Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка и исследование технологии производства электротехнической композиции «медь+интерметаллидное покрытие» с повышенной износостойкостью

Диссертация: Разработка и исследование технологии производства электротехнической композиции «медь+интерметаллидное покрытие» с повышенной износостойкостью
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В слоистых композиционных материалах (СКМ) возможно совмещение различных физических, химических и механических свойств, в том числе и таких, комбинация которых в принципе не реализуема в традиционных однородных материалах. Резервы, заложенные в концепции объединения различных материалов в единую композицию, огромны и, в известном смысле, только начинают раскрываться. Одно из основных направлений… Читать ещё >

Разработка и исследование технологии производства электротехнической композиции «медь+интерметаллидное покрытие» с повышенной износостойкостью (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Поверхностное упрочнение металлических материалов и особенности деформации заготовок с упрочненным поверхностным слоем
    • 1. 1. Обзор и классификация методов поверхностного упрочнения
    • 1. 2. Сравнительный анализ основных методов формирования упрочняющих покрытий
    • 1. 3. Газотермическос напыление
      • 1. 3. 1. Характеристика метода
      • 1. 3. 2. Классификация газотермического напыления по назначению
      • 1. 3. 3. Классификация методов газотермического напыления по технологическим признакам
      • 1. 3. 4. Основные методы газотермического напыления
      • 1. 3. 5. Новые методы газотермического напыления
      • 1. 3. 6. Технология газотермического напыления
    • 1. 4. Деформация заготовок с покрытиями
      • 1. 4. 1. Послойная неравномерность деформации
      • 1. 4. 2. Разрушение покрытия
    • 1. 5. Непосредственные задачи исследования
  • 2. Формирование интерметаллидного покрытия на медной заготовке
    • 2. 1. Изготовление образцов для исследований v
    • 2. 2. Исследование состава и структуры интерметаллидного покрытия
      • 2. 2. 1. Металлографические исследования
      • 2. 2. 2. Рентгеноспектральные исследования
      • 2. 2. 3. Обработка экспериментальных данных по диффузионному росту слоев интерметаллидных фаз
    • 2. 3. Исследование свойств заготовок с интерметаллидными покры тиями
      • 2. 3. 1. Исследование триботехнических свойств
      • 2. 3. 2. Исследование контактной электропроводности
    • 2. 4. Выводы по главе
  • 3. Исследование процесса холодной прокатки медных заготовок с интерметаллидными покрытиями
    • 3. 1. Фрагментация покрытий
      • 3. 1. 1. Механизмы фрагментации
      • 3. 1. 2. Влияние режима деформирования и параметров заготовки на фрагментацию покрытий
    • 3. 2. Неравномерность деформации
    • 3. 3. Исследование триботехнических свойств интер металл идных покрытий после деформации
    • 3. 4. Выводы по главе
  • 4. Моделирование процессов формоизменения покрытия и формирования свойств композиционной полосы при холодной прокатке
    • 4. 1. Нейросетевая модель фрагментации покрытия
      • 4. 1. 1. Искусственные нейронные сети в задачах аппроксимации данных
      • 4. 1. 2. Отбор входных переменных
      • 4. 1. 3. Построение сети обобщенной регрессии
      • 4. 1. 4. Построение компактной сети
      • 4. 1. 5. Упрощение модели
    • 4. 2. Расчет межслойного распределения деформаций в композиционной заготовке
    • 4. 3. Расчет геометрических параметров покрытия и прогноз свойств композиционной заготовки
    • 4. 4. Расчет деформационного упрочнения основы
    • 4. 5. Итоговая комплексная модель
    • 4. 6. Выводы по главе
  • 5. Разработка и оптимизация технологии производства электротехнической композиции «медь + интерметаллидное покрытие»
    • 5. 1. Технологическая схема
    • 5. 2. Подготовка поверхности и электродуговая металлизация
    • 5. 3. Диффузионной отжиг
    • 5. 4. Холодная прокатка
    • 5. 5. Выводы по главе

Материаловедение монометаллов в своем развитии приблизилось к достижению определенных естественных пределов [1], основные ресурсы уже выработаны и ожидать многочисленных инновационных прорывов в этой области не приходится. Дальнейший прогресс в теории и технологии металлических материалов, прежде всего, будет связан с применением композитов, в том числе — слоистых.

