Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Исследование и применение отходов анодов алюминиевых электролизеров в производстве кремния

Диссертация: Исследование и применение отходов анодов алюминиевых электролизеров в производстве кремния
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Реакционная способность боя анодов находится на уровне реакционной способности нефтяного кокса, а материал зоны III отхода анода. превосходит нефтяной кокс по данному показателю. Это связано, во-первых, с высоким содержанием натрия в данной зоне отработанного: анода, во-вторыхнеоднородностью материала: анода, состоящего из частиц кокса-наполнителя в оболочке более реакционноспособного кокса… Читать ещё >

Исследование и применение отходов анодов алюминиевых электролизеров в производстве кремния (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Современное состояние базы углеродного сырья 7 в производстве алюминия и кремния
    • 1. 1. Сравнительная оценка восстановителей, применяемых в 8 производстве кремния
    • 1. 2. Образование твердых углеродсодержащих отходов алюминиевого 17 производства и экологические аспекты их утилизации
    • 1. 3. Формирование самообжигающихся анодов алюминиевых 22 электролизеров
    • 1. 4. Направление исследования
  • 2. Изучение зависимости свойств обожженной анодной массы от 35 свойств сырья и технологических параметров ее приготовления
    • 2. 1. Методы исследования
    • 2. 2. Исследование зависимости физико-химических свойств 37 обожженной анодной массы от свойств различных видов сырья
      • 2. 2. 1. Свойства обожженной анодной массы на основе 37 нефтяных коксов
      • 2. 2. 2. Свойства обожженной анодной массы на основе 42 пековых коксов
      • 2. 2. 3. Зависимость физико-химических свойств обожженной анодной 45 массы от свойств связующего
    • 2. 3. Изучение зависимости физико-химических свойств 53 анодной массы от сырьевых факторов и технологических параметров ее приготовления в промышленных условиях
    • 2. 4. Выводы по результатам исследований 63 X Исследование физико-химических свойств боя анодов 65 алюминиевых электролизеров в сравнении с традиционными восстановителями
    • 3. 1. Исследование состава и структурно-пористых характеристик 66 углеродистых материалов
    • 3. 2. Исследование зависимости удельного электрического 71 сопротивления углеродистых материалов и шихт на их основе от температуры
    • 3. 3. Исследование реакционной способности углеродистых материалов
    • 3. 4. Расчет влияния на химический состав кремния частичной и полной замены нефтяного кокса дроблеными анодами
    • 3. 5. Выводы по результатам исследований
  • 4. Опытно-промышленные испытания выплавки кремния с использованием дробленых отработанных анодов
    • 4. 1. Технологическая схема производства кремния с заменой 98 нефтяного кокса дроблеными отработанными анодами
    • 4. 2. Опытно-промышленные испытания дробленых отработанных 103 анодов в составе восстановительной смеси для выплавки кремния в электропечах мощностью 25 МВА

Актуальность работы.

В настоящее время на российских алюминиевых заводах ежегодно образуются десятки тысяч тонн углеродсодержащих отходов, проблема утилизации которых стоит достаточно остро по причинам технологического, экономического и экологического характера. Одним из видов отходов является бой анодов, до настоящего времени находящий ограниченное применение.

Кроме того, в связи с наметившейся в последнее время перспективой перевода алюминиевых заводов ОАО «СУАЛ-Холдинг» на технологию с обожженными анодами, проблема утилизации отработанных анодов становится еще более актуальной.

Высокое содержание углерода ш относительно низкое содержание примесей в данном материале, а также значительные объемы его образования говорят о том, что перспективным способом утилизации" отработанных самообжигающихся анодов может стать использование их в качестве восстановителя при выплавке кремния.

Частичная, а в перспективе и полная замена нефтяного кокса отработанными анодами в составе восстановительной смеси при выплавке кремния позволит решить, во-первых, проблему утилизации одного из видов отходов алюминиевого производства, и, во-вторых, снизить себестоимость кремния за счет замены дорогостоящего и дефицитного нефтяного кокса более дешевым восстановителем.

Целью работы является обоснование принципиальной возможности использования отработанных анодов в качестве компонента восстановительной смеси при выплавке кремния, комплексное исследование физико-химических свойств отработанных самообжигающихся' анодов, а также изучение влияния замены нефтяного кокса отработанными анодами в составе восстановительной смеси на основные показатели производства кремния.

Методы исследований.

