Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка и исследование технологического процесса штамповки переводников с наружной резьбой

Диссертация: Разработка и исследование технологического процесса штамповки переводников с наружной резьбой
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Результаты исследований доложены на межвузовской конференции по обработке металлов давлением (МИСиС, 2006), конференции «Инженерные системы-2007» (МФТИ, 2007), научном семинаре кафедры «Технологии обработки давлением» МГТУ им. Н. Э. Баумана (2009), а также на ежегодных научно-технических конференциях «Студенческая Весна» Московского Государственного Технического Университета им. Н. Э. Баумана… Читать ещё >

Разработка и исследование технологического процесса штамповки переводников с наружной резьбой (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Теоретические и экспериментальные исследования операции обжима трубных заготовок
    • 1. 2. Варианты штамповки корпуса переводника
    • 1. 3. Способы получения резьбы
  • Выводы и постановка задач исследования
  • ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ И МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ШТАМПОВКИ КОРПУСА ПЕРЕВОДНИКА П73/60 И НАРУЖНОЙ РЕЗЬБЫ
    • 2. 1. Теоретичое ледование напряженно-деформированногостояния заготовки при операции обжимаучётом объёмниемы н
    • 2. 2. Моделирование технологии обжима переводника с получением заданного внутреннего диаметра
    • 2. 3. Моделирование технологии обжима переводника с получением заданного наружного диаметра
    • 2. 4. Моделирование формоизменения заготовки при выполнении операции обжима из предварительно подготовленной заготовки
    • 2. 5. Моделирование технологии обжима переводника на заданный внутренний диаметр на стали 40ХН в холодном состоянии
    • 2. 6. Сравнение изменения толщины стенки при обжиме, полученной в расчёте и моделировании
    • 2. 7. Аналитическое исследование формообразования резьбы штамповкой
    • 2. 8. Варианты формообразования наружной резьбы на. переводнике пуансонами различной формы
    • 2. 9. Расчет размеров заготовки под наружную резьбу и смещенных объемов
    • 2. 10. Моделирование процесса штамповки резьбы переводников в конечно-элементном пакете АКЗУБ/ЬБ-Оупа
    • 2. 11. Сравнение процессов штамповки наружной резьбы при различных направлениях движения пуансона
  • Выводы по главе
  • ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ШТАМПОВКИ КОРПУСА ПЕРЕВОДНИКА И НАРУЖНОЙ РЕЗЬБЫ
    • 3. 1. Цель эксперимента
    • 3. 2. Технические средства для выполнения экспериментальных работ
    • 3. 3. Исследование штамповки корпуса переводника
    • 3. 4. Исследование штамповки наружной резьбы на ниппельной части переводника
    • 3. 9. Сравнение результатов расчёта и эксперимента
  • Выводы по главе
  • ГЛАВА 4. ПРАКТИЧЕСКОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ
    • 4. 1. Разработка групповой технологии штамповки корпусов переводников заданной номенклатуры
    • 4. 2. Выбор труб в качестве исходных заготовок для штамповки переводников заданной номенклатуры
    • 4. 3. Определение размеров штамповок с учетом припусков
    • 4. 4. Принцип группировки штамповок, приведение их к группам с одинаковым углом конусной части
    • 4. 5. Расчёт размеров заготовок
    • 4. 6. Прочностной расчет матрицы
    • 4. 7. Расчет диаметров матриц
    • 4. 8. Разработка чертежей штампов
    • 4. 9. Внедрение результатов работы
  • Выводы по главе

Переводники насосно-компрессорных труб предназначены для соединения между собой насосно-компрессорных труб разных диаметров, а также подземного оборудования, имеющего присоединительные концы, при добыче нефти и газа.

Они имеют с обоих концов резьбу, наружную или внутреннюю, в зависимости от того, навинчивается переводник на соединяемую трубу или ввинчивается в нее. Концевая часть переводника с внутренней резьбой является муфтой, с наружной резьбой — ниппелем (рис. В.1).

Ф613.

Рис. В.1. Переводника переходной П73/60.

Переводники являются высоконагруженными деталями, работающими под высоким внутренним давлением и подверженными механическим воздействиям. Имеет место волновой характер приложения сил, поэтому места установки переводников характеризуются повышенной частотой отказов.