В слоистых композиционных материалах (СКМ) возможно совмещение различных физических, химических и механических свойств, в том числе и таких, комбинация которых в принципе не реализуема в традиционных однородных материалах. Резервы, заложенные в концепции объединения различных материалов в единую композицию, огромны и, в известном смысле, только начинают раскрываться. Одно из основных направлений реализации данной концепции — создание материалов с модифицированным поверхностным слоем. В приповерхностных слоях металлических материалов из-за возможности выхода дислокаций на свободную поверхность существенно облегчается пластическая деформация, поэтому в большинстве случаев именно от поверхности начинается разрушение материала (как поверхностное— износ, так и объемное— трещи-нообразование). Таким образом, при решении задачи повышения надежности материала следует прежде всего упрочнить поверхностный слой. Именно поверхность детали является критическим звеном в системе «деталь — среда» (коррозионное разрушение, в том числе высокотемпературное), поэтому модификация поверхностного слоя становится эффективнейшим подходом к решению одной из самых главных прикладных задач материаловедения — обеспечения совместимости материала с рабочей средой.

Процессы разработки и производства новых металлических материалов с модифицированными поверхностными слоями открывают обширное поле для фундаментальных и прикладных исследований, связанных с физико-химическим и механическим взаимодействием разных металлов, механикой анизотропных тел и пр. Важной научно-прикладной задачей является изучение пластической деформации материалов с модифицированными поверхностными слоями. Деформационные процессы могут сопровождать этапы производства новых материалов, этапы изготовления из них деталей и конструкций и, наконец, их эксплуатацию.

Настоящая работа посвящена разработке и исследованию технологических процессов производства нового СКМ «медь + интерметаллидное покрытие» с высокой электропроводностью и повышенной стойкостью к износу.

Актуальность работы. Многие изделия, изготавливаемые из меди и микролегированных сплавов на ее основе, эксплуатируются в условиях трения (например, контактные провода воздушных сетей железнодорожного и городского транспорта). Их ресурс лимитируется, главным образом, разрушением контактных поверхностей. Повышение срока эксплуатации таких изделий — актуальная научно-техническая задача, требующая новых материаловедческих и технологических решений, так как резервы традиционных методов упрочнения меди— объемного легирования (кадмием, магнием) и холодной деформации — практически исчерпаны.

Добиться нового уровня свойств (компромиссной комбинации достаточной объемной прочности, высокой электропроводности и повышенной износостойкости) возможно в композиционном материале с основой из холоднодеформированной меди и износостойким поверхностным слоем. В качестве материала износостойкого покрытия целесообразно применять интерметаллидный сплав, синтезированный в результате реактивной диффузии при химико-термической обработке меди [2−4]. При этом для придания наклепа медной основе необходимо холодное деформирование заготовки с интерметаллидным покрытием [5−7]. Особую актуальность исследование особенностей деформации интерметаллидных материалов приобретает в связи с общим ростом интереса к интерметаллидам в науке и промышленности и определенным дефицитом публикаций по процессам получения и обработки интерметаллидных материалов и композиционных материалов с интерметаллидными компонентами.

Работа выполнялась в соответствии с научно-технической программой министерства образования РФ «Научные исследования высшей школы в области производственных технологий» (2000 г.).

Целью работы является исследование и разработка эффективной технологии производства длинномерных изделий из композиционного материала с основой из холоднодеформированной меди и износостойким интерметаллидным покрытием. Достижение данной цели подразумевает решение следующих задач: -исследование процесса диффузионного синтеза интерметаллидных соединений и разработка технически и экономически доступного способа формирования на медных заготовках интерметаллидных покрытий;

— исследование процесса холодной прокатки медных заготовок с малопластичными интерметаллидными покрытиями;

— разработка математической модели формоизменения композиционной полосы и формирования ее свойств при холодной прокатке;

— разработка алгоритма расчета параметров заготовок и режимов деформирования, необходимых для достижения заданного уровня свойств композиционного материала;

— разработка технологии производства композиционного материала с заданным уровнем свойств.

