Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение эффективности функционирования многоцелевых станков на основе управления холостыми перемещениями рабочих органов

Диссертация: Повышение эффективности функционирования многоцелевых станков на основе управления холостыми перемещениями рабочих органов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

На основе анализа затрат времени на обработку деталей на многооперационных станках подтверждено, что вспомогательное время выполнения технологического процесса может составлять до 50% от оперативного времени в зависимости от формы и размеров заготовок и рабочих зон станков. Одной из причин этого является то, что смена режущего инструмента происходит по конструктивным соображениям в фиксированных… Читать ещё >

Повышение эффективности функционирования многоцелевых станков на основе управления холостыми перемещениями рабочих органов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. АНАЛИЗ КАЧЕСТВА ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ. СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА
    • 1. 1. Анализ факторов эффективности функционирования технологического оборудования
  • О
    • 1. 2. Анализ затрат времени в многооперационных станках
    • 1. 3. Анализ влияния компоновок и конструкций станков на вспомогательное время
    • 1. 4. Анализ методов сокращения вспомогательного времени
    • 1. 5. Выводы по главе 1. Цель и задачи исследования
  • Глава 2. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ
    • 2. 1. Формализация задачи минимизации вспомогательного времени 31 Р
    • 2. 2. Математическая модель построения оптимальной последовательности переходов для многоцелевых станков
    • 2. 3. Математическая модель минимизации холостых перемещений для многоцелевых станков
      • 2. 3. 1. Плоская модель
      • 2. 3. 2. Пространственная модель
  • Выводы по главе л
  • Глава 3. ОБОСНОВАНИЕ ОБЛАСТЕЙ ПРИМЕНЕНИЯ <о
  • МЕТОДОВ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ МНОГОЦЕЛЕВЫХ СТАНКОВ
    • 3. 1. Построение классификации компоновочных схем многоцелевых станков
    • 3. 2. Конструкторские методы
    • 3. 3. Программные методы
    • 3. 4. Технологические методы
    • 3. 5. Исследование методов повышения эффективности функционирования многоцелевых станков
    • 3. 6. Исследование результатов моделирования оптимизации траектории холостых перемещений при наличие ограничений
  • Выводы по главе 3 '
  • Глава 4. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ СПОСОБОВ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ МНОГОЦЕЛЕВЫХ СТАНКОВ 111 4.1. Оптимизация последовательности переходов на токарных многоцелевых станках с ЧПУ
  • Ъ
    • 4. 2. Алгоритм оптимизации траектории холостых перемещений
  • Выводы по главе 4 '

Современной тенденцией в области станкостроения является создание многоцелевых, многооперационных станков и обрабатывающих центров. Требование увеличения гибкости технологического оборудования приводит к усложнению конструкций станков, в частности вызванной необходимостью увеличения числа режущих инструментов. Возрастают сложность, объем и стоимость средств доставки инструмента в зону резания. Это приводит к увеличению длительности холостых ходов, росту вспомогательного времени, а, следовательно, в конечном итоге — к увеличению себестоимости обработки.

В целях повышения производительности многоцелевых станков и сокращения сроков их окупаемости наметилась тенденция уменьшения основного времени путем ужесточения режимов резания. В результате этого период стойкости инструментов сократился до 15−20 мин, что способствовало дополнительному увеличению вспомогательного времени за счет частой смены инструментов.

Существенным недостатком многооперационных станков является то, что смена режущего инструмента «от реза до реза» происходит по конструктивным соображениям в определенных местах, находящихся на большом удалении от зоны резания. Это приводит к увеличению длительности холостых ходов, к значительному росту времени смены режущего инструмента, а, следовательно, к увеличению себестоимости продукции. Время смены инструмента на отдельных многооперационных станках достигает 45 с и более, что сводит на нет преимущества, обусловленные их гибкостью [5]. Увеличение времени обработки показывает, что функциональные возможности станка, его типоразмер, система ЧПУ и другие подсистемы используются не на полную мощность, т. е. работают не эффективно. Таким образом, под термином эффективность функционирования многоцелевых станков может пониматься мера соответствия затрат времени на обработку детали и основного времени, которое теоретически должно быть минимальным для выпуска единицы продукции.