В связи с этим их изготовляют из дорогостоящих высокопрочных сталей, а прочность переводника в целом и особенно прочность резьб на его концах, являются важнейшим фактором надежности всего полутора — двухкилометрового лифта, спущенного в нефтяную или газовую скважину.

В настоящее время переводники изготавливают механической обработкой на металлорежущих станках из сплошных или трубчатых заготовок. Этот технологический процесс имеет существенные недостатки, заключающиеся в низкой производительности, большой трудоемкости и сопровождается значительным отходом металла в стружку.

На рис.В.2 показано соотношение размеров припуска на обработку готовой детали при изготовлении переводника механообработкой из трубы. Так, например, для переводника П73/60 отход равен 55% от массы заготовки или 123% от массы детали.

Ф90.

Рис. В.2. Соотношение размеров припуска на обработку и готовой детали при изготовлении переводника П73/60 механообработкой.

Работа выполнена по гранту, полученному в рамках федеральной целевой научно-технической программы «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития науки и техники» на 2002;2006 годы по приоритетному направлению «Развитие инфраструктуры» (VI очередьвенчурные проекты), что ещё раз подчёркивает её актуальность.

Технические требования к переводникам.

1. Переводники для насосно-компрессорных труб должны изготовляться из сталей, обеспечивающих механические свойства переводников в соответствии с группами прочности материала труб по ГОСТ 633–80 (приложение 1, табл. 11).

2. На наружной и внутренней поверхностях переводников не должно быть трещин, плен, раковин, закатов, подрезов, расслоений, песочин и глубоких рисок.

3. Заварка, зачеканка или заделка дефектных мест не допускается.

4. Резьбы переводников должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 633–80 (приложение 12).

5. Оси резьбы обоих концов переводника должны быть соосны. Отклонение от соосности не должно превышать 0,75 мм в плоскости торца.

6. Резьбы обоих концов переводника для предохранения от заедания должны быть фосфатированы. Требования по гальванопокрытию по ГОСТ 9.301—78.

7. Предельные отклонения размеров, переводников должны соответствовать указанным в ГОСТ 23 979–80 (приложение 1, табл. 12).

8. Наружная поверхность переводников, кроме резьбы, должна быть окрашена влагостойкой краской по ГОСТ 10 503–71. Качество лакокрасочного покрытия — VI класс по ГОСТ 9.032—74.

9. Срок службы переводников до списания — не менее 6 лет.

Цель диссертационной работы — разработка высокоэффективной технологии производства переводников, обеспечивающей высокую производительность, экономию металла, повышенную прочность и износостойкость резьбы.

Методы исследования.

Выбор оптимального варианта штамповки корпуса переводников и его дальнейшее детальное исследование выполнены с использованием метода конечных элементов в программном комплексе QForm путём совместного решения приближённых дифференциальных уравнений равновесия, условия пластичности и основных определяющих соотношений при заданных начальных и граничных условиях. Теоретические исследования процесса штамповки резьбы выполнены с использованием основных положений механики деформируемого твердого тела и теории пластичности. Математическое моделирование процесса штамповки наружной резьбы выполнено в программных комплексах LS-DYNA и QForm.

Экспериментальные исследования выполнены на гидравлическом пресса модели П-476 силой 1,6 МЫ с рабочей скоростью деформирования 2,7мм/с Оренбургского завода «Гидропресс» с использованием современной электронной измерительной системы SPIDER 8. Линейные размеры определялись штангенциркулем с ценой деления 0,1 мм.

Автор защищает следующие основные положения:

• Технологический процесс штамповки переводников из трубной заготовки.

• Результаты моделирования, теоретических расчётов и физического эксперимента процессов штамповки корпуса переводника и наружной резьбы.

Научная новизна работы состоит в:

• Результатах теоретического исследования влияния ряда технологических факторов на процесс штамповки наружной резьбы.

• Результатах математического исследования методом конечных элементов процесса штамповки наружной резьбы.

• Результатах экспериментального исследования процесса штамповки наружной резьбы.

Достоверность результатов обеспечена обоснованным использованием теоретических зависимостей, допущений и ограничений, корректностью постановки задач, применением известных математических методов, зарекомендовавших себя программных комплексов, и подтверждается качественным и количественным согласованием результатов теоретических исследований, математического моделирования с экспериментальными данными.

