Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка энергоресурсосберегающей схемы процесса извлечения железа из руд и способа регенерации тепловых потерь через ограждения

Диссертация: Разработка энергоресурсосберегающей схемы процесса извлечения железа из руд и способа регенерации тепловых потерь через ограждения
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Впервые поставлена задача и разработана математическая модель перфорированного ограждения, работающего в догарниссажном режиме. Результатом вычислительного эксперимента является трехмерное температурное поле в исследуемой области ограждения. На распределение температурного поля исследовалось влияние следующих факторов: шаг перфорации, диаметр отверстия и расход газа. Получено, что наибольшее… Читать ещё >

Разработка энергоресурсосберегающей схемы процесса извлечения железа из руд и способа регенерации тепловых потерь через ограждения (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Введение
  • Глава 1. Энергетика и теплофизика высокотемпературных жидкофазных процессов извлечения железа из руд
    • 1. 1. Оценка энергетической эффективности процессов жидкофазного извлечения железа из руд
    • 1. 2. Применение природных энергоносителей в жидкофазных процессах извлечения железа из руд
    • 1. 3. Потери теплоты через ограждения в тепловых балансах реакторов
    • 1. 4. Постановка цели и задач исследования
    • 1. 5. Методы решения поставленных задач
  • Глава 2. Разработка тепловой схемы процесса извлечения железа из руд с максимальным энергетическим эффектом
    • 2. 1. Уровень потребления природных ресурсов в современном аглококсодоменном комплексе
    • 2. 2. Физическая и математическая модель взаимодействия энергоносителя вида С+Н2+А (А — зольность) с расплавом оксида железа
    • 2. 3. Анализ энергетических характеристик трехкомпонентных источников энергии в процессе восстановления железа. Выбор первичного энергоресурса
    • 2. 4. Логика построения схемы
    • 2. 5. Определение потенциала резерва интенсивного энергосбережения
  • Выводы
  • Глава 3. Повышение энергетической эффективности ограждения реактора, содержащего расплав
    • 3. 1. Возможность снижения абсолютного значения тепловых потерь через футеровку с одновременной рециркуляцией их теплоносителем
    • 3. 2. Физическая модель регенерации потока теплоты, теряемого через ограждение установок, работающих на расплавных системах
    • 3. 3. Исследование догарниссажного режима регенерации теплоты, теряющейся через ограждение: математическая модель
    • 3. 4. Результаты вычислительного эксперимента
  • Выводы
  • Глава 4. Экспериментальное исследование гарниссажного режима регенерации теплоты: физический эксперимент
    • 4. 1. Описание экспериментальной установки «холодного» моделирования
    • 4. 2. Планирование факторного эксперимента
    • 4. 3. Методика проведения экспериментов на «холодной» модели и обработка результатов
    • 4. 4. Результаты физического эксперимента на модели
    • 4. 5. Применение результатов физического эксперимента для других объектов
  • Выводы
  • Глава 5. Возможность снижения тепловых потерь действующих установок и переработки железосодержащих отходов металлургического предприятия
    • 5. 1. Характеристики дутьевой решетки реактора
    • 5. 2. Принципиальная конструкционная схема реактора жидкофазного восстановления железа с применением перфорированного ограждения
    • 5. 3. Энергетические характеристики реактора жидкофазного восстановления железа способом Ромелт
    • 5. 4. Применение природного газа для переработки конвертерных шлаков
  • Выводы

Одним из крупнейших потребителей всех видов первичных энергоресурсов является энерготехнологический комплекс черной металлургии. В классическом металлургическом комплексе, основанном на базе аглококсодоменной технологии, по известным данным, энергетические затраты в 4−5 раз превышают достаточный уровень.

Современное металлургическое предприятие с полным циклом в части извлечения железа из руд потребляет более 2/3 тепловой энергии, произведенной с помощью первичных природных энергоресурсов. Именно здесь сосредоточен основной резерв энергоресурсосбережения.