Научная новизна работы заключается в следующем:

— разработан процесс получения нового материала— упрочненного холодной деформацией слоистого композита с функциональным интерметаллидным компонентом в виде внешнего слоя, обладающего уникальной совокупностью свойств (высокими объемной прочностью, электропроводностью, износостойкостью);

— для диффузионных пар медь— алюминиевое газотермическое покрытие и медь— цинковое газотермическое покрытие установлены параметры диффузионного роста интерметаллидных фаз при термической обработке;

— предложена новая технологическая концепция формирования дискретных покрытий — контролируемое разрушение (фрагментация) сплошного слоя при холодном деформировании композита;

— выявлены два механизма разрушения (фрагментации) интерметаллидных покрытий при холодной деформации — хрупкий и вязкийдля вязкого механизма фрагментации установлена и с применением искусственных нейронных сетей формализована зависимость степени деформации, соответствующей началу разрушения, от геометрических параметров заготовки и очага деформации;

— получены регрессионные зависимости основных эксплуатационных свойств (контактной электропроводности и износостойкости) нового материала от степени деформации при холодной прокатке.

Практическая значимость работы заключается в следующем:

— разработан эффективный технологический процесс производства новой композиции «медь + интерметаллидное покрытие» с повышенной износостойкостью;

— создан аппарат расчета и оптимизации технологических режимов производства нового композиционного материала, обеспечивающих получение продукции с заданными размерами, структурой и свойствами.

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций, обеспечена соблюдением соответствующих методик при проведении экспериментов и проверкой разработанных математических моделей на адекватность по ряду критериев.

Реализация результатов работы. Разработана технология производства нового композиционного материала «медь + интерметаллидное покрытие» с повышенной износостойкостью, применимая в условиях существующих предприятий, выпускающих медный прокат. Математическая модель диффузионного роста интерметаллидных фаз в системе «медь — цинк» передана на РУП «Белорусский металлургический завод» и будет использоваться для расчета режимов термодиффузионного латунирования метал-локорда.

Апробация работы. Основные результаты и положения диссертации доложены на: международной научно-технической конференции «Слоистые композиционные материалы — 98» (Волгоград, 1998) — третьем конгрессе прокатчиков (Липецк, 1999) — на V международной научно-технической конференции «Теоретические проблемы прокатного производства» (Днепропетровск, 2000) — научно-технической конференции «Бернштейновские чтения по термомеханической обработке» (Москва, 1999), 9-й конференции по холодной прокатке (Айзенхюгтенштадт, 2000) — международной научно-технической конференции «Павловские чтения» (Москва, 2000).

Публикации. Основное содержание диссертации отражено в 7 опубликованных работах.

Структура и объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы и трех приложений. Она изложена на 150 страницах машинописного текста, содержит 62 рисунка и 18 таблиц. Библиографический список включает 134 наименования.

5.5. Выводы по главе.

1. По результатам аналитического обзора литературных источников и проведенных экспериментов, в том числе— численных, составлена технологическая схема процесса производства износостойкой электротехнической композиционной полосы с заданным уровнем свойств.

2. Разработана методика расчета технологических режимов производственного процесса, обеспечивающих получение продукции с заданными свойствами.

3. Для основных эксплуатационных свойств композиционной полосы, эволюционирующих на этапе холодной прокатки, проведена многокритериальная оптимизация по взаимоконкурирующим показателям (контактной электропроводности и относительной износостойкости) с выделением множества эффективных режимов прокатки.

4. Разработана технически и экономически доступная технология производства композиционной полосы, не связанная с привлечением дополнительного дорогостоящего оборудования и расходом дефицитных материалов, реализуемая на действующем деформационном оборудовании существующих предприятиях ОЦМ, выпускающих медный прокат. л н о о ^ s о Iо о о о.

X со к го.

XО о о X 1.

А V к G t.

1 ь / 1 / / У ш о Iо го О го.

X S.

3″ ?

50 -Л о.

45 cd н л Iо о.

X Ct о m о.

Q. П о.

35? -| ф со.