Практическая ценность заключается в том, что разработаны технология и универсальные блок-штампы для производства переводников 20-ти типоразмеров, а также способ и технологическая оснастка для получения наружной резьбы на переводниках посредством штамповки.

Реализация работы.

Технологический процесс внедрён на НВЦ «МОЭН». Технико-экономическая эффективность разработанного процесса состоит в сокращении сроков производства, трудоёмкости изготовления деталей на 70% и отхода металла в стружку в 3 раза.

Апробация работы.

Результаты исследований доложены на межвузовской конференции по обработке металлов давлением (МИСиС, 2006), конференции «Инженерные системы-2007» (МФТИ, 2007), научном семинаре кафедры «Технологии обработки давлением» МГТУ им. Н. Э. Баумана (2009), а также на ежегодных научно-технических конференциях «Студенческая Весна» Московского Государственного Технического Университета им. Н. Э. Баумана.

Публикации.

Материалы проведённых исследований отражены в 5 печатных трудах, из них по Перечню ВАК — три.

Структура и объём работы.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных выводов и итогов по работе, списка литературы и двенадцати приложений. Работа изложена на 190 страницах машинописного текста, содержит 108 рисунков, 12 таблиц и список литературы из 85 наименований.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И ИТОГИ ПО РАБОТЕ.

1. Разработанная технология обжима трубных заготовок может быть использована для штамповки переводников НКТ. В перспективе данная технология может быть использована для штамповки корпусов всей номенклатуры переводников переходного типа муфта-ниппель. Технология позволяет штамповать группу корпусов переводников в универсальных блок-штампах с двумя сменными деталями. При этом снижается отход металла в стружку до 4,4 раз (для переводника ПВ89/В60), снижается трудоёмкость и получается более качественная, по сравнению с резанием, поковка, имеющая благоприятное расположение волокон.

2. Аналитическое решение задачи по обжиму толстостенной трубы с учётом напряжения (т2 даёт уточнение толщины стенки около 3%.

3. Наилучшее заполнение профиля резьбы обеспечивает форма пуансона с винтовыми двухзаходными поясками с углом конуса 2°. Такой пуансон лучше заполняет резьбовой профиль, чем обычный конический пуансон и пуансон с кольцевыми поясками. При этом происходит минимальное встречное течение выдавливаемого металла, не образуются дефекты верхних и нижних витков.

4. Наилучшее заполнение профиля резьбы достигается при длине стенки заготовки под резьбу на 10−15% короче длины готового профиля, с соответствующим увеличением толщины стенки заготовки. В этом случае достигается полное заполнение верхних витков при минимальном объёме заусенца.

5. Коэффициент заполнения профиля резьбы при штамповке обеспечивается до 1 по всей высоте профиля.

6. Моделирование показало, что штамповка резьбы возможна на стальной заготовке в холодном состоянии, в этом случае для изготовления инструмента потребуются специальные стали и сплавы, с пределом текучести не менее 2360МПа.

