Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка эффективной технологии контролируемой толстолистовой прокатки трубных сталей повышенных категорий прочности на основе моделирования температурных условий процесса

Диссертация: Разработка эффективной технологии контролируемой толстолистовой прокатки трубных сталей повышенных категорий прочности на основе моделирования температурных условий процесса
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

С использованием программного комплекса DEFORM произведено моделирование разработанных на основе инженерных расчетов режимов прокатки трубной заготовки категории прочности К60 толщиной 15,7 мм с учетом температурного градиента металла по толщине, формирующегося на входе в очаг деформации в каждом проходе. Показана адекватность используемой в работе модели формоизменения и корректность выбора… Читать ещё >

Разработка эффективной технологии контролируемой толстолистовой прокатки трубных сталей повышенных категорий прочности на основе моделирования температурных условий процесса (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. Технологические системы получения трубного проката и направления повышения их эффективности
    • 1. 1. Понятие технологической системы и обзор существующих технологических систем для получения трубного проката
      • 1. 1. 1. Компоновка на основе ШСГП
      • 1. 1. 2. Компоновка на основе ЛПА
      • 1. 1. 3. Компоновка на основе ТЛС
    • 1. 2. Эффективная технология производства толстолистового проката и роль моделирования при ее разработке
    • 1. 3. Тенденции развития трубных сталей
    • 1. 4. Закономерности формирования конечного структурного состояния и достижения требуемых потребительских свойств при прокатке низколегированных трубных сталей
      • 1. 4. 1. Легирование стали
      • 1. 4. 2. Процесс контролируемой прокатки
      • 1. 4. 3. Ускоренное охлаждение металла
    • 1. 5. Формулировка цели и постановка задач исследования
  • Глава 2. Выбор размеров и массы слябов с учетом технологических ограничений толстолистовой прокатки
    • 2. 1. Разработка процедуры выбора параметров сляба в технологической системе МНЛЗ-ТЛС
    • 2. 2. Реализация процедуры выбора параметров сляба
    • 2. 3. Автоматизированное рабочее место «Расчет размеров слябов»
    • 2. 4. Выбор параметров слябов для производства трубной заготовки из сталей категорий прочности К60 и Х
  • Выводы по главе 2
  • Глава 3. Комплексное математическое моделирование температурных условий в технологической системе производства толстого листа
    • 3. 1. Методика выбора химического состава и определения температуры нагрева сляба
      • 3. 1. 1. Температура нагрева слябов под прокатку
      • 3. 1. 2. Анализ влияния карбонитридообразующих элементов
      • 3. 1. 3. Математическая модель расчета фазового равновесия
      • 3. 1. 4. Обеспечение равномерного нагрева слябов в печах
    • 3. 2. Математическое моделирование температурных условий процессов формоизменения и междеформационного охлаждения листа
    • 3. 3. Математическая модель охлаждения раската
      • 3. 3. 1. Описание тепловых процессов
      • 3. 3. 2. Описание математической модели
      • 3. 3. 3. Экспериментальное исследование фазовых превращений
  • Выводы по главе 3
  • Глава 4. Разработка эффективных технологических режимов производства трубной заготовки и их промышленная апробация на тол сто листовом стане 5000 ОАО «ММК»
    • 4. 1. Технологические режимы прокатки и ускоренного охлаждения трубной заготовки категории прочности К
      • 4. 1. 1. Разработка и анализ температурных режимов прокатки
      • 4. 1. 2. Моделирование процесса ускоренного охлаждения раската
    • 4. 2. Системная технология производства трубной заготовки категории прочности Х80 по стандарту АР1−5Ь.ЮЗ
      • 4. 2. 1. Выбор химического состава. ЮЗ
      • 4. 2. 2. Определение температуры нагрева сляба. Ю
      • 4. 2. 3. Разработка и анализ температурных режимов прокатки
      • 4. 2. 4. Разработка режимов ускоренного охлаждения раската
  • Выводы по главе 4

Последние годы Россия активно реализует масштабные проекты по освоению новых нефтегазовых месторождений и транспортировке нефти и газа. Среди наиболее крупных проектов такие, как:

Алтай" — проектируемый газопровод между газовыми месторождениями Западной Сибири и Синьцзян-Уйгурским автономным районом на западе Китая. Планируемая протяженность — около 6700 км, из которых 2700 км пройдут по территории России. Планируемый диаметр труб— 1420 мм.