Анализ показал, что к современным методам решения задачи сокращения вспомогательного времени можно отнести технологические, алгоритмические, программные и конструкторские методы [4, 114]. Конструкторские методы решения связаны с поиском оптимального положения и емкости магазина, зависящих от количества инструментов, необходимых для обработки той или иной группы деталей. Однако до сих пор нет ответа на основной вопрос, каковы принципы модульного построения станков, какова стратегия проектирования и построение систем автоматизированной смены инструмента для выполнения конкретных функций. Метод улучшения динамических характеристик оборудования нашел в настоящее время широкое применение. Это связано с созданием новых типов двигателей и их механизмов [114]. Компоновочные методы сокращения вспомогательного времени нашли отражение в создание станков по модульному принципу. В этом случае станочные системы выполняются из технологических модулей, которые наилучшим образом подходят для обработки определенной группы деталей.

Однако, несмотря на это, проблему решить не удается. Это связано с тем, что отсутствует единая постановка задачи изменения начальных точек рабочих участков с заменой инструмента. Из наиболее перспективных методов решения поставленной задачи можно отметить оптимальное пространственно-временное наложение процессов смены инструмента и холостых ходов и конструкторский метод [6]. Предполагается, что первый метод решения включает в себя совмещение кадров управляющей программы, движений доставки инструмента и индексацию магазина. Такой способ решения не связан с конфигурацией станка. Конструкторский метод предполагает модульный принцип формирования характеристических размеров расположения магазина инструментов относительно рабочей зоны. Он позволяет сокращать вспомогательное время путем изменения конфигурации оборудования. Для оценки вспомогательного времени предполагается проанализировать технологические факторы многооперационных станков.

При эффективном использовании ресурсов времени станочной системы можно показать, что при средней частоте смены инструмента 20 шт/ч и при экономии на каждую рабочую смену всего 20 с годовая экономия времени работы станка составит около 10% при двухсменной работе [1].

Представленная работа выполнялась в рамках грантов губернатора Тульской области в сфере науки и техники по договорам: №ГШ72/Д0267 «Повышение качества функционирования технологического оборудования в условиях частой смены номенклатуры обрабатываемых деталей" — №ГШ72/Д0176-Ц «Комплексная система технико-технологических средств снижения энергоемкости производства и повышения качества продукции в условиях промышленных предприятий».

Цель работы заключается в повышении эффективности использования многоцелевых станков на основе сокращения вспомогательного времени путем управления траекторий холостых перемещений рабочих органов.

В связи с поставленной целью в диссертационной работе сформулированы следующие задачи исследований:

1. Произвести классификацию систем АСИ и анализ факторов, оказывающих наибольшее влияние на вспомогательное время.

2. Разработать математическую модель, устанавливающую взаимосвязь вспомогательного времени с конструктивными параметрами многоцелевых станков и объектов обработки.

3. Разработать алгоритмические и программные средства, обеспечивающие автоматическое построение оптимальной траектории перемещения инструмента с учетом последовательности переходов технологического процесса.

Методы исследования. Теоретические исследования затрат времени в многооперационных станках с ЧПУ проводились с использованием векторного анализа, основных положений технологии машиностроения. Вычислительные эксперименты осуществлялись с использованием современных методов и средств математического и имитационного моделирования, методов нелинейного программирования, условной и безусловной оптимизации на основе стандартных пакетов и программ Pascal, MAPLE и MATHCAD. Экспериментальная проверка результатов работы проводилась на реальном технологическом оборудовании. Достоверность результатов подтверждается использованием современных регистрирующих приборов и методов обработки результатов экспериментов.

Научная новизна заключается в установлении функциональных связей вспомогательного времени с конструктивными параметрами технологического оборудования и объектов обработки, что позволило формализовать алгоритм оптимизации траектории холостых перемещений на многоцелевых станках.