В настоящее время в черной металлургии наиболее перспективным направлением считается жидкофазное восстановление железа из руд, отличительной чертой которого является возможность вывода из технологической цепочки получения чугуна стадии обогащения руд, а также высокая удельная производительность. Всё больше внимания уделяется экологической стороне производства чугуна, которая связана с потреблением природных ресурсов, обогащением руды, выбросом пыли. Данные проблемы легко решаются при жидкофазном извлечении железа.

Однако при реализации способов жидкофазного восстановления в «традиционных» реакторах возникают трудности с надежной работой их футеровки, которая быстро изнашивается. Использование водяных кессонов позволило значительно увеличить срок эксплуатации реактора, при этом потери через ограждения резко возросли, что привело к чрезмерному росту удельного расхода первичного энергоресурса на процесс, сводя к минимуму преимущества развивающихся бескоксовых способов жидкофазного извлечения железа. В большинстве случаев не обоснуется, по каким соображениям произведен выбор энергетической базы процесса, а это один из главных вопросов энергетического аспекта черной металлургии, которые требуют четкого обоснования.

Энергетика в черной металлургии до недавнего времени воспринималась как второстепенная, обслуживающая составляющая металлургического комплекса. Концепция интенсивного энергосбережения, разработанная в МЭИ, обозначила превалирующее значение энергетики в металлургии, как основного фактора, влияющего на конкурентоспособное производство единицы продукции. Концепция интенсивного энергосбережения позволяет разрабатывать обоснованные на каждом шаге теплотехнологические схемы реализации заданного процесса с минимальным потреблением первичных природных ресурсов.

В данной работе ставятся две цели: первая — разработка энергоресурсосберегающей тепловой схемы процесса жидкофазного извлечения железа из первичных руд, энергетической базой которой является природный газвторая — разработка энергоэффективного принципа использования тепловых потерь через ограждение реактора, в котором протекает процесс восстановления железа.

Тепловая схема процесса извлечения железа из руд, реализованная с применением принципа термодинамически идеальных установок, обладает экстремальными характеристиками потребления первичных природных ресурсов. В реальных установках имеют место тепловые потери через ограждения, которые влекут за собой резкий рост расхода топлива на высокотемпературный технологический процесс. Особенно этот фактор затрагивает теплотехнологии, к числу которых принадлежат процессы получения жидкого чугуна, в которых тепловые потоки от расплава к ограждению реактора достигают десятки мегаватт на квадратный метр.

Таким образом, при разработке новых энерготехнологических комплексов черной металлургии, нацеленных на конкуренцию с аглококсодоменным, в первую очередь следует уделять внимание обоснованному построению эффективных в энергетическом отношении тепловых схем данного процесса, а также отдельным ее элементам, в которых имеют место значительные тепловые потери.

Результаты исследования теплофизики процесса перфорированного ограждения показывают возможность существенно понизить тепловые потери через ограждение высокотемпературных реакторов, работающих с расплавными средами и разрабатывать оборудование, обладающее высокими энергосберегающими характеристиками.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Впервые поставлена задача, разработана модель и получено решение определения общих энергетических характеристик углеводородных восстановителей вида С+Н2+А и топлив аналогичного вида в условиях безокислительного подвода энергии в процессе восстановления железа из оксида железа при 1600 °C. Получено, что удельный расход холодных восстановителей, отвечающих составу 75% С+25% Н2 (метан) и 75% С+25% А (уголь) составляет 0,1311 кг/кг Fe и 0,2463 кг/кг Fe соответственно. При использовании в качестве топлива энергоресурса такого же состава как восстановитель, его удельный расход для состава 75% С+25% Н2 составляет 0,0899 кг/кг Fe, и 0,4001 кг/кг Fe для состава 75% С+25% А, а суммарный расход холодного восстановителя и топлива соответственно равен 0,2210 и 0,6464 кг/кг Fe.

При нагреве восстановителя и топлива до температуры 1600 °C, их суммарный расход на процесс восстановления железа составит 0,1893 кг/кг Fe для состава 75% С+25% Н2 и 0,5258 кг/кг Fe для состава 75% С+25% А. Таким образом процесс жидкофазного извлечения железа из руд в термодинамически идеальных условиях возможно осуществить при затратах ресурса состоящего из 75% С+25% Н2 (метан) в 2,77 раз меньше, чем при затратах ресурса состоящим из 75% С+25% А (уголь).