Бованенково — Ухта"—-строящийся российский магистральный экспортный газопровод. Проектная протяжённость — 1100 км, производительность — 140 млрд. м3 газа в год: При строительстве планируется использовать трубы диаметром 1420 мм категории прочности К65, рассчитанные на давление 11,8 Н/мм2.

• «Северный поток» — газопровод между Россией и Германией по дну Балтийского моря, планируемая протяженность газопровода — около 1200 км, трубы категории прочности К56-К60 диаметром 1420 мм о ' 2 давление 9,8 Н/мм0 для наземной части и. 1220 мм (давление 22,0 Н/мм) для подводной.

Южный поток" — российско-итальяно-французский проект газопровода, проходящего по дну Чёрного моря из Новороссийска через Балканский полуостров в Италию и Австрию.

Указанные проекты обусловливают потребность в трубах большого диаметра (ТБД) категорию прочности К60-К65 и соответственно необходимость обеспечения подкатом производителей газопроводных труб.

При получении, трубной, заготовки указанных категорий прочности формирование заданного структурного состояния и достижение требуемого уровня механических свойств происходит в результате протекания разнородных по физической сущности процессов на разных стадиях производства.

Так, на основании термодинамических расчетов фазового равновесия в стали осуществляется выбор оптимального содержания микролегирующих элементов и определение температуры нагрева слябов под прокатку.

Для обеспечения однородности конечного структурного состояния необходимо учитывать закономерности формирования температурного состояния по толщине проката. Экспериментальные методыего' оценки неприменимы в потоке стана. Известные, эмпирические модели, используемые при разработке режимов-нагрева, прокатки и ускоренного охлаждения, не учитывают влияние температурного градиента, формирующегося по толщине металла.

Указанное выше обусловливает необходимость комплексного подхода к анализу и разработке химического состава и рациональных режимов нагрева, формоизменения и ускоренного охлаждения, которые обеспечат однородность структурного состояния проката по толщине и требуемый уровень прочностных и пластических характеристик.

Поскольку выполнение соответствующего исследования представляет собой сложную и комплексную проблему, то для ее решения требуется провести работу в следующих направлениях:

— выбор размеров и массы слябов с учетом технологических ограничений толстолистовой прокатки;

— выбор химического состава;

— определение температуры нагрева под прокатку;

— обеспечение равномерного нагрева сляба в печах;

— математическое моделирование температурных условий процессов формоизменения в черновых и чистовых проходах и междеформационного охлаждения толстых листов;

— разработка и применение модели формирования температурного состояния раската при ускоренном охлаждении;

— обобщение полученных результатов и осуществление технических и технологических разработок, обеспечивающих формирование заданного структурного состояния и достижение требуемых механических свойств подката для труб большого диаметра. Решению вышеперечисленных задач посвящена настоящая диссертационная работа.

Автор выражает глубокую благодарность сотрудникам ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г. И. Носова, Исследовательско-технологического центра «Аусферр», ЗАО «Институт квантового материаловедения», ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат», Института физики металлов Уральского отделения РАН и ГОУ ВПО «Южно-Уральский государственный университет» за полезные консультации, участие в проведении совместных экспериментальных исследований и обсуждении результатов работы.

Выводы по главе 4 I.

1. Исходя из закономерностей, формирования конечного структурного состояния и достижения требуемых потребительских свойств при прокатке трубных сталей, а также на основании термодинамических расчетов растворимости карбидов и нитридов микролегирующих элементов, произведен выбор химического состава стали категории прочности Х80 по API-5L.

2. Для стали выбранного химического состава обоснована возможность снижения температуры нагрева слябов под прокатку до 1150 °C, исходя из обеспечения требуемой растворимости карбидов и нитридов микролегирующих элементов, определенной в результате расчета фазового равновесия многокомпонентной системы Fe-Nb-Ti-V-C-N.