В работе для решения, поставленных задач использованы современные физико-химические методы исследования, а также технологические исследования в лабораторных и опытно-промышленных условиях, в том числе методики технологического опробования анодной массы по ТУ 48−5-80−86- методика высокотемпературного определения УЭС кусковых материаловметодика определения реакционной способности углеродных материалов по взаимодействию с СО2- методики определения реакционной способности углеродных материалов по взаимодействию с газообразным SiO ИМет УРО РАН, хроматографический метод определения удельной поверхности методом низкотемпературной десорбции аргона. Для определения химического состава углеродных материалов и технического кремния использованатомно-эмиссионный спектральный анализ.

Результаты исследований подвергались математической обработке (корреляционный анализ, аппроксимация результатов экспериментов) на ЭВМ с использованием современных программных средств.

Научная новизна: впервые изучено влияние физико-химических свойств отработанных самообжигающихся: анодов в сравнении с другими углеродными материалами на процесс восстановления кремния в рудотермических печах;

— исследованы закономерности изменения физико-химических свойств анодной массы в зависимости от свойств сырья и технологии ее приготовления;

— изучено поведение углеродных материалов при взаимодействии их с газообразным монооксидом кремния при температурах 1400 — 1950 °C;

— разработана технология переработки отработанных самообжигающихся анодов алюминиевых электролизеров в качестве восстановителя при выплавке кремния;

Реализация результатов работы.

Проведены опытно-промышленные испытания технологии выплавки кремния с применением шихтовых композиций, включающих дробленые отработанные аноды алюминиевых электролизеров. Учитывая положительные результаты исследования физико-химических свойств отработанных анодов, осуществлены частичная и полная замена нефтяного кокса дроблеными анодами в составе шихты для выплавки кремния.

Апробация работы.

Основные результаты и научные положения работы обсуждались на конференциях, посвященных совершенствованию производства кремния, а также на расширенном заседании кафедры Обогащения полезных ископаемых и вторичного сырья Читинского государственного технического университета.

Публикации.

Основные положения работы опубликованы в 25 научных трудах.

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, 4 глав, заключения, списка литературы из 107 наименований. Работа изложена на 122 страницах машинописного текста, содержит 17 рисунков и 27 таблиц.

3.5. Выводы по результатам исследований.

Физико-химические свойства отработанного анода существенно различаются по его высоте. Это объясняется особенностями условий его формирования в процессе электролиза.

По* пористости, прочности, активности по йоду и удельному электросопротивлению дробленые отработанные аноды приближаются к показателям нефтяного кокса.

Реакционная способность боя анодов находится на уровне реакционной способности нефтяного кокса, а материал зоны III отхода анода. превосходит нефтяной кокс по данному показателю. Это связано, во-первых, с высоким содержанием натрия в данной зоне отработанного: анода, во-вторыхнеоднородностью материала: анода, состоящего из частиц кокса-наполнителя в оболочке более реакционноспособного кокса, образовавшегося из пека-связующего.

Повышенная зольность дробленых анодов по сравнению с нефтяным коксом, особенно зоны НЦ объясняется, во-первых, смачиванием поверхности анода электролитом, а во-вторых, с оседанием глиноземной пыли на поверхность слоя жидкой анодной массы. Зольность дробленых анодов превышает также зольность древесного угля, но незначительно.

Проведен расчет химического состава кремния при частичной и полной замене нефтяного кокса дроблеными отработанными анодами. Расчет показал, что заметного ухудшения химического состава кремния по сравнению с исходным вариантом не происходит. Тем не менее, необходимо проводить очистку отработанного анодаот корки застывшего электролита перед его подготовкой к плавке.

По результатам исследований можно сделать вывод о целесообразности проведения опытно-промышленных испытаний электроплавки кремния с частичной и полной заменой нефтяного кокса дроблеными отработанными анодами.

4. Опытно-промышленные испытания выплавки кремния с использованием дробленых отработанных анодов.

4.1. Технологическая схема производства кремния с заменой — нефтяного кокса дроблеными отработанными анодами.

Исследования физико-химических свойств дробленых анодов и сравнение их со свойствами нефтяного кокса и древесного угля показывают, что дробленые аноды по ряду показателей (содержание реакционного углерода, удельное электросопротивление, пористость, реакционная способность) приближаются к нефтяному коксу. Исключением являются зольность и химический состав золы, но расчет, приведенный выше, показывает, что замена нефтяного кокса дроблеными анодами не приведет к существенному ухудшению химического состав кремния.

