Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка алгоритмов и моделей энерго-экологического анализа технологических процессов и оценка энергозатрат на примере металлургических технологий

Диссертация: Разработка алгоритмов и моделей энерго-экологического анализа технологических процессов и оценка энергозатрат на примере металлургических технологий
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Для сравнения проанализированы энерго-экологические затраты легированной ванадием стали с использованием электропечного РеУ, доменного РеУ и доменного РеУ с применением ГВГ, а также опытная бескоксовая схема производства легированной ванадием стали с использованием металлизованных окатышей, полученных в шахтной печи с паровой конверсией. Суммарные энерго-эко логические затраты для производства… Читать ещё >

Разработка алгоритмов и моделей энерго-экологического анализа технологических процессов и оценка энергозатрат на примере металлургических технологий (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. МЕТОДЫ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО АНАЛИЗА И ОЦЕНКИ ЭКОНОМИЧЕСКОГО УЩЕРБА ОТ ЗАГРЯЗНЕНИЯ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ В СОВРЕМЕННЫХ УСЛОВИЯХ
    • 1. 1. Энергетический анализ энерготехнологических процессов
    • 1. 2. Анализ экологической обстановки с целью выявления связи экономического ущерба от загрязнения окружающей среды с энергоемкостью энерготехнологических производств
    • 1. 3. Анализ влияния экологической обстановки на здоровье населения с использованием методики оценки риска
    • 1. 4. Постановка задач исследования
  • 2. РАЗРАБОТКА АЛГОРИТМОВ И МОДЕЛЕЙ ЭНЕРГО-ЭКОЛОГИЧЕСКОГО АНАЛИЗА ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
    • 2. 1. Разработка модели сквозного энерго-экологического анализа
      • 2. 1. 1. Структурированная методика сквозного энерго-экологического анализа
      • 2. 1. 2. Диссипативная методика сквозного энерго-экологического анализа
      • 2. 1. 3. Диссипативная модель ТЭЧ в форме сигнального графа
    • 2. 2. Разработка алгоритма укрупненного анализа экономического ущерба от загрязнений окружающей среды с учетом оценки риска для здоровья населения
    • 2. 3. Разработка алгоритма энерго-экологического анализа технологических процессов, структура применяемых баз данных и рекомендации использования
    • 2. 4. Выводы
  • 3. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РАЗРАБОТАННЫХ АЛГОРИТМОВ И МОДЕЛЕЙ ЭНЕРГО-ЭКОЛОГИЧЕСКОГО АНАЛИЗА ПРИ ИССЛЕДОВАНИИ И
  • РАЗРАБОТКЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
    • 3. 1. Использование сквозного энерго-экологического и энергетического анализа для сравнения традиционных и новых металлургических технологий
      • 3. 1. 1. Результаты сквозного энергетического анализа традиционного производства (получение чугуна в доменной печи)
      • 3. 1. 2. Результаты сквозного энергоэкологического анализа новых бескоксовых технологий (ПЖВ-утилизатор, газификатор ПЖВ, доменная печь с применением ГВГ, процесс Корекс)
    • 3. 2. Использование сквозного энерго-экологического анализа производства металлопродукции при традиционном полном металлургическом цикле
    • 3. 3. Использование сквозного энергетического анализа бескоксового производства стали на металлизованных окатышах (процесс «Мидрекс»)
    • 3. 4. Применение разработанного алгоритма укрупненного анализа экономического ущерба от загрязнений окружающей среды с целью уточнения стоимостных показателей ТЭЧ продукции
    • 3. 5. Выводы
  • 4. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РАЗРАБОТАННЫХ МОДЕЛЕЙ И АЛГОРИТМОВ ЭНЕРГО-ЭКОЛОГИЧЕСКОГО АНАЛИЗА ПРИ ИССЛЕДОВАНИИ ПРОИЗВОДСТВА ЛЕГИРОВАННОЙ ВАНАДИЕМ СТАЛИ И
  • РАЗРАБОТКЕ БЕСКОКСОВОЙ ТЕХНОЛОГИИ
    • 4. 1. Анализ производства легированной ванадием стали из феррованадия традиционными способами
    • 4. 2. Анализ производства легированной ванадием стали из ванадийсодер-жащих металлизованных окатышей, получаемых в шахтной печи с паровой конверсией
    • 4. 3. Анализ способа бескоксовой переработки ванадийсодержащего рудного сырья с получением легированной ванадием стали
    • 4. 4. Программные средства энерго-экологического анализа в структуре «КомЭС» металлургических технологий

Научно-техническая революция и овладение дополнительными V источниками энергии привели к значительной энерговооруженности человеческого труда.

Добыча и потребление энергии в мире за последние годы имеет четкую тенденцию к снижению, которая хорошо прослеживается в топливно-энергетическом балансе мира. Так, в период с 1965;1990 гг. потребление возросло почти в двое — с 5,7 до 10,8 млрд. т у.т. Однако дальнейший рост резко замедляется и ожидается к 2000 г. увеличение всего до 14,5 млрд. т у.т. Если учесть, что в 1990 г. расходовалось на 1 человека в мире ~2,3 т у.т., и принять население земного шара в 2000 г. 6,3 млрд. человек, то удельный расход энергии вообще не изменится. Экономия ресурсов в нашей стране только на 1% на уровне 1988 г. составляла: угля — 7,7 млн. т, нефти — 6,2 млн. т, природного газа — 7,7 млрд. м3, электроэнергии — 17,0 млрд. кВтч.