40 S.

30 Е ~ к го X ь м го ix о.

О 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 fi а.

Юг—i—————————| 0,9.

0,9.

390 го П.

380 370 360 350 340 1 л ш о X о о го ц сго.

330 & ф.

320 Ь ф зю § ct зоо К а.

0,2 0,4 0,6 0,8 1 Ц б.

0,2 0,4 0,6 0,8 Ц

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 «0 0,2 0,4 0,6 0,8 а ц в д 1С. 5.9 Оптимальные сочетания основных свойств нового композиционного материала (а) и необходимые для их реализации параметры исходных заготовок (б, в) и режимы холодной прокатки (г, д).

Заключение

и выводы.

1. Предложена на основе анализа современных методов поверхностного упрочнения металлических материалов принципиальная технологическая схема производства новой электротехнической композиции «медь + интерметаллидное покрытие» с повышенной износостойкостью: газотермическое напыление— диффузионный отжиг — холодная обработка давлением.

2. Разработаны на основе положений теории реактивной диффузии с применением методов математической статистики математические модели, формализующие связь режимов диффузионного отжига медных заготовок с цинковыми и алюминиевыми напыленными слоями с составом и со структурой интерметаллидного покрытия.

3. На основе проведенных исследований по холодному деформированию слоистого композиционного материала с функциональным интерметаллидным компонентом в виде внешнего слоя (покрытия) установлено, что даже при больших степенях деформации (до 85%) не происходит расслоения композита, но происходит разрушение (фрагментация) малопластичного покрытия. Фрагментация медноалюминиевых покрытий происходит по хрупкому механизму, а медноцинковых — по вязкому. Для вязкою механизма фрагментации покрытия выявлены основные факторы, влияющие на величину степени деформации начала фрагментации.

4. Получены в результате комплексного исследования процесса производства композиционного материала «медь + интерметаллидное покрытие» регрессионные зависимости, позволяющие прогнозировать свойства материала, конечное соотношение толщин слоев и среднюю долю интерметаллидных фрагментов в поверхностном слое.

5. Разработаны комплексная математическая модель процесса холодной прокатки медной полосы с интерметаллидным покрытием и программное обеспечение, позволяющее осуществлять расчет основных параметров процесса, обеспечивающих получение продукции с заданными значениями объемной прочности, износостойкости и контактной электропроводности.

6. Разработана технология производства новой композиции, обеспечивающая получение продукции с заданной структурой и требуемым уровнем механических, технологических и эксплуатационных свойств.

7. Изготовлены и испытаны опытные партии композиционного электротехнического материала «медь + интерметаллидное покрытие» с новым, недостижимым в монометаллических материалах, уровнем свойств: пределом текучести 350 МПа, износостойкостью, пятикратно превышающей износостойкость отожженной меди, и контактной электропроводностью, составляющей не менее 50% от электропроводности меди.

