 1960. — 592 с.
  79. Ю. Б. Двойные и тройные системы, содержащие бор: Справочник. М.: Металлургия, 1990. — 320 с.
  80. Вол А. Е. Строение и свойства двойных металлических систем. М.: Физматгиз, 1959. — Т. 1. — 735 с.
  81. К. В., Плышевский Ю. С. Технология неорганических соединений бора. М.: Химия, 1983. — 208 с.
  82. С. В., Заваров А. С., Ражев И. И. Некоторые особенности процесса борирования в виброкипящем слое // Вопр. металловед, и терм, обраб. мет. и сплавов // Челяб. гос. техн. ун-т. Челябинск, 1993. — С. 108−112.
  83. И. В., Алькема В. Г. Боросилицирование низкоуглеродистой стали в динамической порошковой смеси // ФХММ. 1992, — № 3, — С. 111−116.
  84. В. Ф., Кухарев Б. С. Исследование алюмотермических смесей для двухфазного борирования // Металлургия (Минск). 1989. — № 23. -С. 106−108.
  85. Диффузионное насыщение в порошковых средах с нанесением промежуточного слоя / Л. А. Сосновский, А. П. Эпик, Е. Г. Дядько и др. //Защитные покрытия на металлах. 1975. — Вып. 9. — С. 32−36.
  86. М. В., Ливенцев В. Е. Исследование боридных покрытий, полученных в условиях повышенных температур // Материаловедение в машиностроении. 1983. — С. 9−13.
  87. Износостойкость борохромированных и боросилицированных диффузионных слоев / И. Н. Кидин, В. А. Волков, А. А. Алиев и др. // МиТОМ,-1977,-№ 6.-С. 35−37.
  88. А. М., Яндимиркин Е. М., Ермакова О. А. Многокомпонентные поверхностные слои, полученные при оплавлении лазерным лучом предварительно диффузионно-борированной стали // Физ. и химия обраб. матер. 1992. — № 6. — С. 92−100.
  89. . П. Исследование борированных покрытий, полученных при нестационарных температурных условиях // Соврем, технол. методы повыш. надеж, и долговечности деталей машин и инструм. М., 1988. — С. 62−65.
  90. Структура и свойства борсодержащих железных гранул для наплавки /И. М. Спиридонова, Е. В. Суховая, В. Ф. Бутенко и др. // Порошковая металлур-гия. 1993. — № 2. — С. 45−49.
  91. Анизотропия теплового расширения боридных слоев на железе /JI.C. Ляхович, В. В. Сурков, Д. Д. Долманов и др. // МиТОМ. 1977. — № 7. — С. 7273.
  92. Cholet V., Herbin R., Vandenbulcke L. Low temperature boron coatings by microwave plasma assisted chemical vapour deposition // Thin Solid Films. 1990. -№ 2.-C. 235−251.
  93. В. M., Пашечко М. И. Принципы создания и особенности формирования эвтектических покрытий из жидкой фазы // ФХММ. 1984. -№ 6, — С. 25−29.
  94. В. Ф., Любецкий С. Н. Структура и триботехнические характеристики композиционных борсодержащих покрытий, полученных при газотермической наплавке // Пробл. трения и изнашивания. 1990. — № 38. — С. 55−58.
  95. О влиянии комплексных боридных покрытий на износостойкость стали / В. П. Безручко, В. В. Козуб, Р. Г. Вагула и др. // ФХММ. 1973. — № 5. -С. 109−112.
  96. Pelleg Joshua, Judelewicz M. Diffusion in the B-a-Fe system and compound formation befween electron gun deposited boron thin films and steel substrate // Then Solid Films. -1992. Vol. 215. — № 1. — P. 35−41.
  97. A. H., Юдицкий A. M. Исследование стойкости борированного слоя при высокотемпературных нагревах // МиТОМ. 1978. -№ 2. — С. 59−61.