Однако не только ограниченность ископаемых источников энергии и соответственно экономические соображения, но и экологические проблемы сделали энергосберегающую политику одним из главных факторов технического прогресса, поскольку экономия топлива и энергии приводит не только к уменьшению энергоемкости продукции, но и к уменьшению вредных выбросов в окружающую среду.

Более 12 тыс. крупных предприятий России, составляющих основу ее промышленности, используя практически все виды природных ресурсов и самые разнообразные технологии их переработки, оказывают негативное воздействие на состояние окружающей среды. Преобладающее воздействие на загрязнение окружающей среды оказывают предприятия энергетической, топливной и металлургической промышленности.

Черная металлургия занимает третье место по общему количеству выбросов в атмосферу от стационарных источников среди отраслей промышленности, объем которых в 1993 г. составил 3,23 млн. тонн, (седьмая часть всех выбросов в России от промышленных стационарных источников).

Экологические вопросы могут решаться по-разному: это и мониторинг загрязнения окружающей среды, и штрафы предприятий за выбросы для компенсации экономического ущерба от загрязнения окружающей среды, и оценка риска для здоровья населения, и экологизация производства: экономное расходование сырья, комплексное использование природных ресурсов, создание новых технологических систем, обеспечивающих малоотходное и безотходное производство, замкнутые циклы водоворота, утилизацию отходов.

Однако становится все более ясным, что вопросы экологизации промышленности, в частности металлургии, надо решать комплексно в тесной связи с задачами энергосбережения, при этом детально анализируя особенности технологии, учитывая энергетические и материальные затраты на предыдущих стадиях производства, утилизацию отходов, производство побочной продукции.

Таким образом, развитие и применение новых перспективных энергосберегающих технологий, в частности в металлургии, невозможно без сквозного и комплексного анализа энергоемкости и экологичности производства в целом. В связи с ухудшением экологической обстановки на металлургических заводах возникает необходимость в развитии методик, отражающих сквозную оценку энергетических затрат, связанного анализа проблем энергосбережения в тесной связи с экологическими проблемами, создание комплексного энерго-экологичексого анализа технологических процессов.

В задачу настоящей работы входило разработка алгоритмов методов и моделей энерго-экологического анализа технологических процессов с целью оценки энергозатрат и экономического ущерба окружающей среде на примере металлургических технологий.

Данная проблема была поставлена и последовательно развивалась в работах уральской школы ученых в Уральском государственном техническом университете под руководством профессора В. Г. Лисиенко. Определенный задел в этой области имелся также в трудах ученных Московского государственного института стали сплавов, Уралэнергочермета, Института Машиноведения Уральского отделения АН РФ, Уральского филиала Центра подготовки и реализации проектов, Центра экологического обучения и информации. Благодаря тесной связи с этими организациями, а также с рядом металлургических заводов (АО Чусовской металлургический завод, АО Верх-Исетский металлургический завод и др.) удалось развить это направление, разработать, опробовать и внедрить алгоритмы и модели сквозного энергоэкологического анализа в форме технологических топливных и технологических экологических чисел.

Результаты теоретических исследований в области сквозного энергоэкологического анализа используются также в учебном процессе УГТУ-УПИ.

Таким образом, автор защищает математическую модель разработанного сквозного Энерго-экологического анализа (СЭЭА) на примере металлургических производств, с учетом энергозатрат и компенсации экономического ущерба от вредных выбросов в единицах условного топлива., введенный показатель технологических экологических чисел (ТЭЧ), характеризующий количество килограмм условного топлива, требуемого для погашения стоимости экологического ущерба от вредных выбросов на единицу выпускаемой продукции, результаты исследований оценки энергозатрат с помощью разработанной модели энерго-экологического анализа на примере различных металлургических технологий, в том числе вновь разработанных, а также созданные программные средства для реализации сквозного энергетического, экологического и комплексного энерго-экологического анализа.

Основное содержание диссертации отражено в 1 статье, 8 тезисах и заявке на изобретение.

Диссертационная работа выполнена на кафедре «Автоматика и управление в технических системах» Уральского государственного технического университета.

Автор выражает глубокую признательность и благодарность научному руководителю президенту РУО АИН РФ, действительному члену АИН РФ, Заслуженному деятелю науки и техники РФ, профессору, доктору технических наук В. Г. Лисиенко, и научному консультанту доценту, кандидату технических наук В. П. Голубеву, а также кандидату экономических наук Н. В. Хильченко, доценту, кандидату технических наук А. Е. Паренькову, доценту, кандидату технических наук Ю. Н. Чеснокову, доценту, кандидату технических наук В. А. Морозовой за консультации и ценную практическую помощь в реализации результатов работы.

I. МЕТОДЫ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО АНАЛИЗА И ОЦЕНКИ ЭКОНОМИЧЕСКОГО УЩЕРБА ОТ ЗАГРЯЗНЕНИЯ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ В СОВРЕМЕННЫХ УСЛОВИЯХ.

4.5. Выводы ^———————.