3. С использованием программного комплекса DEFORM произведено моделирование разработанных на основе инженерных расчетов режимов прокатки трубной заготовки категории прочности К60 толщиной 15,7 мм с учетом температурного градиента металла по толщине, формирующегося на входе в очаг деформации в каждом проходе. Показана адекватность используемой в работе модели формоизменения и корректность выбора условий моделирования. Разработанные и проанализированные в ходе моделирования технологические режимы прокатки листов по ТУ 14−1-5574−2009 категории прочности К60 толщиной 15,7−16,8 мм приняты к использованию на стане 5000 ОАО «ММК» (акт испытаний №ГП-2672 от 26.11.2010, акт внедрения от 06.12.2010 по договору № 171 653 от 28.04.2009). По результатам опытно-промышленных прокаток внесены изменения (Изменение № 9 от 06.12.2010) во временную технологическую инструкцию (Г) ВТИ-101-П-ГЛ0−2-2009 «Технология производства горячекатаных листов на стане 5000» (см. Приложение 4).

4. С учетом температурного градиента металла по толщине, формирующегося на входе в очаг деформации в каждом проходе, выполнено моделирование перспективного режима прокатки трубной заготовки категории, прочности Х80 толщиной 22 мм. По результатам моделирования температурный интервал черновой прокатки составляет 990−1030°С, а чистовой 815−760°С на поверхности раската. Прокатка по исследуемому режиму проходит в аустенитной области. Наибольший температурный градиент по толщине листа достигает 162 °C в 5 черновом проходена момент выхода из клети в последнем проходе он составляет 39 °C и снижается до 13 °C на входе в УУО.

5. С помощью предложенной модели формирования температурного состояния раската при ускоренном охлаждении осуществлен расчетный анализ реального режима УО раската толщиной 15,7 мм из стали категории прочности К60. Показана адекватность используемой модели и корректность сделанных допущений. Разработаны режимы ускоренного охлаждения трубной заготовки категории прочности Х80 толщиной 22 мм в температурном интервале от 760 до 520 °C.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

В данной работе представлен комплекс математических моделей, который позволяет описать и спрогнозировать геометрические и температурные условия процесса толстолистовой прокатки на разных его стадиях (определение параметров заготовки и химического состава, нагрев, черновая и чистовая прокатка, ускоренное охлаждение).

С помощью указанного комплекса выполнена разработка эффективных технологических режимов производства трубной заготовки повышенных категорий прочности, обеспечивающих получение требуемого структурного состояния и заданных механических свойств готовой продукции.

Реализация предложенных технических и технологических разработок позволит добиться следующих показателей эффективности:

— экономии природного и коксового газа до 16%;

— снижения суммарного содержания И, V и ИЬ до 0,063% при допустимом значении 0,150% по стандарту АР1−5Ь для стали категории прочности Х80;

— повышения производительности за счет снижения времени нагрева заготовки и продолжительности междеформационной паузы в среднем на 15−20 т/ч;

— увеличения выхода годной продукции путем повышения стабильности достижения требуемого структурного состояния металла, а также выбора заготовки, обеспечивающей минимальное значение расходного коэффициента.

Итоговые результаты работы заключаются в следующем.

1. Предложена аналитическая процедура определения размеров и массы слябов в производственных условиях с учетом технологических ограничений непрерывной разливки и толстолистовой прокатки,.

5. Для выбора температуры нагрева под прокатку впервые предложено прогнозировать обеспечение требуемой растворимости карбидов и нитридов микролегирующих элементов в стали. С этой целью в рамках специализированной программы «IMP Equilibrium», разработанной в лаборатории диффузии ИФМ УрО РАН, применялась модель расчета фазового равновесия многокомпонентной системы Fe-Nb-Ti-V-C-N. Исходя из обеспечения требуемой растворимости карбидов и нитридов микролегирующих элементов, обоснована возможность снижения температуры нагрева слябов под прокатку трубной стали категории прочности Х80 до 1150 °C.

6. Предложен способ управления нагревом металла в печах прокатных станов, обеспечивающий достижение его равномерности. Согласно указанному способу, защищенному патентом РФ № 2 337 293 на изобретение, предлагается корректировать термическое состояние металла и уставки агрегатов при нагреве по измерению усилий прокатки в первых черновых проходах.