  98. Penoxun Yan. Gaseous boronizing with solid boronyielding agents //Thin Solid Films. 1992. — 214, № 1. — C. 44−47.
  99. Schiiler Peter, Werner Dietrich. Boron fade // Steel Res. 1989. — Vol. 60,-№ 10.-P. 469−470.
  100. . Г., Говязина Е. А. Электролизное борирование стальных деталей. М.: Машиностроение, 1976. — 72 с.
  101. Диффузионные карбидные покрытия / В. Ф. Лоскутов, В. Г. Хижняк, Ю. А. Куницкий и др. К.: Тэхника, 1991. — 168 с.
  102. Т. М., Неронов В. А., Пешев П. Д. Высокотемпературные бориды. М.: Металлургия, 1991. — 367 с.
  103. Boriding of Fe and Fe-C, Fe-Cr and Fe-Ni alloys: boride-layer growth kinetics // Heat Treat. -87: Proc. bit. Conf. London 11−15 May, 1987. London, 1988,-P. 211−218.
  104. В. П. Боридные покрытия на железе и сталях. Киев: Наукова думка, 1970. — 208 с.
  105. Е. В., Гаевская Т. В. Коррозионно-электрохимическое поведение осажденных пленок никель-бор // Защита металлов. 1994. — Т. 30. -№ 6. — С. 575−577.
  106. П. И. Диффузионное насыщение железа и твердофазные превращения в сплавах. М.: Металлургия, 1993. — 128 с.
  107. А. Н. Особенности борирования железа и сталей с помощью непрерывного С02-лазера // МиТОМ. 1998. — № 1. — С. 5−9.
  108. Газотранспортные процессы и структурообразование в окислительной атмосфере при борировании сталей в обмазках / М. В. Ситкевич, Б. М. Хусид, Б. Г. Трусов, Л. Г. Ворошнин и др. // Изв. АН СССР, Мет. 1991-№ 5. — С. 27−33.
  109. Газотранспортные процессы и структурообразование в окислительной атмосфере при борировании сталей в обмазках / М. В. Ситкевич, Б. М. Хусид, Б. Г. Трусов и др. // Изв. АН СССР, Мет. 1991. — № 5. — С. 27−33.
  110. Л. Г. Борирование промышленных сталей и чугунов: Справ, пособие. Минск: Беларусь, 1981. — 205 с.
  111. . А. Износостойкие сплавы и покрытия. М.: Машиностроение, 1981. -191 с.
  112. Боризатор для контейнерного борирования / Котляренко Л. А. и др. //Технология и организация производства. 1987. — № 4. — С. 48−50.
  113. В. Ф., Ворошнин Л. Г., Киндрачук М. В. Износостойкие боридные покрытия. К.: Тэхника, 1989. — 158 с.
  114. А. С., Соколов А. Н. Поверхностное упрочнение низкоуглеродистых мартенситных сталей // МиТОМ. 1998. — № 7. — С. 6−9.
  115. Л. П., Нечаев А. И. Исследование процесса газового борирования // МиТОМ. 1973. — № П. — С. 36−39.
  116. Г. В., Эпик А. П. Тугоплавкие покрытия. М.: Металлургия, 1973. — 398 с.
  117. Исследование процесса диффузионного борирования спеченных сталей / Ф. Г. Ловшенко, В. Т. Высоцкий, Л. Г. Ворошнин, 3. М. Ловшенко //Порошковая металлургия. 1978. — № 12. — С. 34−37.
  118. Химико-термическая обработка порошковых материалов на железной основе /А. П. Эпик, А. Маджид //Порошковая металлургия. 1993. -№ 8. — С. 36−42.
  119. Борирование и хромирование спеченных деталей на основе железа / А. П. Эпик, M. Е. Белицкий и др. // Технология и организация производства. -1984. -№ 2. -С. 41−42.
  120. Л. Г., Звонарев Е. В., Фрайман Л. И. Влияние упрочняющей ХТО на износостойкость порошковой легированной стали при гидроабразивной эрозии // Порошковая металлургия (Минск). 1985. — Вып. 9. -С. 35−39.