На основе энергоресурса 75% С+25%> Н2 (природный газ) разработана тепловая схема процесса жидкофазного извлечения железа из руд отличающаяся низким потреблением природных ресурсов: железная руда 2,754, известняк 4,029 т/т чугуна соответственно и воздух 2495, природный газ 393 о м /т чугуна соответственно. Произведена 1 т металла-полупродукта и 3,262 т цементного клинкера. Энергоемкость процесса составляет 533 кг у.т. на совокупный продукт, что в сравнении с энергоемкостью производства такого же количества металла и цементного клинкера по автономным технологиям, равной 1746 кг у.т., в 3,27 раза меньше.

Разработан принцип энергоэффективного ограждения, позволяющий снижать тепловые потери через ограждение установок, работающих с расплавными системами. Предложено использовать перфорированное ограждение.

Впервые поставлена задача и разработана математическая модель перфорированного ограждения, работающего в догарниссажном режиме. Результатом вычислительного эксперимента является трехмерное температурное поле в исследуемой области ограждения. На распределение температурного поля исследовалось влияние следующих факторов: шаг перфорации, диаметр отверстия и расход газа. Получено, что наибольшее влияние на относительное изменение тепловых потерь из исследованных факторов оказывает диаметр отверстия, по которому газ проходит.

Впервые на лабораторном эксперименте доказана возможность работы перфорированного ограждения в гарниссажном режиме. Получены опытные образцы парафинового гарниссажа. Исследовано влияние таких факторов как: шаг перфорации, диаметр отверстия по которому газ поступает в расплав, расход газа, на относительное изменение тепловых потерь через элемент перфорированного ограждения лабораторной установки. Получено уравнение, выражающее зависимость функции отклика от исследуемых факторов, в пределах варьирования последних.

Наибольшее влияние на снижение тепловых потерь через ограждение из изучаемых факторов оказывает шаг перфорации при фиксированных диаметрах отверстий и расхода газа в исследованных пределах достигает 5,14−5,52 раза. Фактор расхода газа в исследованных пределах позволяет понизить тепловые потери через ограждения в 1,37−1,38 раза. Наименьшее влияние на тепловые потери через ограждения оказывает фактор диаметра отверстия, позволяющий понизить тепловые потери в 1,28−1,29 раза в исследованных пределах.

Рассчитанные параметры дутьевой решетки реактора в исследованных пределах dc=0,025−0,03 м, С0с =200−300 м/с, Пс =220−400 шт./м2, =80−2000 л кВт/(мК), определяют ее надежную работу в условиях организации кипящего слоя расплава. Разработано принципиальное теплотехническое оформление реактора жидкофазного восстановления железа из расплава с применением перфорированного ограждения.

По результатам работы проведены оценочные расчеты возможности снижения тепловых потерь через ограждения реактора жидкофазного восстановления железа Ромелт. При использовании вместо водяных кессонов перфорированного ограждения с параметрами: шаг перфорации 0,015 м, диаметр отверстия 0,002 м, расход газа 0,178 кг/(с-м) тепловые потери могут быть снижены в 2,4 раза и составлять 7,1% в тепловом балансе реактора. Расход угля для процесса понизится от заявленного уровня 820 кг/М-П до уровня 500−564 кг/т М-П.