7. Установлена необходимость учета температурного градиента металла по толщине, формирующегося на входе в очаг деформации в каждом проходе, для повышения точности определения напряженно-деформированного состояния металла и энергосиловых параметров процесса толстолистовой прокатки.

8. С использованием программного комплекса DEFORM, с учетом указанных температурных факторов, произведено моделирование разработанных на основе инженерных расчетов режимов прокатки трубной заготовки категории прочности К60 толщиной 15,7 мм. Показана адекватность используемой в работе модели формоизменения и корректность выбора условий моделирования. Разработанные и проанализированные в ходе моделирования технологические режимы прокатки листов по ТУ 14−1-5574−2009 категории прочности К60 толщиной 15,7−16,8 мм приняты к использованию на стане 5000 ОАО.

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.Ф. Развитие технологических, систем ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» для производства конкурентоспособного стального проката // Вестник МГТУ им. Г. И. Носова. 2003. № 1. С. 8−16.
  2. ГОСТ 27.004−85. СИСТЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ. Термины и определения.
  3. В.М., Румянцев М. И. Технология производства листовой стали: Учебное пособие. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2007. 320 с.
  4. Тонкослябовые литейно-прокатные агрегаты для производства стальных полос В. М. Салганик, И. Г. Гун, A.C. Карандаев, A.A. Родионов Учебное пособие. М.: МГТУ им Н. Э. Баумана. 2003. 596 с.
  5. В.М., Денисов C.B. Технология широкополосной горячей прокатки полос с повышенными эксплуатационными свойствами для металлических конструкций. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2008. 81 с.
  6. Полосовые станы горячей прокатки: Каталог / Фирма «Маннесман-Демаг-Зак», ФРГ, 1986.
  7. Д.Н. Комплексная автоматизация нового широкополосного стана 2400 горячей прокатки в Японии. М.: Металлургия, 1984. 12 с.
  8. Suply record «Iron and steel Manufacturing Machinery»: Каталог / Фирма «Mitsubishi Heavy Industries», Япония, 1984.
  9. Canada’s two ney hot strip mills. // Metal Bulletin Monthly. 1983. № 154. P. 87, 89,91−93.
  10. M.K. Зарубежные широкополосные станы горячей прокатки // Ин-т «Черметинформация». Обзорн. информ. Сер. Прокатное производство. 1986. Вып. 6. 34 с.
  11. How well does the conventional hot wide strip mill answer today’s needs / Scharfenorth U.B., Hoppmann H.D., Schmitz P. // MPT International. 1996. № 5. P. 60−67.
  12. Особенности производства толстой полосы с высокой вязкостью и труб по стандарту API 5L Х80 способом ERW / М. Фукай, Д. Карасава, О. Сиотани и др. // Кавасаки сэйтэцу гихо. 1987. Т.19. № 3. Р.27−32.
  13. Производство горячекатаной полосы способом Конролл: Пері с нем. / А. Флик, Г. Джумиля, К. Земан и др. // Черные металлы. 1994, февр. С. 12−20.
  14. К. Основные тенденции и новейшие разработки в области производства горячекатаной полосы: Доклад на 3-м конгрессе прокатчиков в Липецке 19−22.10.99 // SMS Demag AG. 1999. 11 с.
  15. Станки для прокатки тонких слябов / Meyer Peter and Fromann Dr. Klaus // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI' веке: Сб. трудов междунар. конф. Т.З. М. Металлургия, 1994. С.255−259.
  16. С.П., Тарасевич Ю. Ф. Перспектива производства особотонкого горячекатаного листа //Тр. Третьего конгресса прокатчиков. М.: АО «Черметинформация», 2000. С. 60−65.