Показать весь текст

Список литературы

  1. М., Васантасри В., Сидки П. Металлические и керамические покрытия: получение, свойства и применение. /Пер. с англ. -М.: Мир, 2000. 518 с.
  2. Создание износостойких слоев на медных изделиях. А. Е. Титлянов, А. Г. Радюк, А. С. Захаров и др. // Материаловедение. 1998. № 12. С. 42−44.
  3. А.Г., Титлянов А. Е., Кузнецов В. Е. Особенности холодной прокатки композиционных материалов с существенной послойной анизотропией механических свойств// Труды третьего конгресса прокатчиков. М.: Черметинформация. 2000. С. 248−252.
  4. А.Е., Кузнецов В. Е., Титлянов А. Е. Диффузионные износостойкие покрытия на медных изделиях и заготовках под холодную обработку давлением// МиТОМ. 2000. № 12. С.30−33.
  5. П. Обработка поверхности с целью улучшения свойств материала// Обработка поверхности и надежность материалов/ Пер. с англ. -М.: Мир, 1985. С. 8−19.
  6. С.Н., Евдокимов В. Д. Упрочнение металлов. Справочник. М.: Машиностроение, 1986. -320 с.
  7. Упрочняющие и восстанавливающие покрытия. Г. С. Гун, В. В. Кривощапов, М. В. Чукин и др. -Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение, 1991. -160 с.
  8. E.JI., Ковенский И. И. О классификации методов нанесения покрытий (терминологический аспект)// Вестник машиностроения, 1989, № 9, С. 54−58
  9. И.И. Теория термической обработки металлов. -М.: Металлургия, 1986.-480 с.
  10. Н.В., Елисеев Ю. С., Крымов В. В. Авиационное материаловедение и технология обработки металлов. -М.: Высшая школа, 1998. 444 с.
  11. М.С. Технология упрочнения. В 2-х т. Т. 2. -М.: Машиностроение, 1995. -688 с.
  12. Упрочнение деталей лучом лазера. Коваленко B.C., Головко Л. Ф., Меркулов Г. В. и др. Киев: Технжа, 1981. -132 с.
  13. Промышленное применение лазеров/ Под ред. Г. Кебнера. Пер. с англ. -М.: Машиностроение, 1988. -280 с.
  14. Модифицирование и легирование поверхности лазерными, ионными и электронными пучками/ Под ред. Дж. М. Поута. Пер. с англ. -М.: Машиностроение, 1987. -424 с.
  15. Breinan E.N., Kear B.N., Banas С.М. Surface treatment of superalloys by laser skin melting// Superalloys: metallurgy and manufacture, Proc. Third Int. Symp. Claitor, Baton Rouge, LA, 1976.
  16. Плазменное поверхностное упрочнение. Jl.К. Лещинский, С. С. Самотугин, И. И. Пирч и др. -Киев: Технжа, 1990. -109 с.
  17. С.С., Соляник Н. Х., Пуйко А. В. Свойства инструментальных сталей при плазменном упрочнении с оплавлением поверхности// Сварочное производство, 1994. № 11. С.22−26
  18. Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. -М.: Машиностроение, 1978. -152 с.
  19. Е.В. Очистно-упрочняющая обработка изделий щетками. -М.: Машиностроение, 1989. -136 с.
  20. Д., Пирсон Д. Взрывная обработка металлов. /Пер с англ. -М.: Мир, 1966. -391 с.
  21. Высокоскоростное деформирование металлов. /Под ред. A.M. Шахназарова. -М.: Машиностроение, 1966. -176 с.
  22. Деформация металлов взрывом. А. В. Крупин, В. Я. Соловьев, Н. И. Шефтель и др. -М.: Металлургия, 1975. -416 с.
  23. А.А. Физика упрочнения и сварки взрывом. -Новосибирск: Наука, 1980.-220 с.
  24. Процессы обработки металлов взрывом. А. В. Крупин, С. Н. Калюжин, Е. У. Атабеков и др. -М.: Металлургия, 1996. -326 с.
  25. Г. Н. Строение металлов, деформированных взрывом. М.: Металлургия, 1980. -256 с.
  26. Высокоскоростная деформация металлов. В. И. Беляев, В. Н. Ковалевский, Г. В. Смирнов и др. -Минск: Наука и техника, 1976. -224 с.
  27. Л., Рат Б. Методы поверхностной обработки высокопрочных сплавов с целью повышения их трегциностойкости— состояние и перспективы.// Обработка поверхности и надежность материалов. Пер. с англ. -М.: Мир, 1985. С. 121−148.