Основные научные положения, выносимые на защиту:

1. Результаты анализа затрат времени при обработке деталей на многооперационных станках, ставшие основой для разработки классификаций систем АСИ и их компоновочных схем.

2. Математическая модель, устанавливающая зависимость вспомогательного времени от конструктивных особенностей станков с ЧПУ и конкретного технологического объекта.

3. Результаты математических и экспериментальных исследований, позволяющие определить оптимальную последовательность переходов технологического процесса обработки деталей на станках с ЧПУ с точки зрения минимизации вспомогательного времени, а также расчет наикратчайших холостых перемещений между заданными точками с учетом различного рода ограничений.

Практическая ценность работы заключается в разработке комплекса технологических, программных и конструкторских средств, основанных на возможностях адаптации технологической системы операции к изменяющимся условиям функционирования и объектам обработки, минимизирующих потери времени при выполнении вспомогательных циклов. Разработанная методика используется для составления управляющих программ для станков с ЧПУ с минимальными траекториями холостых перемещений инструментов, а также для построения оптимальных конструкций многоцелевых станков для обработки заготовок различного типоразмера.

Разработанные алгоритмические и программные средства оперативного управления процессом построения траектории холостых перемещений инструмента и их корректировки в ранее составленных программах обработки деталей в системе ЧПУ многоцелевых станков приняты к внедрению в ОАО «Тулаточмаш». Результаты работы внедрены в учебный процесс по специальности 210 200 «Автоматизация технологических процессов и производств» в дисциплине «Управление процессами и объектами в машиностроении».

Автор выражает благодарность научному консультанту Владимиру Сергеевичу Сальникову и сотрудникам кафедры «Автоматизированные станочные системы» за постоянную методическую помощь при выполнении данной диссертационной работы.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

В работе решена актуальная задача повышения эффективности многоцелевых станков путем сокращения времени вспомогательных ходов.

Основные научные и практические результаты заключаются в следующем:

1. На основе анализа затрат времени на обработку деталей на многооперационных станках подтверждено, что вспомогательное время выполнения технологического процесса может составлять до 50% от оперативного времени в зависимости от формы и размеров заготовок и рабочих зон станков. Одной из причин этого является то, что смена режущего инструмента происходит по конструктивным соображениям в фиксированных местах, находящихся на некотором удалении от зоны резания. Установлено, что вспомогательное время зависит от системы АСИ, ее вида, компоновки и расположения на станке, а также соответствия габаритных размеров обрабатываемой заготовки и типоразмера используемого оборудования. Отмечена тенденция увеличения вспомогательного времени в связи с далеко назначаемыми точками смены инструмента, что приводит к существенному росту штучного времени.

2. Формализована задача минимизации вспомогательного времени с учетом изменения начальных точек рабочих участков и замены режущего инструмента в соответствии с технологическим процессом. Для этого выполнены процедуры классификаций систем АСИ и их компоновочных схем, а также произведен отбор и установлены функциональные связи методов сокращения вспомогательного времени для выявления факторов, уменьшающих его. Предложены рекомендации по наиболее рациональному использованию методов сокращения вспомогательного времени для конкретных станков и обрабатываемых на них заготовок.

3. Разработана математическая модель минимизации времени холостых перемещений инструмента между двумя заданными точками на плоскости и в пространстве, учитывающая различного рода ограничения и исключающая аварийные столкновения инструмента и оснастки во время выполнения вспомогательных перемещений. В качестве ограничений могут выступать габариты обрабатываемых заготовок, зажимных приспособлений, а так же ограничения, связанные с размерами рабочей зоны станка и др.

4. Разработана математическая модель определения последовательности переходов для многоцелевых станков, учитывающая известные технологические принципы обработки и возможности оборудования, влияние последовательности переходов на вспомогательное время и позволяющая определять оптимальный маршрут обработки с точки зрения минимизации времени холостых перемещений.