Разработана энергоэффективная тепловая схема жидкофазного процесса извлечения железа из конвертерных шлаков с использованием рудной мелочи. Энергоемкость по привлеченным природным ресурсам составляет 359,5 кг у.т./т М-П. Замещение 1 т чугуна, произведенного по аглококсодоменной технологии (1083,1 кг у.т./т [22]), одной тонной произведенного продукта по разработанной схеме позволит сберегать до 723,6 кг у.т./т.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Металлургия чугуна / Е. Ф. Вегман, Б. Н. Жеребин, А. Н. Похвиснев и др.-М.: Металлургия, 1989. 512 с.
  2. Теплофизика доменного процесса / Б. И. Китаев, Ю. Г. Ярошенко, E.JI. Суханов и др. М.: Металлургия, 1978. — 431 с.
  3. В.Г., Кудрин В. А., Якушев A.M. Общая металлургия: Учебник для вузов. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1985. — 480 с.
  4. Справочник по обогащению руд черных металлов / С. Ф. Шинкоренко, Е. П. Белецкий, А. А. Ширяев и др. 2-е изд. перераб. и доп. -М.: Недра, 1980.-527 с.
  5. А.Г., Янке Д., Кашин В. И. Перспективные направления научного поиска в черной металлургии // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Международная конференция. Москва, 6−10 июня, 1994. -М.: Металлургия, 1994. — Т.1. — С. 11−19.
  6. Развитие бескоксовой металлургии / Н. А. Тулин, B.C. Кудрявцев, С. А. Пчелкин и др. М.: Металлургия, 1987. — 328 с.
  7. Г. И., Саблин Д. В. Технико-экономические аспекты обустройства черной металлургии России и СНГ. М.: Интел универсал, 2003. -280 с.
  8. В.А. Жидкофазное восстановление в черной металлургии // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Международная конференция. Москва, 6−10 июня, 1994. — М.: Металлургия, 1994. — Т.2. — С. 91−97.
  9. Практика работы доменных печей в Таранто с вдуванием пылеугольного топлива // Новости черной металлургии за рубежом. 1996. -№ 4.-С. 31−34.
  10. О мерах по снижению расхода кокса до 310 кг/т чугуна в условияхвысокой производительности на доменной печи № 4 фирмы «Posco» в Кваньяне, Южная Корея // Новости черной металлургии за рубежом. 2000. -№ 1. — С. 32−36.
  11. Энергетический анализ. Методика и базовое информационное обеспечение: Учеб. пособие / В. Г. Лисиенко, Я. М. Щелоков, С. Е. Розин и др. -Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2001.- 100 с.
  12. Затраты первичной энергии на получение стали различными способами / В. И. Баптизманский, Б. Н. Бойченко, А. Г. Зубарев и др. // Известия вузов. Черная металлургия. 1984. — № 8. — С. 47−55.
  13. В.М. Основы альтернативной металлургии железа: теоретические и экспериментальные предпосылки // Сталь. 2001. — № 12. — С. 8−13.
  14. Ю.С., Шатлов В. А., Федченко В. М. Основные направления развития доменного производства в России // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Международная конференция Москва, 6−10 июня, 1994.-М.: Металлургия, 1994. — Т.2. — С. 78−81.
  15. Л.А. Элементы безотходной технологии в металлургии: Учебное пособие для вузов. -М.: Металлургия, 1991. 174 с.
  16. С.В., Ключников А. Д. Возможные пределы минимизации ресурсных затрат в теплотехнологическом комплексе черной металлургии // Известия вузов. Черная металлургия. 2002. — № 7. — С. 43−47.
  17. С.В. Энергетические оценки прямого плавления железных руд как варианта подготовки к восстановлению // Известия Челябинского научного центра УрОРАН. 2005, — № 2 (28). — С. 48−52. http://csc.ac.ru/news/20 052/200527l.pdf.