  28. Hettche L.R., Tucker T.R., Schriempf J.Т. Mechanical Response and Terinal Coupling of Metallic Target to High Intensity Laser Radiation. J. App. Phys., 44. No. 9, 4079−4085(1973).
  29. Перспективы применения потоков заряженных частиц в инженерии поверхности. Ю. Д. Ягодкин, К. М. Пастухов, С. А. Мубояджян и др.// МиТОМ, 1999, № 7, С.36−41.
  30. Ю.С., Абраимов Н. В., Крымов В. В. Химико-термическая обработка и защитные покрытия в авиадвигателестроении. -М.: Высшая школа, 1999. -525 с.
  31. А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. -М.: Металлургия, 1965.-491 с.
  32. Ю.М., Арзамасов Б. Н. Химико-термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1985. -256 с.
  33. М.С. Технология упрочнения. В 2-х т. Т. 1. -М.: Машиностроение, 1995. -832 с.
  34. Dearnaley G. Ion Implantation. Part II: Ion Implantation in Nonelectronic Materials.// Nuclear Instruments and Methods in Physics Reserch, North-Holland, Amsterdam, B24/25, 506−511 (1987).
  35. Bennet M.J. The Role of Ion-Implatation in High Temperature Oxidation Studies.// Proc. NACE Intl. Conf. on High Temp. Corr., March (1982).
  36. М.И., Мартыненко Ю. В., Смыслов A.M. Глубокая модификация титанового сплава ионной имплантацией.// Металлы, № 3, 2000. С.108−112.
  37. Повышение качества поверхности и плакирование металлов. Справочник./ Под ред. А. Кнаушера. Пер. с нем. -М.: Металлургия, 1984. 462 с.
  38. А.В., Ботвинко В. П. Использование лазерного излучения для нанесения и обработки покрытий.// Порошковая металлургия, 1998. №½, С.92−99.
  39. С.Я., Тихонов К. И. Электролитические и химические покрытия. Теория и практика. -JL: Химия, 1990. -228 с.
  40. Э. Напыление металлов, керамики и пластмасс. -М.: Машиностроение, 1966. -432 с.
  41. Металлизация распылением. Н. В. Катц, Е. В. Антошин, Д. Г. Вадивасов и др. -М.: Машиностроение, 1966. -200 с.
  42. Е.В. Газотермическое напыление покрытий. -М.: Машиностроение, 1974. -96 с.
  43. А. Техника напыления./ Пер. с яп. -М.: Машиностроение, 1975. 288 с.
  44. А., Моригаки О. Наплавка и напыление./ Пер. с яп. -М.: Машиностроение, 1985. -240 с.
  45. Порошковая металлургия и напыленные покрытия. В. Н. Анциферов, Г. В. Бобров, Л. К. Дружинин и др. М.: Металлургия, 1987. -729 с.
  46. В.В., Бобров Г. В. Нанесение покрытий напылением. Теория, технология и оборудование. -М.: Металлургия, 1992. -432 с.
  47. В.К., Гильденгорн М. С. Основы технологии производства многослойных металлов. -М.: Металлургия, 1970. -236 с.
  48. Э.С. Сварка металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1986.275 с.
  49. . Л.Н. Дмитров, Е.В. Кузнецов, А. Г. Кобелев и др. -Пермь: Пермское книжное изд-во, 1991.-416 с.
  50. А.Г., Потапов И. Н., Кузнецов Е. В. Технология слоистых металлов. -М.: Металлургия, 1991. -248 с.
  51. А.Е., Радюк А. Г. Влияние газотермических покрытий на деформацию листовых заготовок при гидростатическом выпучивании. -М., 1987. -26 с. -Деп. в Черметинформация 10.08.87, № 4127
  52. ГОСТ 28 076–89. Газотермическое напыление. Термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1989. -14 с.
  53. Gross К.А., Kovalevskis A. Mold manufacture with plasma spreying// Powder Mel. -1997.-40, № 3 -P.228.
  54. Trend in termal spraying/ Techno Japan. 1990, -23, № 9 -P.8−19.
  55. Композиционные материалы. Справочник, под ред. В. В. Васильева, Ю. М. Тарнопольского. -М.: Машиностроение, 1990. -512 с.
  56. А.Е. Газотермическое напыление и наплавка с использованием гибких шнуровых материалов// Сварочное производство, 1999. № 7. С.37−41.
  57. Н.В. Технология и выбор способа материалопокрытия. -Ташкент.: Мехмат, 1990. -272 с.