5. Разработан комплекс алгоритмических средств, обеспечивающих автоматическое построение оптимальной траектории перемещения инструмента с учетом последовательности переходов технологического процесса, легко адаптируемых к программному обеспечению систем ЧПУ типа PC NC.

6. На основе математического моделирования разработаны алгоритмы и программные средства оперативного управления процессом построения траекторий холостых перемещений инструмента, а так же их корректировки в ранее составленных программах обработки деталей в системе ЧПУ типа CNC.

7. В результате практической реализации алгоритма управления процессом построения траекторий холостых перемещений инструмента на многооперационных токарных станках при обработке деталей с отношением длины к диаметру менее 0,5 достигается сокращение вспомогательного времени на 20−30% или штучного времени на 5−10%, что доказывает высокую эффективность предлагаемых алгоритмов. При этом качество обработки остается заданным.

Показать весь текст

Список литературы

  1. О. И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. — М.: Машиностроение, 1987.-232 е.: ил.
  2. Автоматические линии в машиностроении: Справочник. В 3 т./Ред. совет: А. Л. Дащенко (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1934. -T.I. Этапы проектирования и расчет/ Под. ред. Л. И. Волчкевича.1984. 312 с. ил.
  3. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении/ Под ред. Ю. М. Соломенцева и В. Г. Митрофанова, М.: Машиностроение, 1986. -255 с.
  4. А. С., Сальников В. С. Оптимизация цикла работы многооперационных станков: Т. 2. // XXVI Гагаринские чтения: Тез. докл. междунар. молодежной науч. конф. -М.: Изд-во «Латмэс», 2000. С. 11.
  5. А. С., Сальников В. С. Один из аспектов смены инструментов в ГПС: Сб. тр. первой междунар. электронной научно-технической конференции «Автоматизация и информатизация в машиностроении» (АИМ2000). -Тула: ТулГУ, 2000. С. 14−15.
  6. А. С., Сальников В. С. Технологические аспекты сокращения вспомогательного времени. Ч. 2. Интеллектуальные электромеханические устройства, системы и комплексы. -Новочеркасск: НАБЛА, 2000. С. 32−33.
  7. А. С., Сальников В. С. Оптимизация траектории перемещения инструмента в многооперационных станках // Автоматизация иинформатизация в машиностроении (АИМ 2001). -Тула: Гриф и К°, 2001.-С. 66.
  8. А. С., Шадский Г. В., Сальников В. С. Задачи минимизации вспомогательного времени в многооперационных станках // ACT. 2002, № 10. -С. 21−24.
  9. А. С., Шадский Г. В., Сальников В. С. Один из критериев повышения качества функционирования технологического оборудования // Изв. ТулГУ. Сер. Машиностроение. Вып. 1 (спец.). -Тула: Гриф и К°, 2003. -С. 264−268.
  10. А. Е., Черпаков Б. И. Токарные станки на международных выставках 90-х г.г. «Станки и инструмент», 1998, № 7, с. 26−32.
  11. . С. Теория и практика технологии машиностроения: В 2-х кн. -М.: Машиностроение, 1982 — Кн. 2. Основы технологии машиностроения. 1982. 367 е., ил.
  12. . С. Основы технологии машиностроения. —М.: Машиностроение, 1966. 554 е., ил.
  13. В. А., Будинский А. А. Станки с программным управлением и программирование обработки. М., «Машиностроение», 1965, 348 с.
  14. В. А., Попов Е. П. Теория систем автоматического регулирования. -М.: Наука, 1976. 768 е., ил.
  15. В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.
  16. И. Г. Моделирование процесса формообразования на станках с ЧПУ. «Станки и инструмент», 1998, № 2, с. 12−16.