  18. М.Х. Энергосбережение в промышленности. Пер. с англ. -М.: Металлургия, 1982. 272 с.
  19. Перспективы развития технологии черной металлургии / И. Н. Голиков, Г. В. Губин, А. К. Карклит и др. -М.: Металлургия, 1973. 568 с.
  20. Н.А. Использование вторичных энергоресурсов промышленности. -M.-JL: Госэнероиздат, 1955. 224 с.
  21. Л.И., Романовский С. А., Сидельковский Л. Н. Вторичные энергоресурсы и энерготехнологическое комбинирование в промышленности. 2-е изд., перераб. и доп. Киев: Вища шк. Головное изд-во, 1986. — 303 с.
  22. Вторичные энергоресурсы и энерготехнологическое комбинирование в промышленности: Учебник для вузов. / Н. А. Семененко, Л. И. Куперман, С. А. Романовский и др. Киев: Вища школа, 1979. — 296 с.
  23. Н.В., Рапопорт И. С., Фискинд Э. Ю. Снижение энергетических затрат на металлургических заводах. М.: Металлургия, 1968. -135 с.
  24. А.А. Экономия топлива в черной металлургии. М.: Металлургия, 1973. — 272 с.
  25. В.В., Гудков Л. В., Терещенко А. В. Рациональное использование топлива и энергии в промышленности. М.: Энергия, 1978. -224 с.
  26. В.Е., Кремер А. И. Методические вопросы экономии энергоресурсов. М.: Энергоатомиздат, 1990. — 192 с. — (Экономия топлива и электроэнергии).
  27. А.Д. Энергетика технологии и вопросы энергосбережения. М.: Энергоатомиздат, 1986.-128 с. — (Экономия топлива и электроэнергии).
  28. А.Д. Теплотехническая оптимизация топливных печей. -М.: Энергия, 1974.-343 с.
  29. Высокотемпературные теплотехнологические процессы и установки: Учеб. Для вузов / Под ред. А. Д. Ключникова. М.: Энергоатомиздат, 1989. -336 с.
  30. А.Д. Энергосберегающая политика и энергетика теплотехнологии // Известия вузов. Энергетика. 1984. — № 6. — С. 56−62.
  31. Р.Л., Плужников А. И., Ильина Е. Н. Технико-экономические показатели получения восстановительных газов из природного газа дляпроцессов черной металлургии // Газовая промышленность. 1979. — № 9. — С. 17−23.
  32. Е.А. Перспективы альтернативных металлургических процессов // Сталь. 1998. — № 8. — С. 77−81.
  33. Шуберт К.-Х., Люнген Г. Б., Штеффен Р. Уровень развития прямого восстановления железных руд и плавильно-восстановительных процессов // Черные металлы. 1997. — № 1. — С. 27−35.
  34. А.Н. Внедоменное получение железа за рубежом. М.: Металлургия, 1964. — 367 с.
  35. X. Тенденции развития производства чугуна и стали // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Международная конференция. Москва, 6−10 июня, 1994. — М.: Металлургия, 1994. — Т.1. — С. 104−110.
  36. В.Ф., Гиммельфарб А. И., Неменов A.M. Бескоксовая металлургия железа. М.: Металлургия, 1972. — 272 с.
  37. И.Ю. Бескоксовая металлургия железа. М.: Металлургия, 1970. — 336.
  38. Теплофизические свойства топлив и шихтовых материалов черной металлургии. Справочник / В. М. Бабошин, Е. А. Криченцов, В. М. Абзалов, Я. М. Щелоков -М.: Металлургия, 1982. 152 с.
  39. Ю.С., Гиммельфарб А. А., Пашков Н. Ф. Новые процессы получения металла (металлургия железа): Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1994. — 320 с.
  40. А.с. СССР № 124 949, МКИ С21 В 13/10. Способ получения стали или полупродукта / Н. А. Ярхо, Ю. И. Кожевников.
  41. Альтернативные процессы выплавке чугуна в доменных печах // Новости черной металлургии за рубежом. 1997. — № 3. — С. 38−43.
  42. Результаты эксплуатации полупромышленной установки DIOS исводные результаты экспериментов // Новости черной металлургии за рубежом. 1997. — № 3. — С. 43−45.