По результатам сквозного энерго-экологического анализа производства легированной ванадием стали с применением электропечного феррованадия (традиционный способ) и доменного печи феррованадия с применением плазменного подогрева дутья и ГВГ (перспективные направления), а также бескоксовых производств легированной стали с применением ванадийсодержащих металлизованных окатышей, получаемых в шахтной печи с паровой конверсией (опытная схема) и металлизованных ванадийсодержащих окатышей, получаемых в шахтной печи с применением ГВГ (процесс ЛП) можно сделать следующие выводы (рис. 4.5, табл.3.11).

Многостадийный и многокомпонентный процесс производства феррованадия традиционным способом в электропечи требует значительных энерго-экологических затрат: 167 651 кг.у.т/т продукции, при этом энергозатраты, связанные с компенсацией экономического ущерба составили 7%.

Анализ перспективных технологий производства феррованадия в доменной печи с применением плазменного подогрева дутья и ГВГ показал что кг у•Т" ./т||рОЛу|(ЦШ] 1200 п.

100% 927.

100% 1023.

100%.

95,6.

74% 688.

75% 768.

73% 674.

74% 753.

82,6%.

Легированная Легированная сталь с Легированная сталь с традиционным способом использованием доменного использованием доменного сталь, с использованием РеУ РеУ с применением ГВГ электропечного РеУ.

ТТЧ нтэч ттч+тэч.

102% 946.

96% 987.

43,3%.

41,4.

Легированная сталь с использованием металлизованных окатышей.

73% 676.

71% 728.

54,4%.

Легированная сталь с использоваием металлизованных окатышей с применением пжв.

Рис. 4.5. Результаты энерго-экологического анализа производства легированной ванадием стали энерго-экологические затраты уменьшились в 2,3 и 2,5 раза, соответственно и составили 73 598 и 67 894 кг.у.т/т продукции.

Суммарные энерго-экологические затраты легированной ванадием стали с использованием электропечного РеУ, доменного РеУ и доменного РеУ с применением ГВГ составили 1023, 768 и 753 кг у.т./т прод., соответственно, при этом для компенсации экономического ущерба от вредных выбросов в атмосферу, связанных с использованием топлива, требуется условного топлива на тонну продукции 10,3, 11,6 и 11,7% от сквозных энергозатрат, соответственно для рассмотренных схем.

Для сравнения проанализирована опытная бескоксовая схема производства легированной ванадием с использованием металлизованных окатышей, полученных в шахтной печи с паровой конверсией. Суммарные энерго-экологические затраты ТТЭЧ составили 987 кг у.т./т прод. Таким образом, незначительные энергозатраты, связанные с компенсацией экономического ущерба от загрязнения окружающей среды (41,4 кг у.т./т прод., что соответствует 4% от сквозных энергозатрат), уменьшают суммарные энерго-экологические затраты на 4% по сравнению с традиционной схемой производства легированной стали с применением РеУ.

Разработана новая бескоксовая схема производства легированной стали бескоксовым методом, включающая газификатор ПЖВ, шахтную печь металлизации окатышей и электропечь. Суммарные энергозатраты составили 728 кг у.т./т прод. — сниженные на 29% по сравнению с традиционной схемой производства легированной стали с применением РеУ, что свидетельствует о незначительных энергозатратах, связанных с компенсацией экономического ущерба от загрязнения окружающей среды (7,7%), за счет сокращения количества переделов при производстве феррованадия (дуплес-цех, химический передел), замены доменного производства бескоксовым способом металлизации окатышей (экономия кокса), а также замены природного газа для конверсии на ГВГ, получаемый газификацией дешевого угля.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. В литературном обзоре выполнено обобщение опубликованных работ по сквозному энергетическому анализу, изучены различные методики расчета энергозатрат, позволяющие определить основные источники потерь энергии, приоритетные направления ее экономии, объективные результаты энергосберегающих мероприятий в отдельных технологических процессах. Проведен анализ экологической обстановки с целью выявления связи экономического ущерба от загрязнения окружающей среды с энергоемкостью энерготехнологических производств, а также проанализировано влияние экологической обстановки на здоровье населения и увеличение экономического ущерба от загрязнения окружающей среды в связи с использованием методики оценки риска. Поставлены задачи исследования.

2. Разработаны модели СЭЭА технологических процессов в структурированном и диссипатйвном виде. Модели построены с учетом компенсации экономического ущерба от вредных выбросов и затрат энергии в единицах условного топлива.

3. Разработан новый показатель ТЭЧ, вычисляемый с учетом показателя агрессивности выбросов вредных веществ, величины максимальной ставки штрафов за выбросы, цены природного газа и его теплотворной способности. ТЭЧ характеризует количество килограмм условного топлива (кг у. т.), требуемого для погашения стоимости экономического ущерба от вредных выбросов на единицу выпускаемой продукции.

4. При оценке экономического ущерба от загрязнения окружающей среды, в частности атмосферы, выявлены расхождения по типовой методике и по методике оценки риска для здоровья населения. С целью уточнения стоимостных факторов определения ТЭЧ в моделях СЭЭА, разработан алгоритм укрупненного анализа экономического ущерба от загрязнения окружающей среды с учетом оценки риска. При этом производится коррекция коэффициента, характеризующего степень компенсации экологического ущерба в кг у .т., при определении ТЭЧ продукции для конкретных предприятий с учетом предыдущих стадий производства.