  17. И. Н., Семендяев К. А. Справочник по математике. М., 1964 г., 608 стр. с илл.
  18. С.В., Ефимов В. Н. Современные тенденции развития станкостроения // СТИН. 1999. — № 6. — С. 38−47
  19. С. А., Верещака А. С., Кушнер В. С. Резание металлов. Термомеханический подход к системе взаимодействий при резании. -М.:изд-во МГТУ им. Баумана, 2001.-448с.
  20. Влияние конструктивно-технологических особенностей станка на величину станкоемкости технологической операции /Шадский Г. В., Ковешников В. А., Трушин Н. Н., Анцев В. Ю. // ТулПИ. Тула, 1936. — 20 с. Деп. в ВНИИТЭМР, № 87 мш — 86 Деп.
  21. Ю. Д. Анализ компоновок металлорежущих станков: (Основы компонетики). -М.: Машиностроение, 1978. -208 е., ил.
  22. Ю. Д. Основы проектирования интегральных станков (обрабатывающих центров). Горький, 111H, 1970. 82 с.
  23. А. М. Резание металлов. -М: Машиностроение, 1973. -496с.
  24. М. Я. Справочник по высшей математике. М., 1976 г., 872 стр. с илл.
  25. Гибкие производственные комплексы / под ред. П. Н. Белянина и В. А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1984. — 334 с.
  26. В.И. Управление качеством продукции: Учебн. пособие. -Ростов н/Д: Феникс, 2000. 256 с.
  27. Р. И., Гречишников В. А., Логашев В. Г., Серебреницкий П. П., Соломенцев Ю. М. Инструментальные системы автоматизированного производства: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов. СПб.: Политехника, 1993. — 399 е.: ил.
  28. О.П., Горбунов Н. М., Гуров А. И., Зорин Ю. В. Всеобщее управление качеством. Под ред. О. П. Глудкина М.: Радио и связь, 1999. -600с.
  29. Н. А., Егоров Н. А., Гардаш В. В. Оценка габаритности обрабатываемых заготовок применительно к ЭХО. Электрохимические и электрофизические методы обработки материалов: Сборник научных трудов: Тула: ТулПИ, 1987. С. 33−42.
  30. Детали и механизмы металлорежущих станков. Т. 1. Под ред. докт. техн. наук проф. Решетова. М., «Высшая школа», 1972, 664 с.
  31. В. Н., Максимов М. А. Системы автоматической смены инструментов. Горький, ГПИ, 1974. 63 с.
  32. Г. В. Автоматическая смена инструментов на станках с программным управлением. —"Станки и инструмент", 1967, № 5, Зс.
  33. Н. В. Краткий курс аналитической геометрии. М., 1975 г., 272 стр. с илл.
  34. Интегрированная АСК/ТПП Кредо / Генерация программ для оборудования с ЧПУ / Общее описание. — «Автоматизация проектирования», 1998, № 4.
  35. В. А., Позняк Э. Г. Аналитическая геометрия (Серия: «Курс высшей математики и математической физики»). М., 1981 г., 232 стр. с ил.
  36. И. И., Кокошкин Ю. А., Уралов В. Технико-экономический анализ эффективности применения ОЦ для обработки корпусных деталей. —"Санки и инструмент", 1971, № 9, Зс.
  37. И. И., Немировский Р. Л. Обрабатывающие центры Одесского завода прецизионных станков. -«Санки и инструмент», 1972, № 4, 2с.
  38. В.А., Шадский Г. В. Критерий конструктивно-технологической однородности станков автоматизированных производств// Автоматизированные станочные системы и роботизация производства. Тула, 1991. — с91−96.
  39. Г. Корн Т. Справочник по математике (для научных работников и инженеров). М.: Наука, 1973.
  40. А.И. Конструирование и расчет металлорежущих станкови станочных комплексов. Курсовое проектирование. Учеб. пособие для вузов. Мн.: Выш. шк., 1991. — 382 с.
  41. В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение. 1967. 359 с.