  121. Gabe D. R. Alloyedmetal coatings // Metal, Treat. Against Wear, Corros, Fretting and Fatigue. Oxford. Etc., 1988. — P. 195−211.
  122. А. В. Влияние текстуры на прочность и несущую способность боридных покрытий // Порошковая металлургия. 1993. — № 4. — С. 36−43.
  123. П. А. Износостойкость порошковых материалов и покрытий. Таллин: Валгус, 1988. 120 с.
  124. П. А. Влияние ковки и химико-термической обработки на свойства спеченных железа и стали // Порошковая металлургия. 1978. -№ 12. -С. 22−26.
  125. Tengzelius J. Challenges for the Iron Powder Industry in the Next Millennium // Proceedings of the 1997 European Conference on Advances in Structural PM Component Production. Munich: EPMA, 1997. — P. 11−19.
  126. Blanchard P. High Density under Cold Single Pressing Operation: New Applications // Proceedings of the 1997 European Conference on Advances in Structural PM Component Production. Munich: EPMA, 1997. — P. 44−50.
  127. Г. Методика электронной микроскопии. M.: Мир, 1972.346с.
  128. Я. С. Рентгенография металлов и полупроводников. М.: Металлургия, 1969. — 496 с.
  129. А. А. Рентгенография металлов. М.: Атомиздат, 1977.480с.
  130. С. С., Расторгуев Л. Н., Скаков Ю. А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. М.: Металлургия, 1971. — 366 с.
  131. Л. И. Рентгеноструктурный анализ: Справочное руководство. Получение и измерение рентгенограмм. М.: Наука, 1976. — 328 с.
  132. Р. И. Усталостная долговечность образцов из порошковой стали в условиях малоциклового жесткого нагружения // Порошковая металлургия. 1988. — № 9. — С. 78−83.
  133. Н. В., Дуб С. Н., Булычов С. И. Методы микроиспытаний на трещиностойкость // Заводская лаборатория. 1988. — № 7. — С. 60−67.
  134. В. Ф. Лоскутов, С. М. Чернега, Ю. Е. Яковчук. Установка для определения остаточных напряжений в диффузионных слоях // Заводская лаборатория, — 1984. №.7 — С. 79−80.
  135. А. Т. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов. М.: Машиностроение, 1971. — Т. I — 552 с.
  136. В. И. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1986.512с.
  137. В. В. Методы исследования коррозии металлов. М.: Металлургия, 1965. — 280 с.
  138. Ф. С., Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение, 1980, — 304 с.
  139. Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. А. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976.
  140. Ю. Г., Мариненко Л. Г., Устименко В. И. Конструкционные порошковые материалы и изделия. М.: Металлургия, 1986. -144 с.
  141. Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий / Ю. Г. Дорофеев, Б. Г. Гасанов, В. Ю. Дорофеев и др. М.: Металлургия, 1990. — 206 с.
  142. Порошковая металлургия в СССР. История. Современное состояние. Перспективы. М.: Наука, 1986. — 295 с.
  143. И. В. Фрикционное взаимодействие твердых тел //Трение и износ. 1980. — Т. 1. — № 1. — С. 12−29.
  144. Т. В. Факторы, определяющие качество горячедеформированных порошковых материалов, критерии его оценки и способы повышения, — Автореф. дис.. канд. техн. наук. Новочеркасск, 1996. — 18 с.
  145. Sintering Mechanisms of Boron Alloyed AISI 316L Stainless Steel /Molinari A., Kazior J., Marchetti F. etal // Powder Metallurgy. 1994. — Vol. 37. -№ 2.-P. 115−122.
  146. И. M., Пугина JI. И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы. Киев: Наукова думка, 1980. — 404 с.
  147. . И. Исследование структуры и свойств и разработка технологии получения беспористых железографитовых материалов: Автореф. дис.. канд. техн. наук. М.: МИТХТ, 1983. — 18 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!