5. Разработан алгоритм и программное обеспечение для расчета и комплексного СЭЭА технологических процессов в форме ТТЧ и ТЭЧ. Программное обеспечение СЭЭА технологических процессов в форме ТТЧ и ТЭЧ используется как элемент экспертной системы в АСУ доменного цеха ОАО ЧусМЗ.

6. Проведен СЭЭА традиционного производства (получение чугуна в доменной печи) и новых бескоксовых и малококсовых технологий (ПЖВ-утилизатора, газификатора ПЖВ, доменной печи с применением горячих восстановительных газов, процесса Корекс). Суммарные энергоэкологические затраты, требуемые для погашения стоимости экологического ущерба от вредных выбросов на единицу выпускаемой продукции, для новых бескоксовых и малококсовых технологий снижены по сравнению с доменным производством, в связи с исключением производства кокса, агломерата, а также уменьшения выбросов при сгорании топлива в агрегате ПЖВ за счет дожигания топлива. Малое снижение суммарных энергоэкологических затрат по схеме доменная печь-ГВГ по сравнению с традиционным производством (на 5%) явилось следствием незначительного уменьшения удельного расхода кокса и дополнительных выбросов от газификатора ПЖВ. Для бескоксовых металлургических технологий величина ТЭЧ значительно меньше влияет на суммарные энергозатраты: 2,6 и 2% для агрегатов ПЖВ и Корекс. В результате суммарные энергоэкологические затратыТТЭЧ — для производства чугуна в ПЖВ снижены на 38% и 8%> по сравнению с базовым вариантом (доменным производством).

7. Выполнен СЭЭА для полного традиционного металлургического цикла. Энергетические затраты на компенсацию экологического ущерба составляют 22% при использовании пылеочистки.

8. Выполнен СЭЭА для прямого получения железа в схеме металлизации окатышей для процесса Мидрекс. Значительное превышение сквозных энергозатрат при бескоксовом производстве стали по сравнению с традиционным способом (на 30% за счет значительного расхода природного газа при металлизации окатышей и электроэнергии при производстве электростали), приводит к тому, что суммарные энерго-экологические затраты бескоксового производства стали на 13% выше по сравнению с традиционным производством, даже при незначительных ТЭЧ бескоксового производства (6% от ТТЧ).

9. Для условий Чусовского металлургического завода выполнен расчет энергозатрат, в частности производство ванадиевого чугуна, получение КВШ из ванадиевого чугуна в дуплекс-цехе, получение У205 в химпеределе и выплавка 33−38% БеУ в электропечах. Проанализированы энергозатраты перспективных вариантов в производстве феррованадия, при использовании низкотемпературной плазмы и горячих восстановительных газов. Многостадийный и многокомпонентный процесс производства феррованадия традиционным способом в электропечи требует значительных энерго-экологических затрат: 167 651 кг.у.т/т продукции, при этом энергозатраты, связанные с компенсацией экономического ущерба составили 7%. Анализ перспективных технологий производства феррованадия в доменной печи с применением плазменного подогрева дутья и ГВГ показал что энерго-экологические затраты уменьшились в 2,3 и 2,5 раза, соответственно, за счет сокращения количества переделов.

10. Для сравнения проанализированы энерго-экологические затраты легированной ванадием стали с использованием электропечного РеУ, доменного РеУ и доменного РеУ с применением ГВГ, а также опытная бескоксовая схема производства легированной ванадием стали с использованием металлизованных окатышей, полученных в шахтной печи с паровой конверсией. Суммарные энерго-эко логические затраты для производства легированной схемы с использованием РеУ составили 1023, 768 и 753 кг у.т./т прод., что соответствует снижению суммарных энергоэкологических затрат на 25 и 26% для схем с доменным производством РеУ. Суммарные энерго-экологические затраты ТТЭЧ для опытной бескоксовой схемы производства легированной ванадием с использованием металлизованных окатышей, полученных в шахтной печи с паровой конверсией составили 987 кг у.т./т стали. Таким образом, для бескоксовой схемы незначительные энергозатраты, связанные с компенсацией экономического ущерба от загрязнения окружающей среды (41,4 кг у.т./т прод., что соответствует 4% от сквозных энергозатрат), уменьшают суммарные энерго-экологические затраты на 4% по сравнению с традиционной схемой производства легированной стали с применением РеУ.

11 .Предложена новая бескоксовая схема производства легированной стали бескоксовым методом, включающая газификатор ПЖВ, шахтную печь металлизации окатышей и электропечь. Проведенный сквозной энергоанализ показывал, что по данной схеме энергозатраты на 27% ниже по сравнению с действующей схемой производства легированной ванадиевой стали с использованием РеУ, выплавленного в электропечи, и на 29% с учетом экологической составляющей, что связано с незначительными энергозатратами, требуемых для компенсации экономического ущерба от загрязнения окружающей среды, а также сокращением количества переделов при производстве феррованадия (дуплес-цех, химический передел), замены доменного производства бескоксовым способом металлизации окатышей (экономия кокса), а также замены природного газа для конверсии на ГВГ, получаемый газификацией дешевого угля. По данной технологии подана заявка на изобретение. Этот процесс производства легированной ванадием стали позволит наиболее полно использовать как окатыши, так и рудные материалы, а также любые угли, в том числе и углеродсодержащие отходы.