Результаты исследований и расчетов позволяют сделать вывод о целесообразности проведения опытно-промышленных испытаний выплавки кремния с применением дробленых анодов в качестве компонента восстановительной смеси по схемам, представленным ниже на рис. 15, 16.

Перед вовлечением в производство кремния отработанные аноды должны подвергаться специальной подготовке. В зарубежной практике переработка боя анодов включает очистку анодных остатков от застывшего электролита (настыли) [32, 33]. Ниже приводится возможная схема такой подготовки.

1. Очистка анодов в корпусах электролиза.

1.1. Пековая часть анода (толщиной 10 — 20 см) отделяется механическим способом (пневмоинструментом) и складируется в электролизном корпусе для собственного употребления.

1.2. Боковая поверхность анода очищается от протеков пека и настылей электролита путем снятия с поверхности слоя толщиной не менее 20 мм.

1.3. Очищенные согласно п.п. 1,1 — 1,2 аноды вывозятся на участок дробления и сдаются ответственному представителю ЭТЦ.

2. Очистка анодов на участке дробления.

2.1. Принятые к переработке аноды предварительно разбивают на более мелкие куски (4−8 кусков) на отдельной площадке участка дробления с помощью «клин-бабы».

2.2. Куски анодов с помощью подъемно-транспортного средства переворачивают на боковую поверхность и производят механическую обрубку (пневморубка, сверление, скалывание) подошвы анода толщиной не менее 20 см.

2.3. Аноды, завезенные на участок ранее без очистки, подвергают предварительной очистке и отделению подошвы (п.п. 1.1. — 1.2 и 2.1. -2.2.).

2.4. Очищенные куски анода подаются на 2-х стадийное дробление до заданной крупности.

2.5. По мере накопления отходов на площадке очистки анодов их вывозят в отвал либо в отдельный штабель для хранения и использования в других процессах.

2.6. Хранение очищенных анодов на участке дробления должно осуществляться в условиях, исключающих их загрязнение инородными телами и отходами.

2.7. Раздробленные до крупности -20+6 мм очищенные аноды направляются на склад ЭТЦ.

Подготовку отработанных анодов к плавке предлагается вести по схеме, изображенной на рис. 17.

Рис. 15. Технологическая схема производства кремния с полной заменой нефтяного кокса дроблеными анодами.

Рис. 16. Технологическая схема производства кремния с частичной заменой нефтяного кокса дроблеными анодами.

Рис. 17. Возможная схема подготовки отработанных анодов алюминиевых электролизеров к электроплавке.

4.2. Опытно-промышленные испытания дробленых отработанных анодов в составе восстановительной смеси для выплавки кремния в электропечах мощностью 25 МВА в.

Опытно-промышленные испытания технологии выплавки кремния с применением шихтовых композиций, включающих дробленые аноды алюминиевых электролизеров, были проведены на АО «Братский алюминиевый завод». Учитывая положительные результаты исследования физико-химических свойств дробленых анодов, было принято решение осуществить сначала частичную, а затем и полную замену нефтяного кокса дроблеными анодами в составе шихты для выплавки кремния.

Данные технического анализа и. химический состав шихтовых материалов, переработанных в ходе опытно-промышленных испытаний, представлены в табл. 4.1. Некоторый разброс данных связан с длительностью испытаний и неоднородностью свойств восстановителей разных поставщиков.

Испытания проводились в РВП-4 электротермического цеха мощностью 25,0 МВА.

Техническая характеристика печи.

Мощность трансформатора, МВА 25.

Активная мощность, МВт 14 — 23.

Диаметр ванны, мм 7000.

Глубина ванны, мм 2700.

Диаметр электрода, мм 1205.

Состав испытуемых восстановительных смесей приведен в табл. 4.2. Для сравнения технико-экономических показателей был взят отрезок времени, предшествующий испытаниям.

При проведении испытаний вели учет расхода шихтовых материалов, электроэнергии, отбирались пробы кремния.

Заключение

.

1. В настоящее время в производстве кремния используется целый ряд восстановителей, ни один из которых не обладает в полной мере. свойствами, удовлетворяющими технологическим, экологическим и экономическим требованиям, предъявляемым к углеродистым восстановителям. Поэтому при выплавке кремния применяют смеси, состоящие из нескольких восстановителей и имеющие состав, который зависит от требований, предъявляемых к конечному продукту.