  42. В. Г. Приводы станков с программным управлением. -М.: 1983.
  43. Ю. И., Устройства для автоматической смены инструментов и заготовок на станках с ЧПУ: Обзо М.: НИИмаш, 1983, 72 с, 33 ил. -(Сер. с-6−3. Технология металлообрабатывающего производства).
  44. С.Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. Учебник для машиностроительных техникумов. 2-е изд., переработ, и доп. — М.: Машиностроение, 1986. — 320 с.
  45. А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976. -278 с.
  46. А. А., Дашевский Т. Б., Княжицкий И. И. Многооперационные станки. М., «Машиностроение». 1974, 320 с.
  47. А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». — Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985.-496 с.
  48. Методические основы системного проектирования интегрированных производственных комплексов /А.А, лескин, В. М. Пономарев, Ю. Е. Раков и др. Л.: ЛДНТП, 1985. — 28 с.
  49. Многооперационные станки (обрабатывающие центры). НИИМАШ, Сер. С-1 «Станкостроение». М., 1970. 95 с. Авт.: Ю. Д. Врагов, С. И. Игнатов, Ю. Б. Муравин, Н. В. Саввин.
  50. Н. Н. Элементы теории оптимальных систем. -М.: Наука, 1975. -528 е., ил.
  51. Обоснование критериев эффективности при выборе станочной системы автоматизированного производства. / Г. В. Шадский, В. А. Ковешников,
  52. В.Ю. Анцев, Н. Н. Трушин / ТулПИ. -Тула, 1986 .-20 с Деп. в ВНИИТЭМР, № 88-мш-86 Деп.
  53. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на токарно-автоматные работы. Изд. 3-е М.: Машиностроение. 1979.
  54. В.М. Морфологический синтез систем: постановка задачи, классификация методов, морфологические методы «конструирования» / Препринт № 86−3. Киев: АН УССР. Ин-т кибернетики им. В. М. Глушкова, 1986. — 37 с.
  55. Оптимизация технологических процессов механической обработки. / Под. ред. Гавриш А. П. К.: Наук, думка, 1989. — 192 с.
  56. М. Л. Динамика станков. 2-е изд., перераб. и доп. — К.: Выща шк. Головное изд-во, 1989. -272 с.
  57. Основные принципы выбора станочного оборудования и объектов обработки для автоматизированных производств / Г. В. Шадский, В. А. Ковешников, Н. Н. Трушин, В. Ю. Анцев // ТулПИ. Тула, 1986. — 44 с. -Деп. в ВНИИТЭМР. № 86 мш-86 Деп.
  58. В. А., Тимофеев А. В. Об одном методе управления роботом манипулятором, способным обходить препятствия. В кн.: Теория, принципы устройства и применение роботов и манипуляторов. — Л.: Машиностроение, 1974. — с. 176 — 180.
  59. В. А., Тимофеев А. В. Построение и стабилизация программных движений подвижного робота-манипулятора. Изв. АН СССР. Техническая кибернетика, 1976, № 5, с. 42 — 57.
  60. Г. Д., Якубович В. А. О некоторых задачах адаптивного управления, доклады АН СССР, 1971, т. 198, № 4, с. 787 — 790.
  61. М. М. Аналитическая геометрия. М.: Наука, 1986. 416 с.
  62. В. А. Выставка «Металлообработка 98». — «Станки и инструмент», 1998, № 10, с. 39−46.
  63. Power Mill Широкие возможности в обработке. — / Научно-практический журнал Отделения информатики, вычислительной техники и автоматизации Российской академии наук.
  64. Программное обеспечение для индексации револьверной головки / Li Jinghao // Цзичуан = Mach Tools/1991. № 9/ с 24−27. — Кит.: рез. англ.
  65. А. С. Программный метод испытания металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1985. -288 е., ил.
  66. В. Б. Проектирование инструментально-технологического комплекса для ОНИР- Шифр проблемы № 62 202/М-14.3. l.-Тула, 1996. -73 с.