  43. И.Ф., Савчук Н. А. Состояние и перспективы бездоменной металлургии железа. М.: Черметинформация, 2002. — 198 с.
  44. Плавка в жидкой ванне. / А. В. Ванюков, В. П. Быстров, А. Д. Васкевич и др. М.: Металлургия, 1998. — 208 с.
  45. А.Б., Устименко Б. П., Вышенский В. В., Курмангалиев М. Р. Теплотехнические основы циклонных топочных процессов. М.: Наука, 1974. -374 с.
  46. Процесс «Корекс» // Новости черной металлургии за рубежом. 1996. -№ 1.-С. 33−35.
  47. Первые эксплуатационные результаты установки «Корекс» // Новости черной металлургии за рубежом. 2001. -№ 1. — С. 33−36.
  48. Е.Ф., Жак А.Р., Давыдова О. С. Метод расчета состава шихты для ROMELT и COREX // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1995. — № 5. — С. 14−16.
  49. В.А. «РОМЕЛТ» полностью жидкофазный процесс получения металла // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. — 1999, — № 11. — С. 13−23.
  50. В.А., Вегман Е. Ф., Сакир Н. Ф. Процесс жидкофазного восстановления // Известия вузов. Черная металлургия. 1993. — № 7. — С. 9−19.
  51. Теплообмен в зоне дожигания печи Ромелт (Роль динамического гарниссажа) / Усачев А. Б., Георгиевский С. А., Баласанов А. В. и др. // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1998, — № 5. — С. 13−23.
  52. А.Б., Лехерзак В. Е., Баласанов А. В. Восстановление железа в процессе Ромелт // Черные металлы. 2000. — № 12. — С. 15−25.
  53. А.И., Левин М. Я. Проектирование промышленной установки РОМЕЛТ // Сталь. 1996. — № 4. — С. 19−21.
  54. Е.Ф. О показателях процесса жидкофазного восстановления «Ромелт» // Сталь. 1996. — № 11. — С. 63−68.
  55. А.Б., Ситкин A.M., Усачев Д. А. Энергоемкость производства железоуглеродистого полупродукта для восстановительной плавки сталипроцессом Ромелт // Сталь. 1998. — № 9. — С. 65−69.
  56. B.C. К вопросу о методике расчета расхода угля на процесс жидкофазного восстановления Ромелт // Сталь. 1996. — № 12. — С. 62−64.
  57. Расчет материального и теплового балансов процесса жидкофазного восстановления Ромелт / B.C. Валавин, Ю. В. Похвиснев, С. В. Вандарьев и др. // Сталь. 1996. — № 7. — С. 59−63.
  58. Е.Ф. О минимальном теоретически возможном расходе топлива в печах жидкофазного восстановления железа // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1992. — № 5. — С. 14−16.
  59. С.В. Природный газ в восстановительной плавке. СВС и ЭХА: Монография. Магнитогорск, МГТУ, 2000. — 188 с.
  60. С.В. Энергетические характеристики углеводородных восстановителей в прямом получении железа // Энергосбережение в высокотемпературной теплотехнологии: Межвуз. тематич. сборник. № 29. М.: МЭИ, 1984.-С. 45−50.
  61. Перспективы применения низкотемпературной плазмы для восстановительных процессов в черной металлургии / Н. Н. Рыкалин, А. И. Манохин, В. А. Фролов и др. // Сталь. 1977. — № 1. — С. 74−77.
  62. В., Мориц Ф., Блок Ф.-Р. «Идеальный» процесс восстановления железных руд окисью углерода // Черные металлы. 1968 -№ 13.-С. 12−14.
  63. Ю.В. Проектирование и эксплуатация огнетехнических установок: Учеб. пособие / Ю. В. Троянкин. М.: Энергоатомиздат, 1988. — 256 с.
  64. Ю.В. Проектирование и эксплуатация высокотемпературных теплотехнологических установок: Учеб. пособие длястудентов вузов. М.: МЭИ, 2002. — 324 с.
  65. М.А., Глинков Г. М. Общая теория тепловой работы печей: Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1990. — 232 с.