  17. Производство толстолистовой стали / Н. В. Литовченко, С. П. Антонов, М. И. Бояршинов и др. М., Металлургия, 1964. 307 с.
  18. Интенсификация производства толстолистовой стали / Ф. Е. Долженков, В. Г. Носов, Ю. В. Фурман и др. Киев: Техника, 1990. 136 с.
  19. Прокатка толстых листов / П. И. Полухин, В. М. Клименко, В. П. Полухин и др. М.: Металлургия, 1984. 288 с.
  20. Повышение качества и совершенствование марочного сортамента толстолистового проката для газопроводных труб / Ю. И. Матросов, Л. И. Эфрон, В. А. Сахно и др. // Металлург. 2001. № 2. С.37−40.
  21. Разработка и освоение технологии производства трубных сталей на «Северстали» / В. И. Ильинский, Т. Н. Попова, A.B. Голованов идр. // Труды четвертого конгресса прокатчиков: В 2-х томах. Том 2. М.: АО «Черметинформация», 2002. С. 114−117.
  22. Особенности методики автоматизированного проектирования режимов прокатки для синтеза основных технологических решений применительно к толстолистовым станам / В. М. Салганик, А. И. Стариков, М. И. Румянцев и др. // Вестник МГТУ. 2004, № 3. С. 46−52.
  23. Л.И. Экономико-математический словарь: Словарь современной экономической науки. 5-е изд., перераб. и доп. М.: Дело, 2003. 520 с.
  24. Моделирование и развитие технологических процессов обработки металлов давлением: Сб. науч. тр. Вып.2. Магнитогорск: МГТУ им. Г. И. Носова, 1999. 206 с.
  25. Гун Г. Я. Матемеатическое моделирование процессов обработки металлов давлением: Учебное пособие для вузов. М.: Металлургия, 1983. 352 с.
  26. Математическая модель процесса свободного уширения при прокатке полос / В. Н. Скороходов, П. П: Чернов, Ю. А. Мухин, С. М. Вельский // Сталь. 2001. № 3. С. 38−40.
  27. В.В., Кудинов C.B., Седых М. Моделирование пластической деформации сляба в вертикальных и горизонтальных валках реверсивной клети // Теория и практика производства листового проката: Сб. научных трудов. Часть 2. Липецк: ЛГТУ, 2003. С. 53−57.
  28. Моделирование технологических и экологических процессов / Ю. И. Кудинов, А. Г. Венков, А. Ю. Келина. Липецк: ЛЭГИ, 2001. 131 с.
  29. Моделирование поведения поперечных угловых трещин сляба при прокатке в горизонтальных валках / В. М. Салганик, A.M. Песин, Д. О. Пустовойтов и др.// Известия вузов. Чёрная металлургия. 2010. № 3. С. 2224.
  30. В.П. Моделирование процесса непрерывнолитого блюма в жидко-твердом состоянии / A.A. Минаев, E.H. Смирнов, М. В. Григорьев и др. // Теория и практика производства листового проката: Сб. научных трудов. Часть 2. Липецк: ЛГТУ, 2003. С. 58−70.
  31. Исследование особенностей- затвердевания блюмовой заготовки- сечением 335×400 мм, обрабатываемой аргоном в криволинейном кристаллизаторе МНЛЗ / A.B. Гресс, А. П. Огурцов, Л. С. Рудной и др. // Теория и практика металлургии. 2002. № 3. С. 18−20.
  32. В.В., Горбачев И! И. Анализ растворимости карбидов, нитридов и карбонитридов в сталях методами компьютерной/ термодинамики. I. Описание термодинамических свойств. Метод расчета // Физика металлов и металловедение. 2004. Т. 98. № 4. С. 11−21'.
  33. Popov V. Simulation of dissolution and coarsening of MnS precipitates in silicon iron // Philosophical Magazine A, 2002, vol. 82, No 1, pp. 17−27.
  34. Popov V.V., Gorbachev I.I., Alyabieva J.A. Simulation of VC precipitate evolution in steels with consideration for the formation of new nuclei // Philosophical Magazine A, 2005, 85, No 22, P. 2449−2467.
  35. .Е. Численные методы в теории упругости и пластичности. М.: МГУ, 1981. 344 с.