  67. Е. С., Мясников Н. Н. Технология гибкого автоматизированного производства. -К.: Тэхника, 1989.-207 с.
  68. Пуш А.В., Ивахненко А. Г. Методология концептуального проектирования металлорежущих систем // СТИН. 1998. — № 4. — С. 35
  69. Пуш В. Э. Конструирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1987.
  70. Пуш В.Э., Пигерт Р., Сосонкин B.JI. Автоматические станочные сиетемы. М.: Машиностроение, 1982. — 319 с.
  71. К. А. Введение в комбинаторный анализ / 2-е изд. -М.: Изд-во Моск. ун-та, 1985. -308 с.
  72. Э.В. Оптимизация технологических процессов механической обработки. Киев: Наук. Думка, 1989. — 192с.
  73. А.И. Влияние режимов резания на эффективность работы ГПС // СТИН. 1997. — № 5. — С. 5−8
  74. С.С., Баранов А. В. Оптимизация операций механической обработки по энергетическим критериям // С ТИН. 1999. — № 1. — С. 1617
  75. А. А., Федоров В. Б. Металлорежущие станки с программным управлением. М., «Машиностроение», 1972, 352 с.
  76. Справочник технолога машиностроителя.// Ю. А. Абрамов, В. Н. Андреев, Б. И. Горбунов и др.: Под ред. Мещерякова Р. К. — 4-е издание, перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1986. 496с.
  77. Справочник технолога-машиностроения. Под. ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1990. Т. 1, 2 — 495 с.
  78. Технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения. М.: Изд-во стандартов 1987. — 255 с.
  79. Технология машиностроения: В 2 т. Т.1 Основы технологии машиностроения / Бурцев В. М., Васильев А. С., Дальский A.M. и др. Под ред. Дальского A.M. М.: Изд-во МГТУ им Баумана, 1999. — 564с.
  80. А. В. Адаптивная стабилизация программных движений и оценка времени адаптации. Доклады АН ССС, 1979, т.248, № 3, с. 545 549.
  81. А. В. Конечно сходящиеся локально оптимальные алгоритмы решения целевых неравенств, возникающих в задачах синтеза адаптивных систем. — ИЗВ. АН СССР. Техническая кибернетика, 1975, № 4, с. 9 — 20.
  82. А. В. Построение адаптивных систем управления программным движением. Л.: Энергия. Ленингр. Отд-ние, 1980. — 88 е., ил. — (Б-ка по автоматике: Вып. 610).
  83. А. В. Построение программных движений и управление роботом-манипулятором с учетом его кинематической избыточности и динамики. — Автоматика, 1976, № 1., с. 71−81.
  84. Формализация станков и обрабатываемых на них деталей при автоматизированном проектировании станочных комплексов / Шадский
  85. Г. В., Ковешников В. А., Трушин Н. Н., Анцев В. Ю., Морозова JI.H. // ТулПЙ, Тула. 1986. 24 с. — Деп. в ВНЙИТЭМР, № 89 мш — 89 Деп.
  86. В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов. — Мн.: Наука и технтка, 1979.-264 с.
  87. Е. Б., Васин Л. А. Особенности формирования портфеля внешних заказов.// Автоматизация и информатизация в машиностроении (АИМ 2001). -Тула: Гриф и К, 2001, с. 220−223.
  88. . И. Автоматические линии, агрегатные и специальные станки для массового и крупносерийного производства на выставке 12.ЕМО. «Станки и инструмент», 1998, № 12, с. 35−42.
  89. Л. Б. Автоматическая смена инструментов на станках с числовым программным управлением. Методическое пособие по курсу «Автоматизация технологических процессов». Тула. 1973.
  90. Г. В. Ковешников И.А. Об оптимизации проектирования станочных комплексов // Автоматические манипуляторы и металлообрабатывающее оборудование с программным управлением. -Тула. 1985. с. 22−29.