2. В состав восстановительной смеси входит нефтяной кокс, обладающий невысокими реакционной способностью, удельным электросопротивлением, пористостью и неблагоприятным грансоставом при возросшей рыночной стоимости. В связи с этим возникает необходимость поиска замены нефтяного кокса восстановителем, для которого соотношение «цена — качество» было бы более приемлемым.

3. На алюминиевых заводах ежегодно скапливается большое количество отработанных анодов, представляющий собой богатый углеродом материал, до настоящего времени не находящий квалифицированного применения. Данный вид отходов относится к токсичным (класс опасности III — IV). Захоронение этого вида отходов требует значительных материальных затрат.

4. Анализ данных, содержащихся в литературе, показывает, что отработанные аноды представляют собой пористый, богатый углеродом материал, которым можно было бы частично или полностью заменить нефтяной кокс. Таким образом можно решить две важные проблемы: снизить себестоимость кремния за счет замены дорогостоящего восстановителя более дешевым и утилизировать часть отходов алюминиевого производства.

5. Проведено исследование зависимости физико-химических свойств пеко-коксовых композиций от свойств электродного сырья. Выявлены корреляционные взаимосвязи между рядом физико-химических свойств исходного сырья и основными характеристиками пеко-коксовых композиций.

6. Проведен анализ результатов технологического опробования разовых проб анодной массы на нефтяном коксе в промышленных условиях. Он показал, что технологические факторы в промышленных условиях оказывают превалирующее влияние на качественные показатели пеко-коксовых композиций, причем это влияние связано с изменением физико-химических свойств исходного сырья.

7. Физико-химические свойства отработанных анодов наиболее существенно различаются по его высоте. Это объясняется особенностями условий его формирования в процессе электролиза. Таким образом, по степени влияния на физико-химические и восстановительные свойства отработанных анодов факторы производства анодной массы и формирования самообжигающихся анодов можно расположить следующим образом:

1. Степень термического воздействия на анод по его высоте в процессе электролиза.

2. Свойства сырья и технологические факторы производства анодной массы:

8. По пористости, активности по йоду и удельному электросопротивлению дробленые отработанные аноды приближаются к нефтяному коксу.

9. Реакционная способность боя анодов находится на уровне реакционной способности нефтяного кокса, а материал зоны III отхода анода превосходит нефтяной кокс по данному показателю. Это связано, во-первых, с высоким содержанием натрия в данной зоне отработанного анода, во-вторых — неоднородностью материала анода, состоящего из частиц кокса-наполнителя в оболочке более реакционноспособного кокса, образовавшегося из пека-связующего.

10. Повышенная зольность дробленых анодов по сравнению с нефтяным коксом, особенно зоны III, объясняется, во-первых, смачиванием поверхности анода электролитом, а во-вторых, с оседанием глиноземной пыли на поверхность слоя жидкой анодной массы. Зольность отработанных анодов превышает также зольность древесного угля, но незначительно.

11. Проведен расчет химического состава кремния при частичной и полной замене нефтяного кокса дроблеными отработанными анодами. Расчет показал, что заметного ухудшения химического состава кремния по сравнению с исходным вариантом не происходит. Тем не менее, необходимо проводить очистку отработанного анода от корки застывшего электролита перед его подготовкой к подаче в печь.

12. По результатам проведенных исследований, а также опытно-промышленных испытаний сделан вывод о принципиальной возможности частичной, а в перспективе и полной замены нефтяного кокса дроблеными отработанными анодами алюминиевых электролизеров.

Ill.