12.Программная реализация разработанных моделей комплексного СЭЭА также включена в единый комплекс разрабатываемой экспертной системы металлургических производств (КОМЭС) с целью создания экологически чистого производства, снижения энергозатрат и выбросов в атмосферу при получении легированных сталей.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Комплексное использование руд и концентратов/В.А.Резниченко, М. С. Липихина, А. А. Морозов и др. М.: Наука, 1989. 172 с.
  2. Н.Ф. Экология (теории, законы, правила, принципы и гипотезы). М.: Журнал «Россия молодая», 1994. 367 с.
  3. Охрана и рациональное использование окружающей среды: Учеб. пособие. Харлампович Г. Д., Березюк В. Г., Липу нов И.Н. и др. Екатеринбург: Изд-во Урал. ун-та. 1993. 184 с.
  4. Энергетический анализ общественного производства / С. Е. Розин, Я. М. Щелоков // Проблемы энергосбережения, 1991. Вып.8. с. 49−57
  5. Энергосберегающие технологические процессы сталеплавильного производства / А. Г. Шалимов, А. Ф. Каблуковский // Сталь, 1984. № 1. с. 17−20.
  6. Энергосберегающие технологии на предприятиях черной металлургии / Руководитель авт. кол. О. В. Филипьев. X.: Вища шк. Изд-во при Харьк. унте, 1986. 144с.
  7. В.В. и др. Рациональное использование топлива и энергии в промышленности / Михайлов В. В., Гудков Л. В., Терещенко A.B. М.: Энергия, 1978. 224с.
  8. Элементы безотходной технологии в металлургии: Учебное пособие для вузов / Шульц Л. А. М.: Металлургия, 1991. 174 с.
  9. Рациональное использование топливно-энергетических ресурсов (Экономия топлива и электроэнергии) / Егоревич А. П., Лисиенко В. Г., Розин С. Е., Щелоков Я. М. М.: Металлургия, 1990.149 с.
  10. Энергоемкость продукции черной металлургии / В. А. Исаев // Черная металлургия. Бюллетень информации. 1996. № 3. С. 3−10.
  11. Энергоемкость производства металлопродукции на ЧерМК и НЛМК / Е. Э. Ушаков, А. М. Сниткин // Известия вузов. Черная металлургия. 1997. № 3. С. 84−85.
  12. Метод расчета сквозной энергоемкости металлопродукции / В. Г. Литвиненко, Г. Н. Грецкая, Т.А.Андреева// Сталь. 1997. № 7. С. 76−79.
  13. А.С.Некрасов, Ю. В. Синяк, В. А. Янпольский. Построение и анализ энергетического баланса (вопросы методологии и методики). М.: Наука. 1974. 72 с.
  14. В.Г.Лисиенко Известия Академии Наук Металлы 1991, № 2,
  15. В.Г.Лисиенко Известия Академии Наук Металлы 1992, № 3-
  16. Рациональное использование газа в промышленных установках: Справочное пособие / Р. А. Ахмедов, О. Н. Брюханов, В. Г. Лисиенко и др.- Под ред. А. С. Иссерлина. Спб.: Недра, 1995. 352 е.: ил.
  17. В.Г. Методика макрообменного анализа пирометаллургических процессов в режиме управления // Сталь, 1996. № 7.
  18. Экономии энергии научную основу / Розин С. Е., Щелоков Я. М., Лисиен-ко В.Г. // Экономика и организация промышленного производства, 1984. № 3. с.91−98.
  19. Методика расчета и использование технологических топливных чисел / Лисиенко В. Г., Розин С. Е., Щелоков Я.М.// Известия вузов. Черная металлургия, 1987. № 2. с. 108−112.
  20. Ключ к энергосбережению / Лисиенко В. Г., Розин С. Е., Щелоков Я. М. // Энергия: Экономика, техника, экология. 1987. № 5. с.4−7.
  21. Энергетический анализ как метод повышения эффективности энергоиспользования в технологических процессах / Розин С. Е., Щелоков Я. М., Егоревич А.П.// Промышленная энергетика, 1988, № 2, с.2−4.-
  22. Технологические топливные числа различных методов окускования металлургических шихт / В. Е. Лотош // Известия вузов. Черная металлургия, 1994. № 2. с.3−4.
  23. Основные факторы энергоемкости / Лисиенко В. Г. // Известия вузов. Энергетика, 1990. № 3 с.3−16.
  24. Процесс жидкофазного восстановления железа / В. А. Роменец // Сталь. 1990. № 8. С.20−27.
  25. Развитие бескоксовой металлургии / Н. А. Тулин, В. С. Кудрявцев, С. А. Пчелкин и др. М.: Металлургия, 1987. 327с.
  26. В.А. Экология: Учебник 3-е изд. перераб. и доп. М.: Высш. шк. 1997. 159 с.: ил.
  27. Ю.А. Экология и контроль состояния природной среды. М. Гидрометеоиздат. 1984. 560 с.
  28. Ю.А. Проблемы охраны природной среды и пути их решения. М. Гидрометеоиздат. 1984. 47 с.
  29. В.С.Лисин, Ю. С. Юсфин Ресурсо-экологические проблемы XXI века и металлургия. М.: Высш. шк., 1998. 447 с.