  91. Г. В., Сальников B.C. Качество функционирования производственной системы /Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т. Т. 2 / IV междунар. конгр. -М.: Станкин, 2000.
  92. Экономика машиностроительного производства. Учебн. пособие для мапшностроит. спец. ВУЗов. / И. М. Бабук, Э. И. Горнаков, A.M. Панин. -Мн.: Высш. шк., 1990. 352 с.
  93. Эксплуатация многоцелевых станков / И. Г. Федоренко, И. С. Шур, В. Н. Давыгора и др.- Под общей ред. д-ра техн. наук В. А. Федорцова. -К.: Технока, 1988.-176 с.
  94. Г. Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием с использованием технологической оптимизации: Пер. с нем./ Пер. к.т.н. В. Ф. Колотенков. — М.: Машиностроение, 1981. 279 с.
  95. В. А. Конечно сходящиеся алгоритмы решения систем неравенств и их применение в задачах синтеза адаптивных систем. — Доклады АН СССР, 1969, т. 189, № 3, с. 495 — 498.
  96. В. А. Метод рекуррентных целевых неравенств в теории адаптивных систем. — В кн.: Вопросы кибернетики. Адаптивные системы. М.: Изд-во АН СССР, 1976. — с. 33 — 64.
  97. В. А. Рекуррентные конечно сходящиеся алгоритмы решения систем неравенств. — Доклады АН СССР, 1966, т. 166, № 6, с. 1308−1311.
  98. Azotov A. S., Pritschow G., Storr A., Heusinger S. Arbeitsschritt-planung beim Drehen mit STEP-NC // Zeitschrift fur wirtschaftlichen Fabrikbetrieb (ZWF) 2002. № 7−8, -S. 390−396.
  99. Benkler, H. Grundlagen der NC-Programmiertechnik fur Ausbildung, Arbeitsplanung und Fertigungspraxis. MOnchen- Wien: Hanser, 1995.
  100. ISO/CD 14 649−12 Part 12: Process Data for Turning. In: TC184/SC1/WG7, April 2002.
  101. ISO/DIS 14 649−10 Part 10: General Process Data. In: TC184/SC1/WG7, June 2000.
  102. ISO/DIS 14 649−11 Part 11: Process Data for Milling. In: TC184/SC1/WG7, August 2000.
  103. Eversheim, W. Produktion und Management. Berlin- Heidelberg: Springer, 1996.
  104. Flexible Automatisierungskonyept fiir die GroBserienfertigung // Maschinenmarkt. -1997.-103. № 42. -S.101.
  105. , S. К. Komplettbearbeitung rotationssymmetrischer Werkstucke fur die Verfahrensfolge Drehen-Laserstrahlharten-Schleifen. Dissertation Technische Universitat Braunschweig. Essen: Vulkan-Verlag, 1998.
  106. Lederer, R. Programmierung von NC-Drehmaschinen mit mehreren Werkzeugschlitten. Dissertation Universitat Stuttgart. Berlin — Heidelberg: Springer, 1988.
  107. Li, R. Agentenbasierte NC-Planung fttr die Komplettbearbeitung auf Dreh-/Fraszentren. Dissertation Universitat Stuttgart. Heimsheim: Jost Jetter Verlag, 2001.
  108. Miitze K. Eine Betrachtung zur Systematik von Werkzeugwechselsystemen an NC-Bearbeitungszentren. «Maschinenbau», 1970, 19, N6, s, 241−255.
  109. Nebl, T. Einfuhrung in die Produktionswirtschaft, 3. Auflage. Munchen- Wien: Oldenbourg, 1998.
  110. Rembold, Ulrich CIM: Computeranwendungen in der Produktion / U. Rembold- В. O. Nnaji- A. Storr Bonn- Paris- Reading, Mass. u.a.: Addison-Wesley, 1994.
  111. Rohr M. Automatisierte Technologieplanung am Beispiel der Komplettbearbeitung auf Dreh-/Fraszellen. Dissertation Universitat Karlsruhe: Schnelldruck Ernst Grasser, 1991.
  112. Storr, A.- Heusinger, S. STEP-NC Grundlage einer CAD/NC-Prozesskette — Das Prozessmodell fur die Drehbearbeitung. wt Werkstattstechnik online 92 (2002) H.5, S. 210−217.
  113. Week, M. Werkzeugmaschinen Band 3. Automatisierung und Steuerungstechnik, Dusseldorf: YDV-Verlag, 1989.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!