7. С помощью математического моделирования установлено, что при штамповке коническим гладким пуансоном с направлением движения от ниппельной части к муфтовой получается меньшее искажение крайних витков и меньший заусенец.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ю.А. Анализ обжима полых цилиндрических заготовок конической матрицей //Сб. трудов МВТУ. -1955. -№ 42 -Машины и технология обработки металлов давлением. — С. 111−118.
  2. Ю.А. Исследование обжима полых цилиндрических заготовок //Инженерные методы расчёта процессов обработки давлением. Сб. науч. трудов. М.: Машгиз, 1957. — С. 167−196.
  3. Ю.А. Методика учёта упрочнения в анализе формоизменяющих операций холодной штамповки //Сб. Трудов МВТУ. 1957. — № 27 -Машины и технология обработки давлением. — С. 111−118.
  4. Ю.А. Об определении наибольшей степени деформации при обжиме пустотелых цилиндрических заготовок в конической матрице //Кузнечно-штамповочное производство. 1990. — № 2. — С. 19−24.
  5. Ю.А. Холодная штамповка. Формоизменяющие операции. -Ростов-на-Дону: РТУ, 1984.-288 с.
  6. Ю.А., Аверкиев А. Ю. Технология холодной штамповки. Учебн. для вузов. М.: Машиностроение, 1989.- 303 с.
  7. . Исследование процессов волочения проволоки и выдавливания через конические матрицы с большим углом конусности // Труды американского общества инженеров-механиков. -1964. № 4. -С. 13−15.
  8. Н.П., Кривицкий Б. А. Анализ условий устойчивости тонкостенных заготовок при обжиме в конической матрице // Известия высших учебных заведений. Машиностроение. 1980. — № 1. — С. 96−100.
  9. A.A. Устойчивость заготовок в формоизменяющих операциях листовой штамповки. Рига: Зинатне, 1978. — 127 с.
  10. БибаН.В, Стебунов С. А. QForm: Руководство пользователя. Версия 2.2. М.: Квантор-Софт, 2001. — 65 с.
  11. П.Бубнова JI.B. Малинин H.H. Напряжения и деформации при формоизменении. тонкостенных труб // Известия вузов. Машиностроение. 1965. — № 2. — С. 66 — 74.
  12. JI.B. Расчёт формоизменения тонкостенных труб // Известия вузов. Машиностроение. 1965. -№ 11. — С. 139 — 142.
  13. A.C. Устойчивость деформируемых систем. М.: Наука -1967.-984 с.
  14. В.Д. Расчёт процессов листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1974. — 136 с.
  15. . М.Н. Штамповка деталей из трубчатых заготовок. -М.: Машгиз, 1960. 190 с.
  16. В. Д. Совершенствование процесса формирования внутренних резьб пластическим деформированием с использованием бесстружечных метчиков: Диссертация кандидата технических наук: 05.03.05. Магнитогорск, 2004.
  17. С.А. Влияние напряженного состояния на изменение длины образующей заготовки // Вестник МГТУ. Машиностроение. 1996. -№ 2.-С. 94−100.
  18. С.А. Разработка процессов и методов проектирования листовой штамповки деталей из трубных заготовок: Диссертация доктора технических наук: 05.03.05. Москва, 1998.
  19. Езжев А. С, Белокуров О. А, Легких А. Н. Разработка технологического процесса штамповки переводников для насосно-компрессорных труб //Заготовительное Производство в Машиностроении. 2008. — № 4. -С. 32−38.
  20. Езжев А. С, Белокуров O.A., И. Н. Шубин И.Н., Легких А. Н. Разработка технологического процесса штамповки переводников нефте-компрессорных труб//ОБРАЗОВАНИЕ ЧЕРЕЗ НАУКУ. Тезисы докладов Международной конференции. М., 2005. 216с.
  21. Езжев А. С, Легких А. Н. Экспериментальная штамповка переводников насосно-компрессорных труб// Заготовительное Производство в Машиностроении. 2008.- № 5. — С. 25−30.
  22. A.C., Ковалёв В. Г., Лёгких А. Н. Формование наружной резьбы на трубных заготовках // Заготовительное Производство в Машиностроении. -2008. № 3. — С. 30−34.
  23. A.A. Раздача и обжим трубных заготовок из анизотропного материала: Диссертация кандидата технических наук. Тула, 2007. 177с.
  24. A.A. Пластичность. М.: Изд-во АИ СССР. — 1963. — 271с.
  25. Интенсификация процесса обжима полых цилиндрических заготовок /А.Г. Пашкевич, и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1976. — № 3. — С. 36−39.