  36. Д. Введение в метод конечных элементов: Пер. с англ. / Д. Норри, Ж. де Фриз. М.: Мир, 1981. 304 с.
  37. О.З. Метод конечных элементов в технике. М.: Мир, 1975. 541 с.
  38. E.H., Скороходов А. Н., Александрович А. И. К вопросу о применении метода конечных элементов в задачах о деформировании несжимаемых сред // Изв. вуз. Чер. мет. 1985. № 9. С. 8992.
  39. Л.Д. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979. 240 с.
  40. Теория пластических деформаций металлов / Е. П. Унксов, У, Джонсон, В. Л. Колмогоров и др. М.: Машиностроение, 1983. 596 с.
  41. Дж. Конечные элементы в нелинейной механике сплошных сред: М.: Мир, 1976. 464 с.
  42. Г., Фикс Дж. Теория метода конечных элементов. М.: Мир, 1977. 349 с.
  43. Ф. Метод конечных элементов для эллиптических задач. М.: Мир, 1980. 512 с.
  44. О., Чанг И. Метод конечных элементов в теории сооружений и механике сплошных сред, Нью-Йорк, 1967. / Пер. с англ. А. П. Троицкого и C.B. Соловьева под ред. Ю. К. Зарецкого. М.: «Недра», 1974. 240 с.
  45. В.И., Черный В. А. Метод граничных элементов при решении контактных задач тонколистовой прокатки // Теория и практика производства листового проката: Сб. научных трудов. Часть 2. Липецк: ЛГТУ, 2003. С. 28−30.
  46. Метод граничных элементов в механике твердого тела / С. Крауч, А. Старфилд. М.: Мир, 1987. 329 с.
  47. В.И., Меринов В. П. Решение контактных (краевых) задач методом граничных элементов // Технология машиностроения: Сб. научных трудов. Липецк: ЛГТУ, 1999. С. 127−131.
  48. Holt D.L. Dislocation cell formation in metals. J. Appl. Phys. 41, 1970, № 8, P. 3197−3206.
  49. Daniel Wagraef, Elias C. Aifantis. Dislocation patterning in fatigued metals as a result of dynamic instabilities. J. Appl. Phys. 58 (2), P. 688 691.
  50. Г. А. Теория образования ячеистых дислокационных структур в металлах// ФММ, 1991, № 6, С. 33−43, № 7, С. 16−24.
  51. В.В. Большие пластические деформации и разрешение металлов. М.: Металлургия, 1986. 224 с.
  52. В.В. Структурно кинетические аспекты физики развитой пластической деформации // Известия вузов, 1991- № 3, С. 7−23 —
  53. A.B., Горностырев Ю. Н., Левит ВН. Образование зародышей динамичсекой ректисталлизации путем локальной миграции границ // ФММ, 1994,78, № 12.
  54. Д.А., Пышминцев И. Ю., Фарбер В. М. Методы упрочнения трубных сталей // Сталь, 2005. № 4. С. 67−74.
  55. Особенности химического состава и структура низкоуглеродистых низколегированных трубных сталей после контролируемой прокатки / В: М. Счастливцев, И. Л. Яковлева, H.A. Терещенко, и др. // МиТом, 2008. № 5.С. 3−8.
  56. Металловедческие основы получения хладостойких трубных сталей путем высокотемпературной контролируемой прокатки / Л. И. Эфрон, В. И. Ильинский, A.B. Голованов и др. // Сталь. 2003. № 6. С. 69−72.
  57. М.И. Количественная оценка предела текучести по параметрам структуры (обзор) // Термическая обработка и физика металлов: Межвузовский сборник. Свердловск. 1977. С.51−16.
  58. М.И., Фарбер В. М. Дисперсионное упрочнение стали. М.: Металлургия. 1979. 208 с.
  59. М.И., Литвинов B.C., Бронфин Б. М. Металлофизика высокопрочных сплавов. М.: Металлургия. 1986. 312 с.
  60. М.И. Дисперсионное упрочнение конструкционных сталей // МиТОМ. 1975. № 11. С. 50−58.
  61. Ю.И., Литвиненко Д. А., Голованенко С. А. Сталь для магистральных газопроводов. М.:Металлургия. 1989. 288 с.
  62. В.М. Превращения переохлажденного аустенита // ФММ. 1993. Т. 76. № 2. С. 40−55.