  30. . В., Мэйнуоринг С. Д. Контроль загрязнения воздушного бассейна / Пер. с англ. С.А.Пирумовой- Под ред. А. И. Пирумова. М.: Стройиздат. 1989.144 с.
  31. В.Н., Хамитов Р. З., Будников Г. К. Эколого-аналитический мониторинг супертоксикантов. М.: Химия, 1996. 319 с.
  32. Лорен Кенуорси. Как убедить предприятия уменьшить количество промышленных отходов. Руководство для граждан. Пер. с англ. Н. П. Тарасовой, А. В. Малькова, В. В. Костикова и др. ИНФОРМ. 1995. 128с.
  33. Окружающая природная среда России. Краткий обзор. М. Журнал «Экое». 1995.50 с.
  34. Г. П., Кротов Ю. А. Предельно допустимые концентрации химических веществ в окружающей среде: Справочник. JL: Химия. Ленингр. у-т. 1985. 582 с.
  35. В.Н. Разработка нормативов ПДВ для защиты атмосферы: Справочник. М.: Металлургия. 1990. 415 с.
  36. Воробейчик E. JL, Садыков О. Ф., Фарафонов М. Г. Экологическое нормирование техногенных загрязнений наземных экосистем (локальный уровень). Екатеринбург: УИФ «Наука», 1994. 280 с.
  37. Методы анализа загрязнений воздуха / Другов Ю. С., Беликов А. Б., Дьякова Г. А., Тульчинский В. М. М.: Химия, 1984. 384 с.
  38. Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий. ОНД-86. Госкомгидромет. 1987. 93с.
  39. Защита атмосферы от промышленных загрязнений: Справ.изд.: В 2 ч. 4.1. Пер. с англ. / Под.ред. Калварта С., Инглунда Г. М. М.: Металлургия, 1988. 705 с.
  40. Защита атмосферы от промышленных загрязнений: Справ.изд.: В 2 ч. 4.2. Пер. с англ. / Под.ред. Калварта С., Инглунда Г. М. М.: Металлургия, 1988. 712 с.
  41. Закон РСФСР «Об охране окружающей природной среды» от 19 декабря 1991 г. / Ведомости Съезда народных депутатов РФ и Верховного Совета РФ. 1992. № 10.
  42. Рекомендации Государственного комитета по охране окружающей среды РФ от 4.07.97г. № 14−07/627.
  43. Уровень развития прямого восстановления железных руд и плавильно-восстановительных процессов / К.-Х. Шуберт, Г. Б. Люнген, Р. Штефен // Черные металлы, 1997, № 1, с.27−35.
  44. С.Е. Новые процессы получения чугуна и губчатого железа // Сталь, 1994. № 12. С.13−19.
  45. В.А. Жидкофазное восстановление в черной металлургии. // Сталь, 1997. №С.91~97.
  46. В.П.Албул, И.Д.Минскер/Энергосбережение и вредные выбросы в окружающую среду//Газовая промышленность, 1998. № 6. С.49−50.
  47. Оценка риска неканцерогенных и канцерогенных веществ. Центр экологического обучения и информации. ЕРА USA. 1995. 500 с.
  48. Health Effect Assessment Summary Tables (Annual FY-91). EPA. 1991.
  49. Health Effect Assessment Summary Tables (Annual Update). EPA. 1993.
  50. Risk Assessment Guidance for Superfond: Volume 1 Human Health Evalutin Manual. EPA.
  51. Risk Assessment. Principles and Applications for Hazardous Waste and Related Sites. P.K.LaGoy. Noyes Publicatins. 1994. 245p.
  52. Fundamentals of Industrial Hygience. J.B.Olishifski. National Safety Concil. 1979. 1083p.
  53. Hazardous Waste Risk Assessment. D. Kofi Asante-Duah. Lewis Publishers.1993.
  54. Fundamentals of Industrial Hygience. Plog В., Niland J., Quinian P. National afety Councie. 1996. 962p.
  55. Basic Hazardous Waste Management. W.C.Blackman. Lewis Publishers. 1996. 363 p.
  56. Toxic air Pollution Handbook. Patrik D. Van Nostrand Reinhold. New York.1994. 550p.
  57. Indoor Air Pollution. Caracterization, Prediction and Control. Wadden R., Schefe P. Enivernemental and Occupation Health Sciences. Chicago. 1994. 115p.
  58. Externe. Externalities of energy. Vol.2. Methodology. Science Research European commision. 1995. EUR 16 521 EN. ECSC-EL-EAEC, Brussels-Luxemborg, 1997.
  59. Патрик тен Бринк. ECOTEC. Researcgh and Consulting. Ltd. «Оценка ущерба от загрязнения Свердловской области и ранжирование экологических инвестиционных проектов».
  60. Постановление «Об использовании методологии оценки риска для управления качеством окружающей среды и здоровья населения РФ». № 25 от 10.11.97
  61. Региональный план действий по охране окружающей среды для Свердловской области. Оценка ущерба и ранжирование проектов для Свердловской области. УФ ЦПРП. 1997. 300 с.
  62. А. Д., Федоренко О. В., Карелов C.B. Экономика природопользования. М.: ЦНИИцветмет экономики и информации. 1994. 264с.