  26. Х.К. Совершенствование технологии штамповки плоских колец и фланцев из цилиндрических заготовок: Автореф. дис. канд. техн. наук. Ростов-на-Дону, 1988. — 17 с.
  27. И.П., Чу дин В.И., Морозов В. А. К расчёту технологических параметров обжима трубы с нагревом // Кузнечно-штамповочное производство. 1980: — № 1. — С. 20−21.
  28. Л.М. Основы теории пластичности. М., 1969. -420с.s
  29. В.Г., Бодин B.B. Точность при обжиме й раздаче //Заготовительные производства в машиностроении. М.: Машиностроение. — 2004. -№ 9. — С. 15−18.
  30. Ковка и штамповка: Справочник в 4-х т. /Под ред. А. Д. Матвеева. М.: Машиностроение, 1987. — Т.4 — Листовая штамповка. — 544 с.
  31. Ковка и штамповка: Справочник: В 4-х т. / Под ред. Е. И. Семенова -М.: Машиностроение, 1987. Т.4 — Листовая штамповка. — 544 с.
  32. В.Л. Механика обработки металлов давлением. -Екатеринбург: Уральский государственный технический университет (УПИ), 2001.-836 с.
  33. И.П. Текстуры в металлах и сплавах. М.: Металлургия, 1965.-292 с.
  34. В.М., Журавлёв Г. М., Журавлёв А. Г. Оптимизация технологии обжима корпуса огнетушителя ОУ-5 // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. 2004. — № 7. — С. 36 — 39.
  35. H.H. Волочение труб через конические матрицы // Известия АН СССР. Механика. 1965. — № 5. — С. 122−124.
  36. H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение, 1975.-400 с.
  37. Ю. А. Луговой Э.Л. Накатывание резьб и профилей.- М.: Машиностроение, 1976. 173 с.
  38. В.И., Тимашев С. А., Марьин Б. Н. Математическое моделирование технологического процесса обжима концов труб //Проблемы машиностроения и надёжности машин. — 2005. № 2. -С. 57−61.
  39. Основы теории обработки металлов давлением / С. И. Губкин, и др.- Под ред. М. В. Сторожева. М.: Машгиз, 1959. — 539 с.
  40. В. Н. Исследование обжима заготовок с исходной переменной толщиной: Дис.канд.техн.наук. М., 1973. — 216 с.
  41. А.Г., Каширин М. Ф. Устойчивость цилиндрических оболочек в процессах штамповки осевым усилием деформирования //Кузнечно-штамповочное производство. 1974. — № 3. — С. 18−19.
  42. А.Г., Орехов A.B. Гофрообразование при обжиме тонкостенных оболочек осевым усилием деформирования // Известия вузов. Машиностроение. 1979. — № 10. — С. 122−126.
  43. Е.А. Основы теории листовой штамповки. Учебное пособие для вузов. Изд. 2-е, перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1977.-278 с.
  44. Е.А., Ковалев В. Г., Шубин И. Н. Технология и автоматизация листовой штамповки. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2003. 480 с.
  45. Е.А., Оцхели В. Н. Анализ напряженно-деформированного состояния при обжиме трубных заготовок // Кузнечно-штамповочное производство. 1972. — № 5 — С. 17−19.
  46. О.В. Изготовление цельноштампованных тонкостенных деталей переменного сечения. -М.: Машиностроение, 1974. 120 с.
  47. О.В. Основы методики теоретического анализа формоизменяющих операций при штамповке деталей из труб с местным нагревом // Кузнечно-штамповочное производство.- 1971.-№ 6. С. 14−18.
  48. О.В., Ершов В. И. Изготовление цельноштампованных ниппелей для разъемных соединений трубопроводов // Труды МАТИ. -1966. -№ 65.-С. 130−145.
  49. В., Ходж Ф. Г. Теория идеально пластических тел. М., 1956. -308 с.
  50. Предельные значения коэффициентов обжима глубоких конических деталей / Э. Л. Мельников, и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1983. — № 2. — С. 21−22.
  51. Предотвращение гофрообразования при обжиме тонкостенных цилиндрических оболочек /М.Н. Горбунов, и др. //Кузнечно-штамповочное производство. -1977. № 1. — С.18−20.
  52. И.П. Анализ процесса вытяжки цилиндрических полых тел с утонением стенки //Труды Тульского механического института (М.).-1951.- Вып.5. С. 111−151.
  53. В.П. Справочник по холодной штамповке. JL: Машиностроение, 1979. — 520 с.
  54. В.М. Технологические задачи теории пластичности. Минск: Наука и техника, 1977. — 256 с.
  55. JI. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979.-392 с.