  66. С.М. Испарительное охлаждение металлургических печей. -М.: Металлургия, 1970.-424 с.
  67. А.А., Ходоровский Г. Л. Вакуумные гарниссажные печи. -М.: Металлургия, 1967. 272 с.
  68. И.М. Теплопередача в печах и аппаратах, работающих на расплавленных средах. М.: Металлургия, 1972. — 216 с.
  69. И.М. Теплопередача в расплавах, растворах и футеровке печей и аппаратов. М.: Энергия, 1977. — 304 с.
  70. В.Л. Теплофизика металлургических гарниссажных аппаратов. -М.: Металлургия, 1978. 248 с.
  71. А.Д. Проблемы и задачи энергетики высокотемпературной технологии // Энергетика высокотемпературной теплотехнологии: Сб. науч. трудов. № 476. -М.: МЭИ, 1987. С. 60−64.
  72. Ю.Б., Юревич Ф. Б. Тепловая защита / Под ред. А. В. Лыкова. М.: Энергия, 1976.-392 с.
  73. И.И., Горюнова И. Ю. Регенерация потока теплоты, рассеиваемого в окружающую среду через ограждение плавильных камер // Энергетика высокотемпературных теплотехнологических процессов: Межвуз. тематич. сб. № 3. -М.: МЭИ, 1982. С. 19−24.
  74. И.И., Пушкин А. В. Повышение энергетической и экономической эффективности плавильных агрегатов на базе перфорированного слоя // Энергетика высокотемпературных теплотехнологических процессов: Межвуз. тематич. сб. № 3. М.: МЭИ, 1982. -С.19−24.
  75. М.К. Толщина гарниссажа донной дутьевой решетки плавильного реактора // Энергосбережение в высокотемпературной теплотехнологии: Сб. науч. трудов. № 139. -М.: МЭИ, 1987. С. 60−64.
  76. А.Д. Интенсивное энергосбережение: предпосылки, методы, следствия // Теплоэнергетика. 1994. — № 1. — С. 12−16.
  77. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. Справочное издание: В 4-х т. Т.1, Кн.2./ JI.B. Гурвич, И. В. Вейц, В. А. Медведев и др. 3-е изд., перераб. и расширен. — М.: Наука, 1978. — 328 с.
  78. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. Справочное издание: В 4-х т. Т.2, Кн.2./ JI.B. Гурвич, И. В. Вейц, В. А. Медведев и др. 3-е изд., перераб. и расширен. -М.: Наука, 1979. — 344 с.
  79. Доменное производство: Справочное издание. В 2-х т. Т.1. Подготовка руд и доменный процесс / Под ред. Е. Ф. Вегмана. М.: Металлургия, 1989. — 496 с.
  80. С. В. Нешпоренко Е.Г. Расчет энергоёмкости металлургической продукции. Магнитогорск: МГТУ, 2003. — 21 с.
  81. В.Б., Шоршоров М. Х., Хакимова Д. К. Углерод и его взаимодействие с металлами. М.: Металлургия, 1978. — 208 с.
  82. О механизме жидкофазного восстановления железа твердым углеродом / А. В. Баласанов, Ю. С. Колесников, В. Е. Лехезарк и др. // Известия Вузов. Черная металлургия. 2005. — № 7. — С. 10−13.
  83. Е.В. Краткий справочник доменщика. М.: Металлургия, 1981.-240 с.
  84. Г. А., Слуцкин Ю. Б. Экономия топливно-энергетическихресурсов в строительстве. М.: Стройиздат, 1988. — 214 с. — (Экономия топлива и электроэнергии).
  85. Плавленые клинкеры, получаемые в электродуговых печах, и цементы на их основе / Бобров Б. С., Горбатый Ю. Е., Кондрашенков А. А. и др. М.: Стройиздат, 1968. — 144 с.
  86. Переработка шлаков и безотходная технология в металлургии / М. И. Панфилов, Я. Ш. Школьник, Н. В. Орининский и др. М.: Металлургия, 1987. -238 с.
  87. Г. С., Гринер И. К., Мефодовский В. Я. Интенсификация производства цемента (обжиг клинкера). -М.: Стройиздат, 1971. 145 с.
  88. Ю.М., Тимашев В. В. Портландцементный клинкер. М.: Стройиздат, 1967. -304 с.
  89. В.Н., Чекин Б. В., Нестеренко С. В. Жидкие металлы и шлаки: справочное издание. М.: Металлургия, 1977. — 127 с.