  63. Направления снижения вредных выбросов в атмосферу при реконструкции сталеплавильного производства АО «НОСТА» / Д. И. Бородин, Б. Б. Владимировский // Изв. вуз. Черная металлургия. 1997. № 7. С.13−14.
  64. В.Г. Управление и роль интенсификационной составляющей теплообмена при энергосбережении в промышленных печах и агрегатах. Деп. в Черметинформации, №ЗД/З161, Свердловск, Изд-во УПИ, 1986. 15с.
  65. С.Н.Гущин, В. Г. Лисиенко, В. Б. Кутьин. Моделирование и управление тепловой работой стекловаренных печей. Екатеринбург: Изд-во УГТУ, 1997−398с.
  66. A.A., Имаев Д. Х. Машинные методы систем управления. Л.: Изд-во ЛГУ, 1981. 189 с.
  67. Пылегазовые выбросы предприятий черной металлургии. Андоньев С. М., Филипьев О. В. Изд. 2-е. М.: Металлургия, 1979. 192с.
  68. Эффективность охраны атмосферы от выбросов сталеплавильного производства. Юзов О. В., Харитонов H.A., Гурьев B.C. М.: Металлургия, 1987. 103с.
  69. Пылеулавливание в металлургии: Справ, изд. / Алешина В. М., Вальдберг А. Ю., Гордон П. М., Гурвиц A.A., Левин Л. С., Меттус A.A. М.: Металлургия, 1984. 336с.
  70. Э. Защита воздушного бассейна от выбросов предприятий черной металлургии. Пер. с польск. М.: Металлургия, 1979. 240с.
  71. Очистка технологических газов в черной металлургии / Толочко А. И., Филипов В. И., Филипьев О. В. М.: Металлургия, 1982. 280с.
  72. Утилизация пылей и шламов в черной металлургии / А. И. Толочко, В. И. Славин, Ю. М. Супрун, Р. М. Хайрутдинов. Челябинск: Металлургия, Чел. отд., 1990. 152с.
  73. Пути снижения вредных выбросов с агломерационным газом / Д. С. Петрушов, И. И. Ровенский, С. Н. Петрушов // Известия вузов. Черная металлургия. 1997, № 6, С. 39.
  74. Обобщение и анализ валовых выбросов в атмосферу заводов черной металлургии. Уралэнергочермет. Свердловск. 1992.
  75. С.Б. Пылеулавливание и очистка газов в металлургии. М.: Металлургия, 1977. 328 с.
  76. А.К., Леонтьев Л. И., Юсфин Ю. С. Анализ формирования экотоксикантов в термических процессах. Екатеринбург, Российская академия наук, Уральское отделение. 1997. 84 с.
  77. Parenkov A.E., Romenetz V.A., Valavin V.S. at all. Creation of a Complex «An Experimental Blast Furnace Gasiefier in the Melting Ligu id Bath (GMLB)». Collection of Materials of International Seminar: «Modeling, Advanced Process
  78. Technology, Expert and Control Systems of Heat and Mass Transfer Phenomena» Ekaterinburg: Academy of Engineering Sciences of Russian Federation, Regional Ural Department. 1996, p.87−88.
  79. A.B., Зайцев В. Я. Теория пирометаллургических процессов. М.: Металлургия, 1993. 384 с.
  80. Процесс жидкофазного восстановления. / Роменец В. А., Вегман Е. Ф., Сакир Н. Ф. //Изв. вузов. Черная металлургия. 1993. № 7. с.9−19.
  81. Сравнительная оценка эффективности использования топлива в доменных печах и установках жидкофазного восстановления железа / В. А. Роменец. Е.Ф.Вегман// Сталь, 1993. № 1. С.7−11.
  82. В.А., Юсфин^ДО.С. Отчет о научно-исследовательской работе опытной плавки барботажной ванны. М.: МИСИС, 1990. 170 с.
  83. Das Corex-Verfahren derzeitinger Stand und zukunftige Entwicklung'/ B. Havenga, W.l.Kepplinger, F. Wallner und H. Wiesinger // «Berg-und Huttenmnische Monatshefte. 1988. Jg. 133. Heft 5.,
  84. Reduktion von Erzen/P.Nalepka und W.l.Kepplinger // Berg-und Huttenmnische Monatshefte. 1990. Jg. 135. Heft 9.
  85. Corex ®, Revolution in Ironmaking. Voest Alpine Industrianlagenbau. Linz. 1994. P. 21.
  86. Отработка процесса Корекс фирмой Айскор ЮАР./Экспресс-информация. Черная металлургия. 1990. № 13ю с.2−4.
  87. В.И., Шалимов А. Г. Использование железа прямого восстановления при выплавке стали. М. Металлургия, 1982. 248 с.
  88. Совершенствование технологии и производство окисленных и металлизованных окатышей на ОЭМК /С.С.Гончаров, А. Г. Серкин, Г. А. Зинягин и др. // Сталь, № 9, 1995, с.6−13.
  89. НТЦ «Экология». Проект нормативов предельно-допустимых выбросов в атмосферу для АО ВИЗ. 1992. 140 с.
  90. Компьютерный расчет ТТЧ и его использование на примерах производства ванадийсодержащих сплавов / Лисиенко В. Г., Дружинина О. Г., Пареньков А. Е., Скуридин Ф. Л. // Известия вузов. Черная металлургия. 1998. № 7. С.69−72.