  63. Д.А., Пышминцев И. Ю., Фарбер В. М. Методы упрочнения трубных сталей // Сталь, 2005. №. С. 67−74.
  64. Принципы легирования, фазовые превращения, структура и свойства хладостойких свариваемых судостроительных сталей / И. В. Горынин, В. В. Рыбин, В. А. Мылышевский и др. // МиТОМ. 2007. № 1. С. 915.
  65. Толстолистовая сталь для газопроводных труб категории прочности Х80 / А. П. Белый, Ю. И. Матросов, И. В. Ганошенко и др. // Сталь. 2004. № 3. С. 51−55.
  66. Ниобийсодержащие низколегированные стали / Ф. Хайстеркамп, К. Хулка, Ю. И. Матросов и др. М.: «СП ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ», 1999. 94 с.
  67. Разработка и промышленное опробование трубной стали повышенной прочности и хладостойкости с примущественно бейнитной структурой / Л. И. Эфрон, В. И. Ильинский, Ю. Д. Морозов и др. //'Сталь. 2003. № 9. С. 83−87.
  68. Исследование микроструктуры микролегированной ниобием трубной стали после различных режимов контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением / М. Ю. Матросов, Л. Ю. Эфрон, A.A. Кичкина и др. // МиТОМ. 2008. № 3. С. 44−49.
  69. Л.И., Литвиненко Д. А. Получение высокопрочных свариваемых сталей с бейнитной структурой с применением термодиффузионной обработки //МиТОМ. 1994. № 10. С. 28−33.
  70. Ю.В., Остапенко А. Л., Пономарев В. И. Расчет параметров листовой прокатки. М., Металлургия- 1986. 430 с.
  71. Технология прокатного производства. В 3-х книгах. Кн. 1. Справочник / М. А. Беняковский, К. Н. Богоявленский, А. И. Виткин. и др. М., Металлургия, 1991. 440 с.
  72. Способ изготовления партий горячекатаного листа / В. Н. Урцев, Ф. В. Капцан, А. В- Фомичев, Д. М. Хабибулин, А. В Шмаков // Пат. № 2 405 639 (Россия). 2010.
  73. Интеграционный комплекс автоматизации стана 5000 ОАО «ММК» / В. Н. Урцев, Ф. В. Капцан, A.B. Фомичев, П. Е. Марков, Э. Р. Юсуфьянов, А. В. Шмаков, Д. С. Каплан, B.C. Сеничев // Сталь. 2009. № 7. С. 46−50.
  74. Освоение технологии производства трубной листовой стали категории прочности Х70 / В. Ф. Рашников, P.C. Тахаутдинов, H.H. Карагодин, A.B. Титов, С. В. Денисов // Черные металлы. 2002. 1. С. 19−21.
  75. М.И., Житова Л. П., Попов В. В. Влияние карбонитридов титана на структуру и свойства малоуглеродистых сталей // ФММ. 1981. Т. 51, № 6. С. 1245−1252.
  76. Фазовый состав, микроструктура и механические свойства стали 20ГТЛ с различным содержанием титана / Б. М. Бронфин, Л. П. Житова, В: В: Попов и др. // МиТОМЛ98К № 6. G. 51−53-
  77. Попов • В. В. Моделирование, превращений карбонитридов при термической обработке сталей. Екатеринбург: УрО-РАН. 2003. 279 с.
  78. Meyer L, Buhler Н.Е. and Heisterkamp F. Metallkundliche und technologische Grandlagen fur die Eitwicklung und Erzengung perlitarmer Baustahle//Thysenforschung. 1971. Bd. 3, No 1−2. S. 8−43.
  79. Гладштейн JIM.,. Литвиненко Д. А. Высокопрочная строительная сталь. М.: Металлургия, 1972. 238 с.
  80. Matsuda Sh., Okamura N. Effect of distribution of TiN precipitate particles on the austenite grain>size low carbon low alloy steels // Trans. Iron and Steel Inst- of Jap. 1978. V. 18, No 4. P. 198−205.
  81. Zhang L.P., Davis C.L., Strangwood M. Effect of TiN particles and microstructure on fracture toughness in simulated heat-affected zones of a structural steel // Metall- and Mater. Trans. A. 1999. V. 30A, No 8. P. 2089 -2096.
  82. Meyer L., Buhler H.E., Heisterkamp F. Metallkundliche Untersuchangen zur Wirkungsweise von Titan in unlegierten Baustahlen // Arch. Eisenhuttehw. 1972. Bd. 43- No 11. S. 823−832.