  90. А.И. Природный газ в черной металлургии России // Рациональное использование природного газа в металлургии: Сборник тезисов международной научно-практической конференции. Москва, 13−14 ноября 2003.-М.:МИСиС, 2003.-С. 8−24.
  91. В.П., Осипова В. А., Сукомел А. С. Тпелопередача: Учебник для вузов 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Энергоиздат, 1981. — 416 с.
  92. Промышленная теплоэнергетика и теплотехника: Справочник / Под общ. ред. В. А. Григорьека, В. М. Зорина 2-е изд., перераб. — М.: Энергоатомиздат, 1988. — 558 с. — (Теоретические основы теплотехники. Теплотехнический эксперимент- Кн. 2).
  93. С.Н. Теплопередача. М.: Высшая школа, 1964. — 491 с.
  94. А.А., Вабищевич П. Н. Вычислительная теплопередача. -М.: Едиториал УРСС, 2003. 784 с.
  95. Г. А., Корн Т. М. Справочник по математике для научных работников и инженеров. Определения, теоремы, формулы. 5-е изд. — М.: Наука, 1984.-831 с.
  96. ЮЗ.Горинов О. И., Приймачек В. В. Повышение коэффициента использования топлива при нагреве тел в барботируемом шлаковом расплаве //
  97. Энергосбережение в новых высокотемпературных теплотехнологических процессах: Межвуз. тем. сб. науч. трудов. № 66. М.: МЭИ, 1985. — С. 49−53.
  98. Е.Г., Картавцев С. В. Исследование возможности снижения тепловых потерь через ограждения установок, работающих с расплавами // Известия Челябинского научного центра УрО РАН. 2006. — № 2 (32). — С. 57−62. http://csc.ac.ru/ej/file/3100.
  99. Ю.П., Маркова Е. Ф., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Наука, 1976.-280 с.
  100. Ю.В., Куликова О. В. Методика расчета теплопотерь от наружных поверхностей ограждений тепловых установок // Промышленная энергетика.-2000. -№ 10.-С. 50−51.
  101. С.С., Боришанский Б. М. Справочник по теплопередаче. -М.: Госэнергоиздат, 1959. 416 с.
  102. А.В., Нестеренко Р. Д., Кудинов Ю. А. Практика физического моделирования на металлургическом заводе. М.: Металлургия, 1976. — 224 с.
  103. Л.Г., Керженцев В. В. Математическая обработка и оформление результатов эксперимента (в лабораториях общего физического практикума) / Под ред. проф. А. Н. Метвеева. М.: Изд-во Моск. ун-та, 1977. -112 с.
  104. А.Д., Ипполитов В. А. К методу расчета теплообмена в условиях высокофорсированной продувки слоя расплава // Энергетика новых теплотехнологических процессов и безотходных систем: Тем. сб. науч. трудов. № 394. М.: МЭИ, 1979. — С. 63−67.
  105. В.Я. Газокислородная плавка металлов. Киев: Наук, думка, 1979.- 168 с.
  106. А.Д., Кузьмин В. Н., Попов С. К. Теплообмен и тепловые режимы в промышленных печах: Учебное пособие для вузов. М.: Энергоатомиздат, 1990. — 176 с.
  107. ИЗ.Бигеев A.M., Бигеев В. А. Металлургия стали. 3-е изд., перераб. и доп. — Магнитогорск: МГТУ, 2000. — 544 с.
  108. А.Г., Шахпазов Е. Х. Рециркуляция шлаков чернойметаллургии в технологическом процессе // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Международная конференция. Москва, 6−10 июня, 1994. -М.: Металлургия, 1994. — Т.2. — С. 165−169.
  109. С.В., Нешпоренко Е. Г. Сравнительный энергетический анализ углей и природного газа в восстановительной плавке железа // Наука и производство: прил. к жур. «Энергетика региона». 2001. — № 4. — С. 2−4.
  110. С.В., Нешпоренко Е. Г. Разработка энергоэффективного металлургического процесса получения железа // Труды VII конгресса сталеплавильщиков. М.: Черметинформация, 2003. С. 47−49.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!