  91. Металлургическая переработка ванадийсодержащих титаномагнетитов / Смирнов Л. А., Дерябин Ю. А., Шаврин С.В.-Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение, 1990.-256с
  92. А.А., Кондаков М. Н., Батарин А. И., Лазарев Б. Л. Металлургическая переработка титано-магнетитовых ^ руд. Труды УралНИИЧМ, т. 18 -Свердловск: Издательство Полиграфия. 1973, с.27−31
  93. JI.A., Дерябин Ю. А., С.В.Шаврин. Металлургическая переработка ванадийсодержагцих титаномагнетитов. Челябинск: Металлургия (Челябинское отделение), 1990. 255 с.
  94. Чусовской металлургический завод. Нормативы ПДВ в атмосферу. Проект. Уралгипромез. 1987. 140 с.
  95. Процессы металлизации железорудных окатышей в шахтной печи/ Голыптейн Н. Л., Шубин А. Ф., Светлов В. Ф. и др.//Сталь, 1979. № 1. С. 19−20.
  96. Опыт пуска и освоения установки для получения губчатого железа/ Привалов С. И., Червоткин В. В. Шубин А.Ф. и др.//Сталь, 1979, № 10. С.887−890.
  97. АКТ О ВНЕДРЕНИИ о включении в состав АСУ доменного цеха программного обеспечения для сквозного энергоэкологического анализа энерготехнологических процессов как элемента экспертной- системы
  98. В программном модуле применены результаты диссертационной работы на тему «Разработка математических методов и моделей энергоэкологического анализа и оценка энергозатрат на примере металлургических технологий» аспирантки УГТУ-УПИ Дружининой О. Г.
  99. Представляя указанные ниже документы, прошу (просим) выдать патент Российской Федерации Код организации по
  100. ОКПО, для иностранных заявителей код страны по стандарту ВОИС СТ. З (если он установлен) ту заявнтель (и): Региональное Уральское Отделение
  101. Академии Инженерных Наук Российской Федерации,620 002, г. Екатеринбург, К-2, ул. Мира, 19,
  102. Тел. (ЗШ)-34−62 Гах (334).-51−82−74 Ц-Ц-^Л^ патентообладатель'.Региональное Уральское Отделение
  103. Прошу (просим) установить приоритет1 изобретения по дате:
  104. Дата испрашиваемого приоритета1. Код страны подачи по СТ. З33 (при испрашиванин конвенционного приоритета)541. Название изобретения
  105. Способ бескоксовой переработки ванадийсодержащего рудного сырья с получением легированной ванадием стали
  106. Адрес для переписки (полный почтовый адрес, имя или наименование адресата)620002, г. Екатеринбург, у л. -«Мира,™, К-2, У Г ту Патентный отдел» Маркс Татьяна Владимировна
  107. Телефон: 432) Телекс: Факс:
  108. Патентный поверенный (полное имя, регистрационный номер)741. Телефон:1. Телекс:1. Факс:
  109. Г. перевод заявки на русский язык
  110. Прилагается (см. Приложение,!):1. Жмы) ,¦1. Фамилия, имя, отчество) прошу (просим) не упоминать меня (нас) как автора (ов) при публикации сведений о заявке, о выдаче патента Подпись (и) автора (ов):
  111. Правопреемник автора, переуступивший заявителю право на получение патента (полное имя или наименование, местожительство или местонахождение, подпись, дата):
  112. Адрес местожительства (для иностранцев код страны по стандарту ВОЙС СТ. З, если он установлен)1. НрйЯпжрнир 1
  113. Подпись (и) автора (ов), переуступившего (их) заявителю право на получение патента- дата
  114. Лисиенко Владимир Георгиевич620 077- г. Екатеринбург, ул.8 Марта, д. 2, кв. 28.о.ю№
  115. Роменец Владимир Андреевич117 192, г. Москва,
  116. пр., 33 кор. 2, кв.87
  117. Пареньков Александр Емельянович .125 319, Мо сква, ул рняхо д. П>кор.1,квЛ7
  118. Дружинина Ольга Геннадиевна620 085, г. Екатеринбург, пер. Дизельный, д. 31, кв. 21.о. (о. 9?
  119. Шариков Валерий Михайлович620 067- г, Екатеринбург, ул. Советская, д. З, кв. 15.
  120. Пареньков Сергей Леонидович103 718, г. Москва, ул. Солянка, д. ½, кв. 116-.-??>071. Форма №Ф5Е
  121. РОССИЙСКОЕ АГЕНТСТВО ПО ПАТЕНТАМ И ТОВАРНЫМ ЗНАКАМ (РОСПАТЕНТ)
  122. УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ ЖВДШИЖДЕВДИШ URALS STATE TECHNICAL UNIVERSITY UPI620002, Екатеринбург, ул. Мира, 191. Тел.: (3432) 74−03−621. Факс: (3432) 74−38−841. Телетайп: 721 834 ЯШМА
  123. Эффект носит социальный характер.1. Председатель комиссии1. Члены комиссии1. В.Г. Лабунец
  124. В.В. Муханов В. А. Морозова
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!