Показать весь текст

Список литературы

  1. ельберг Б.И., Черных А. Е., Ёлкин К. С. Шихта для электротермического производства кремния. — Челябинск: Металл, 1994, 318 с.
  2. С.Б., Зельберг Б. И. и др. Подготовка шихтовых материалов для электротермического производства кремния. Иркутск: Изд-во Иркутского ун-та, 1991. — 155 с.
  3. Э.А. Аноды алюминиевых электролизеров. М.:у
  4. Издательский дом «Руда и металлы», 2001, 670 с.
  5. З.И. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса. -М., «Химия», 1973, 296 с.
  6. Д.А. Курс коллоидной химии. Л., Химия, 1974.
  7. Р.Н., Кузеев И. Р., Абызгильдин Ю. М. Нефтяной кокс. -М.: Химия, 1992. 80 с.
  8. А.Ф. Нефтяной кокс. М., Химия, 1966.
  9. М.А., Брон Я. А., Кулаков Н. К. Производство пекового кокса. Харьков, Металлургиздат, 1961. 306 с.
  10. М.М., Цыплаков A.M., Школьников С. Н. Электрометаллургия алюминия и магния. М., Металлургия, 1987. 320 с.
  11. Ю.Коробов М. А., Дмитриев А. А. Самообжигающийся анод алюминиевых электролизеров. М., Металлургия, 1972. — 208 с.
  12. П.Гринберг И. С. Технология самообжигающихся анодов электролизеров для производства алюминия. учебн. пос. Иркутск, Изд-во ИрГТУ, 1996.- 106 с.
  13. В.П., Окладников В. П., Зельберг Б. И. Электрическое сопротивление восстановителей для выплавки кремния и ферросплавов.
  14. Черметинформация", М., 1976, № 24(788), с. 35 37.
  15. В.Д., Тюменцев В. М., Богатырев В. Р. Роль пеков-связующих в формировании пластических свойств анодной массы. Цветные металлы, 1998 г.
  16. В.Ф., Гефтер С. Э. Технология и обслуживание анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом. М., Металлургия, 1966 г., 96 с.
  17. О.М. Выплавка технического кремния. Иркутск, изд-во ИрГТУ, 1995.
  18. Я.С. Сложные кремнистые ферросплавы. М.: Металлургия, 1966. — 176 с.
  19. А.С. Процессы рудной электротермии. М.: Металлургия, 1966. — 280 с.
  20. В.П., Павлов Ю. А., Левин Б. И. и др. Производство ферросплавов. М.: Металлургия, 1975. — 436 с.
  21. A.M., Толстогузов Н. В., Мизин В. Г. и др. Сравнение физико-химических свойств восстановителей, применяемых при выплавке высококремнистых ферросплавов. «Черметинформация», 1972. Вып.2, сер. 5, с. 18−24.
  22. В.Г., Серов Г. В. Углеродистые восстановители для ферросплавов. М., «Металлургия», 1976 г. 272 с. с ил.
  23. Математическая статистика: Учебник / Иванова В. М., Калинина В. Н., Нешумова Л. А. и др. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Высш. школа, 1981. — 371 е., ил.
  24. Г. А. Электрическая дуга в электрической печи. М., Металлургиздат, 1961, 414 с.
  25. В.П., Микулинский А.С, «Электротермия», 1967, № 55,с. 5.
  26. В.Д. Цветная металлургия. Бюл. ин-та «Цветметинформация», 1975, № 2, с. 27 — 29.
  27. В.Д., Янко Э. А., Кочержинская В. Ф. Исследование свойств «хвостов» флотации угольной пены. Цветные металлы, 1985, № 9, с. 39−42.
  28. Л.М., Гончаров В. К., Устич Е. П. Цветные металлы, 1986, № 2, с. 49−50.
  29. В.И., Полонский С. Б. Использование отходов алюминиевого производства при плавке серебросодержащих концентратов// Современное состояние и перспективы развития алюминиевой промышленности: Тез. Научно-технической конф. — Иркутск, 1999, с. 36.
  30. В.П. Пути адаптации кремниевых электропечей к альтернативным технологиям// Современное состояние и перспективы развития алюминиевой промышленности: Тез. Научно-технической конф. -Иркутск, 1999, с. 37.
  31. АС СССР, С01 F 7/54, № 787 367, заявл. 17.06.76, № 2379, опубл.1512.1980. Способ переработки угольной футеровки электролизеров накриолит. Дубровинский Р.Л.
  32. В.Я., Баймаков А. Ю., Лебедев В. Н. и др. — Реакционная способность нефтяных коксов применительно к электротермическому производству кремния. // Сборник научных трудов ВАМИ, 1979, № 105, с. 69 -75.