  56. И.А. Обжим с утонением трубчатых заготовок: Дисс. канд. техн. наук. 05.03.05. Тула, 2003. -137 с.
  57. Смирнов-Аляев Г. А. Механические основы пластической обработки металлов. -М.: Машиностроение, 1968. 272 с.
  58. Смирнов-Аляев Г. А. Сопротивление металлов пластическому формированию. -М.: Машгиз, 1961. -464 с.
  59. Смирнов-Аляев Г. А., Гун Г. Я. Осесимметрическая задача пластического течения при обжатии, раздаче и волочении труб //Известия вузов. Черная металлургия. 1960. — № 9. — С. 62−68.
  60. Смирнов-Аляев Г. А., Гун Г. Я. Приближенный метод решения стационарных задач вязкопластического течения // Известия вузов. Чёрная металлургия. 1960. № 9. — С. 62−68.
  61. Смирнов-Аляев Г. А., Чикидовский В. П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. — JL: Машиностроение, -1972.-360 с.
  62. В.В. Волочение тонкостенной трубы через коническую матрицу // Прикладная математика и механика. 1960. —'Г.24, вып. 5. -С. 10−31.
  63. В.В. Теория пластичности. 3-е издание, переработанное и дополненное. М.: Высш шк, 1969.- 608 с.
  64. П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление: пластической деформации-металлов и сплавов. Справочник. М.: Металлургия- 1983- -352 с.
  65. Справочник по- машиностроительным материалам. В 4-х т. /Под ред. Г. И1 Погодина-Алексеева. М.: Машгиз, 1959. -Т. 1. 516 с.
  66. М.В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1977. -423 с.
  67. М.В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1977. 423 с.
  68. Теория ковки и штамповки /Е.П. Унксов, и др.- Под общ. ред. Е. П. Унксова, А. Г. Овчинникова. -М.: Машиностроение. -1992. -720 с.
  69. В.Н. Обжим полых цилиндрических заготовок. М.: Машгиз, 1957. — 24 с.
  70. В.Н. Штамповка полых конических ступенчатых деталей из труб //Прогрессивная технология холодноштамповочного производства.: Сб. научн. трудов. -М.: Машгиз, 1956. С. 38−42.
  71. В.Д. Изменение толщины трубчатых заготовок при обжиме и раздаче //Сб. трудов МВТУ. 1964. — № 111 -Машины и технология обработки металлов давлением. — С. 170 -179.
  72. В.Д. Об установившихся и неустановившихся процессах формирования в формоизменяющих операциях холодной штамповки //Машины и технология обработки металлов давлением. М.: МВТУ, 1967.-С. 185−188.
  73. В.В., Ившин П.Н: Зависимость изменения толщины стенки трубы • при. редуцировании от вязкопластических свойств-(упрочнения материала) // Известия вузов. Черная металлургия. 1964. -№ 6.-С. 19−21.
  74. A.C. № 421 291 СССЗ, В 21 С 37/12. Способ изготовления резьбы. В. В. Носаль, Б. Н. Козлов, В. Г. Винокуров, В. Е. Андреев, 1974.
  75. A.C. № 1 690 941 AI СССР, кл. В 21 К 1/56. Способ изготовления изделий с внутренним винтовым рельефом и устройство для его осуществления / А. Т. Гайворонский, Н. П. Ковалёв, A.M. Курилов, Ю. Г. Прохасько и Р. Я. Улицкий. 1980.
  76. A.C. № 1 759 518 AI СССР, В 21 К 1/56. Устройство для выдавливания внутренних резьб/ Н. Д. Данякин, JI.T. Черняк. 1992.
  77. Патент № 2 021 071 В 21 К 1/56. Инструмент для формообразования деталей с наружным винтовым регуляторным рельефом / Куликов М. Н., Иванков А. Г., Акимутин A.A. 1992.
  78. Патент № 2 115 504 С1, В 21 К 1/56. Способ изготовления полых изделий и устройство для его осуществления / Сизов Б. С., Бабурин М. А., Алавердов В. Р. и др. 1998.
  79. A.C. № 1 022 772, кл. В 21 Н 3/00, 09.03.81. Способ одновременного накатывания резьбы на наружной и внутренней поверхностях цилиндрических заготовок. A.B. Липатников, Э. П. Луговой, И. Я. Попов.
  80. A.C. № 301 209 СССР, В 21 h 3/00. Устройство для накатывания резьбы на заготовках. А. Г. Чудаков, С. И. Чурихьян, 1971.
  81. A.C. № 766 719 СССР, В 21 Н 3/00. Способ накатывания конической резьбы на полых изделиях многороликовой накатной головкой и резьбонакатная головка для его осуществления. Л. Н. Дубровин, Г. М. Цфас, И. С. Щенев.
  82. Патент № 2 252 101 РФ, В 21 Н 3/04, 3/02. Способ накатывания предварительно нарезанной резьбы/ Степанов Ю. С, Киричек А. В, Афонин А. Н. и др. 2004.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!