  83. Hillert M., Staffonsson L.-I. The regular solution model for stoichiometric phases and ionic melts // Acta Chemica Scand. 1970. V. 24. № 10. P. 3618−3626.
  84. Sundman В., Agren J. A regular solution model for phase with several components and sublattices, suitable for computer applications // J. of Phys. and Chem. of Solids. 1981. V. 42. № 4. P. 297−301.
  85. Hillert M., Jarl M. Model for alloying effects in ferromagnetic metals // CALPHAD. 1978. V. 2. № 3. P. 227 238.
  86. Inden G. Determination of chemical and magnetic interexchange energies in bcc alloys. ІП. Application to ferromagnetic alloys // Z. Metallkd. 1977. Vol. 68. № 8. P. 529−534.
  87. Способ управления нагревом металла в печах прокатных станов / В. Н. Урцев, С. А. Муриков, Д. М. Хабибулин, А. В. Шмаков // Пат. № 2 337 293 (Россия). 2010.
  88. DEFORM V9.0, Trademark of SFTC (Scientific Forming Technologies), 5038 Reed Road, Columbus, Ohio, USA.
  89. Особенности формирования напряженно-деформированного состояния раската в черновых проходах применительно к стану 5000 ОАО-«ММК» / В. М. Салганик, А. В. Шмаков, Д. О. Пустовойтов, С. А. Муриков // Производство проката. 2009. № 11. С. 10−14.
  90. А.А., Вабищев П. Н. Вычислительная теплопередача. Изд. 2-е. М.: Книжный дом «Либроком», 2009. 784 с.
  91. .М., Детлаф А. А., Лебедев А. К. Справочник по физике для инженеров и студентов вузов: 8-е изд., перераб. и испр. М.: ООО «Издательство Оникс», 2006. 1056 с.
  92. М.А., Михеева И. М. Основы теплопередачи: 2-е изд., перераб. М.: «Энергия», 1977. 344 с.
  93. Российский статистический ежегодник: Стат. Сб. Госкомстат России. М.: Р76. 1999:
  94. Теплотехника: Учеб. для вузов / В. Н. Луканин, М. Г. Шатров, Г. М. Камфер и др.- Под. ред. В. Н. Луканина. 2-е изд., перераб. М.: Высш. шк., 2000. 671 с.
  95. X. Справочник по физике: Пер. с нем. 2-е изд. М.: Мир, 1985. 250 с.
  96. Н.Ю. Технология нагрева стали, М.: Металлургиздат, 1962, 567 с.
  97. Warmetechnische Rechnungen fur Industrieofen. W. Heiligenstaedt, 1951.
  98. Способ термической обработки изделий из стали и сплавов / В. Н. Урцев, С. А. Муриков, Д. М. Хабибулин, A.B. Шмаков // Пат. № 2 413 777 (Россия). 2010.
  99. Сопротивление деформации ниобийсодержащих сталей новых марок / В. М. Салганик, C.B. Денисов, В. И. Крайнов, О. Н. Сычев // Производство проката. 2007. № 6. С. 15−18.
  100. П.И., Федосов Н. М., Королев A.A. Прокатное производство. М.: Металлургия, 1982. 696 с.
  101. Особенности изменения структура по сечению листового проката из высокопрочных штрипсовых сталей / А. И. Ковалев, Д. Л. Вайнштейн, А. Ю. Ршаковский и др. // Металлург. 2011. № 1. С. 61−68.
  102. В.М., Шмаков A.B., Попов В. В. Рациональные режимы контролируемой прокатки на стане 5000 трубной заготовки с пониженной температурой, нагрева слябов // Сталь. 2009.' № 10. С. 47−5Г.
  103. В.М., Шмаков A.B., Пустовойтов Д. О. Моделирование процесса контролируемой, прокатки трубной заготовки в условиях стана 5000 ОАО «ММК» // Сборник трудов VIII Международного конгресса прокатчиков, Магнитогорск, 11−15 октября 2010.
  104. NUMIFORM 2010, Pohang, Republic of Korea, June 13−17, 2010. Pohang, 2010. P. 602−608.
  105. JI.B., Тюленев Г. Г., Прицкер Б. С. Аналитическая зависимость сопротивления деформации сталей и сплавов от их химического состава// Сталь. 1972. № 6. С. 522−523, 825−828.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!