  33. Effect of carbon recycle materials on properties of bench scale prebaked anodes for aluminium smelting. Belitskus David. «Met. Trans», 1981, B12,№ 1, 135−139.
  34. Carbon butt cleaning apparatus and method. Arnold J. Edgar- Alumax, 1.c. Пат. 4 418 435, США. МКИ В08 И 1/02, НКИ 15/4.
  35. Способ и устройство для отделения затвердевшего электролита от анодных огарков в алюминиевом электролизере. Fian Foed- Norsk hydro A.S. Пат. 149 004, Норвегия. МКИ С 25 С 3/06, С 25 С 3/12.
  36. В.П., Кожевников F.H., Зельберг Б. И. и др. К вопросу выбора углеродистых восстановителей при получении технического кремния. Цветные металлы, 1986, № 8, 49 — 51.
  37. Е.В., Свердлин В. А. Использование углеродных возвратов производства в рецептуре обожженных анодов. — в сб. «Повышение эффективности производства алюминия и электродных материалов», Л., 1986, 101 109.
  38. Anodes for aluminium production. Latham C.S., March H. «Carbon'86, 4 Int. Cfrbon Conf., Baden-Baden, 30. Juni-u, Juli, 1986. Proc.» Baden-Baden, s.a., 802 803.
  39. Способ монтажа анодного узла алюминиевого электролизера. Евменов В. А., Аюшин В. Н., Дерягин В. Н. и др.- ИФ ВАМИ, ИркАЗ. А.С. № 1 407 997, СССР. МКИ С 25 СЗ/08.
  40. Recycle of spent potliner through Soderberg anodes / Locke Lou, ets. // Light Metals 1989: Proc. Techn. Sess. TMS Light Metals Comm. 118 TMS Annu Meet., Las Vegas, Febr. c. 399 — 405.
  41. E.B., Кочержинская В. Ф., Дорофеев B.B. Цветные металлы — 1989. — № 1 — с. 71−72.
  42. Improving anode perfomance / Tonti Robert Т.// Light Metal Age. -1989.-47, № 11−12.-12−16.
  43. C.H. Новый вариант расчета расхода углерода и дозировки компонентов шихты при получении технического кремния. «Известия вузов: Цветная металлургия» — 1990 № 6 — с. 64 — 68.
  44. В.А. Экологические проблемы производства алюминия. Цветные металлы, 1994 — № 7. С. 33 — 36.
  45. Способ подготовки углеродистого восстановителя для выплавки кремния: Пат. 2 032 616 Россия, МКИ6 С01 В 31/00 / Черняховский Л. В., Дерягин В. Н., Бубнов Н. И. и др.
  46. Анодная масса для алюминиевых электролизеров. Янко Э. А., Лазарев В. Д., Ржечицкий Э. П. и др.- ИФ ВАМИ: А.с. СССР, С 25 С 3/12, № 648 655.
  47. B.C., Зимина Л.А.,. Смолякова В. К. Развитие пористости в углеродных материалах при нагреве. Цветные металлы, 1974, № 12,31−33.
  48. Э.А., Лазарев В. Д. Изучение повышенного расхода углерода при электролизе алюминия. Цветные металлы, 1974, № 11, 38 — 40.
  49. М.Н., Чалых В. И., Гуренко Г. Т. Особенности образования и перспективы утилизации углеродсодержащих отходов алюминиевого, производства в народном хозяйстве. доклад на отраслевом совещании работников алюминиевой промышленности, Ленинград, 1988.
  50. В.Д., Белоусов М. Г., Самойлов Г. В. О разработке малоотходной технологии производства анодной массы. — Цветные металлы, 1987, № 11, с. 77−79.
  51. В.А., Вараксин JI.B., Попов С. И. и др. Оптимизация режимов электроплавки кремния. Тез. докл. Научно-технической конференции «Современное состояние и перспективы развития алюминиевой промышленности». — Иркутск, 1999, с. 27 -28.
  52. С.И., Чистяков А. С. Технический кремний. М., Металлургия, 1972 г., 206 с.
  53. О.Г., Микшевич Н. В. Охрана окружающей среды на предприятиях цветной металлургии. М.: Металлургия, 1991. 192 с.
  54. Производство алюминия: Терентьев В. Г., Сысоев А. В., Гринберг И. С., Черных А. Е., Зельберг Б. И., Чалых В. И. Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1997. — 350 с.
  55. A.M., Исаева Е. П., Иванов В. П., Салтыков. A.M. Новые углеродистые материалы для а=производства кремния. В сб.: Повышение эффективности производства и качества полуфабрикатов из алюминия, кремния и их сплавов. JL: ВАМИ, 1984. — с. 84 — 88.
  56. П.С., Радченко В. Ф. и др. Выплавка кремния с использованием нефтяного кокса и древесной щепы. Цветные металлы, 1983.№ 3,с.41 — 43.
  57. А.В., Попов С. И., Скорняков В. И. и др. Использование щепы для получения кристаллического кремния//Комплексное использование сырья и пути совершенствования электротермического производства кремния. Иркутск, 1986, — с. 31 — 32.
  58. .И., Ознобихин Л. М., Леонов Н. Б. и др. Исследование возможности создания нефтекварцитового кокса.// Современное состояние иперспективы развития производства кремния. Братск, 1989. — с. 39 — 40.
  59. П.А. Исследование свойств металлургического кокса. М.: Металлургия, 1963. — 184 с.
  60. Я.С. Производство ферросплавов в закрытых электропечах.- М.: Металлургия, 1975. 312 с.
  61. И.В., Горох А. В., Хрущев М. С. и др. К механизму восстановления кремнезема углеродом.// Изв. АН СССР. Металлы. 1966. № 4. С. 38−40.
  62. Кац И. С. Образование карбида кремния- в промышленной электропечи сопротивления.//Абразивы. 1969. № 6. С. 1−6-
  63. Г. Н., Водопьянов А. Г. Низшие окислы кремния и алюминия в электрометаллургии. М.: Наука, 1977. — 144 с.
  64. А.Г., Баранов С. В., Кожевников Г. Н. О взаимодействии моноокиси кремния с углеродом при высоких температурах// Изв. АН СССР. Металлы. 1983. № 3. С. 28 31.
  65. И.З., Зельберг Б.И-, Черных А. Е. и др. Исследование влияния количества углерода на процесс углетермического восстановлениякремния// ВИНИТИ. «Депонированные научные работы», 1990, № 10. — с. 6- 11.
  66. В.А., Литвинова Т. Н., Левитин В. В. и др. Исследование механизма реакций в системе Si О — С. — В кн.: Механизм и кинетика восстановления металлов. — М.: Наука, 1970. — С. 165 — 177.
  67. Г. Н., Водопьянов А. Г., Чуфаров Г. И. О взаимодействии моноокиси кемния с углеродом//Изв. АН СССР. Металлы, 1972, № 4. с. 82 — 85.
  68. A.M., Толстогузов Н. В., Мизин В. Г. и др. Исследование качества восстановителей, применяемых при выплавке кремнистых сплавов.- В сб.: Производство стали и ферросплавов. Новокузнецк, 1969. — Вып. 6. -С. 197−208.
  69. И.В., Хрущев M.G., Максимов Ю. С. Кинетика восстановления кремнезема графитом. // Изв.* АН СССР. Металлургия и горное дело. 1964, № 6. — С. 58 — 63.
  70. Н.Е., Карнаухов А. П. Определение удельной поверхности твердых тел хроматографическим способом тепловой десорбции аргона. -Новосибирск: Наука. СО АН СССР, 1965. — 63 с.
  71. С., Синг К. Адсорбция, удельная поверхность, пористость. -М.: Мир, 1970.-407 с.
  72. В.И., Микулинский А. С. Методика определения электрического сопротивления кусковых материалов и шихт. //Экспериментальная техника и методы высокотемпературных измерений. -М.: 1966. с. 43 -46.
  73. А.Е., Чалых В. И., Скорняков В. И., Глушкевич М. А. Изучение структуры тонко дисперсных углеродистых восстановителей // Тез. докл. междунар. конф. Пути повышения качества продукции кремниевого производства. Иркутск, 1994.
  74. А.Е., Зельберг Б. И., Тупицын А. А., Глушкевич М. А., Шадис B.C. К вопросу о экологии производства кремния. // Тез. докл. международной конф. Промышленная экология и рациональное природопользование в Прибайкалье. Иркутск, 1995.
  75. П.В., Есин О. А. Процессы высокотемпературного восстановления. Свердловск: Металлургиздат, 1957. — 646 с.
  76. В.П., Водопьянов А. Г., Окладников В.п. и др. О реакционной способности восстановителей при производстве кремния // Цветные металлы, 1978. № 3. с. 39 — 40.
  77. В.П., Бахирева Л. Д. Удельная поверхность и пористость восстановителей, применяемых при выплавке углеродистых материалов // Изв. АН СССР. Металлы, 1983. № 5. — С. 28−31.
  78. И.В., Щедровицкий Я. С. Роль газовой фазы при взаимодействии Si02 с углеродом. // ДАН СССР, 1964. Т. 158. — С. 427−428.
  79. Н.В., Широкова Ю. И., Широков A.M. Исследование восстановления кремния из шихт Ре-ЗЮг-Сграф.. в кн.: Производство ферросплавов. Тематический отраслевой сборник № 4. М.: Металлургия, 1975.-С. 13−20.
  80. В.П., Павлов Ю. П., Поляков В. П. и др. Взаимодействие кремнезема с углеродом при высоких температурах. // Изв. вузов. Черная металлургия, 1972, № 11. с. 5 — 8.
  81. С.Т., Костелов О. Л., Ашин А. К., Анкудинов Р. В. Исследование кинетики взаимодействия в системе Si-0-C // Изв. АН СССР. Металлы, 1972. № 5. — С. 53−59.
  82. В.М., Телегин А. А., Васькин В. П. Диссоциация кремнезема // Изв. АН СССР. Металлы, 1967. № 2. — С. 57−58.
  83. И.П., Щедрин В. М. Восстановление кремния углеродом при переменном давлении газовой фазы. // Изв. АН СССР.ОТН, 1957. № 11. — С. 27−43.
  84. Н.В., Хрущев М. С., Якушевич Н. Ф. и др. Механизм восстановления кремния при плавке кремнистых сплавов. В кн.: Механизм и кинетика восстановления металлов. — М.: Наука, 1970, С. 159−165.
  85. О.П. О механизмах восстановления металлов из их окислов углеродом. В кн.: Механизм и кинетика восстановления металлов. -М.: Наука, 1970. С. 40−48.
  86. Н.В. Схема карботермического восстановления кремния. Изв. вузов. Цветная металлургия, 1992, № 5−6. С. 71−81.
  87. А.Е., Елкин Д. К. О взаимосвязи структурных особенностей углеродистого восстановителя и карборунда, образующегося в процессе электроплавки кремния. //Деп. в ВИНИТИ 05.07. 94, N 1672-В94. -9 с.
  88. Н.Ф., Бердников В. И. Диаграмма фазово-химических равновесий системы Si-O-C. // Изв. вузов. Черная металлургия, 1984, № 10. -С. 16−20.
  89. С.В. Физика углеродных материалов. Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение, 1990. — 366 с.
  90. .В., Нагорный В.Г7 Структура прокаленных и графитированных коксов и их реакционная Способность. В кн.: Конструкционные углеграфитовые материалы. — М.: Металлургия, 1964. — Т. 1.-С. 170 — 174.
  91. Химические и физические свойства углерода. Пер. с англ. / Под ред. Ф. М. Уокера. М.: Мир, 1969. — 366 с.
  92. Е.Ф. Технология углеграфитовых материалов. М.:
  93. Металлургиздат, 1963. 304 с.
  94. В.И. О механизме восстановления кремния из кремнезема. // Изв. вузов. Черная металлургия, 1984, № 8. С. 7 — 11.
  95. В.П., Бахирева Л. Д. Физико-химические, свойства углеродистых восстановителей в электротермических процессах. //Изв. АН СССР. Металлы, 1983. № 5. С. 28−31.
  96. Г. Б., Григорьева З. В., Хренкова Т. М. и др. Преобразования графита в процессе диспергирования. в кн.: Структурная химия углерода и углей./ Под ред. В. И. Касаточкина. — М.: Наука, 1969. — С. 78−86.
  97. М.С. Устойчивость карбида кремния в условиях производства кристаллического кремния и ферросилиция. //Изв. АН СССР. Металлы, 1985. С. 33 — 38.
  98. Н.В. Механизм и модель карботермического восстановления кремнезема при производстве кремния. //Сталь. 1989. — № 5. С. 36−40.
  99. О.Л. Роль промежуточных продуктов в механизме углетермического восстановления кремния. В кн.: Физико-химические исследования малоотходных процессов в электротермии. — М.: Наука, 1985. -С. 133 — 136.
  100. К.С. Совершенствование восстановительной плавки кремния. Тез. докл. Всесоюзной научно-техн. конф. Научно-технический прогресс и повышение качества при производстве кремния. — Иркутск, 1991. -С. 2−3.
  101. В.И., Васина Н. А. Аналитическая химия и технический анализ. М.: Высшая школа, 1979. — 384 с.
  102. ЮЗ.Рагулина Р. И., Емлин Б. И. Электротермия кремния и силумина.
  103. М.: Металлургия, 1972. 240 с.
  104. А.Е., Зельберг Б. И., Мангараков С. А., и др. Теоретические аспекты электроплавки кремния. С.-Пб.: МАНЭБ, 1999. -292 с.
  105. Г. Н., Водопьянов А. Г. Низшие окислы кремния и алюминия в электрометаллургии. М.: Наука, 1977. 144 с.
  106. Технология производства электродных масс для алюминиевых электролизеров / Г. В. Галевский, В. М. Жураковский, Н. М. Кулагин и др. -Новосибирск: Наука. Сибирская издательская фирма РАН, 1999. 295 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!