  58. А.С., Миронов В. М., Свирчук Ю. С. Плазматроны: конструкции, характеристики, расчет. -М.: Машиностроение, 1993. -296 с.
  59. А.П., Федько Ю. П., Григоров А. И. Детонационные покрытия и их применение. Обзор. -М.: НИИмаш, 1977. -66 с.
  60. С.С., Федько Ю. П., Григоров А. И. Детонационные покрытия в машиностроении. -JL: Машиностроение, 1982. -215 с.
  61. С.С., Кийко А. В., Козлова И. Р. Определение некоторых технических характеристик детонационных покрытий из окиси алюминия. ПФызХОМ, 1977, № 3. С.80−85.
  62. Структура и свойства стальных покрытий, нанесенных методом активированной дуговой металлизации. Ю. С. Коробов, A.M. Полякова, И. Л. Яковлева и др.// Сварочное производство, 1997. № 1. С.4−7.
  63. Ю.С., Бороненков В. Н. Расчет параметров движения, нагрева и окисления частиц при электродуговой металлизации.// Сварочное производство. 1998. № 3. С.9−13.
  64. И.Н., Петров С. В., Рудой А. П. Установка для электродуговой металлизации в сверхзвуковом потоке продуктов сгорания углеводородных топлив// Сварочное производство, 1991. № 2. С.22−23.
  65. А.В., Кузьмин А. В. Электродуговая металлизация с распылением металла продуктами сгорания углеводородных топлив. //Сварочное производство, 1993. № 3. С.7−8.
  66. В.П., Саблуков А. С., Литовченко Н. Н. Исследование процесса газодинамического диспергирования при электродуговой металлизации// Сварочное производство, 2(Ж. N°. СЛ6−24.
  67. Взаимодействие дисперсных частиц с несущим потоком при высокоскоростном газопламенном напылении. Ю. Е. Евдокименко, В. М. Кисель, В. Х. Кадыров. ИПорошковая металлургия, 1996, №¾. С.54−60.
  68. С.В., Карп И. Н. Плазменное газовоздушное напыление. Киев: Наукова думка, 1993. -493 с.
  69. А.С., Шестаков А. И. Газовоздушный высоковольтный плазматрон для сверхзвукового нанесения покрытий. //Сварочное производство, 1999, № 5. С.44−46.
  70. А.П., Косарев В. Ф., Папирин А. Н. Метод «холодного» газодинамического напыления// Доклады АН СССР. -1990. Том 315, № 5. С. 1062−1065.
  71. В.Н., Миленин А. А., Головко А. Н. Пластическое деформирование металлических частиц при газодинамическом напылении. //Порошковая металлургия, 1998, № 7/8. С. 10−15.
  72. Установка для напыления алюминиевого и эпоксидного антикоррозионных покрытий газодинамическим способом. Г. И. Артамонов, Н. И. Нестерович, С.М. Киш-кин и др.// Сварочное производство, 1994. № 7. С.24−25.
  73. В.Л., Ситников И. В. Подготовка поверхности металлических компонентов при производстве композиционных материалов. Магнитогорск: МГМИН, 1989.-99 с.
  74. Clark W.P. The Development of Termal Spray Hard Surfacing// Welding Jornal, 1985. -V.60, № 12 P.27−29.
  75. О.Ф. Разработка процессов нанесения электрометаллизационных изно-со- и коррозионностойких покрытий из композиционной проволоки Al-Ni с использованием электронно-лучевой обработки: Автор, дис. .канд. техн. наук. -Минск, 1992. -22 с.
  76. Е.Н. Нанесение слоев с высокой прочностью сцепления методами дуговой металлизации.// Автоматическая сварка. 2000. № 8. С.20−22.
  77. JI.M., Титлянов А. Е., Кузнецов В. Е. Повышение качества газотермических покрытий лазерным воздействием. //Изв. вузов. ЧМ, 2000, № 7, С.76−77.
  78. С.А., Меандров Л. В. Производство биметаллов. ~М.: Металлургия, 1966.-304 с.
  79. Е.И. Плакированные многослойные металлы. М.: Металлургия, 1965.
  80. Биметаллический прокат. П. Ф. Засуха, В. Д. Корщиков, О. Б. Бухвалов и др. -М.: Металлургия, 1963. -270 с.
  81. Г. Э. Совместная пластическая деформация разных металлов. -М.: Металлургия, 1965.
  82. Е.Э. Закономерности совместной пластической деформации разных металлов. Магнитогорск, 1990. -88 с.
  83. А.П. Пластическая деформация за пределом прочности. ИМиТОМ. 1996. № 12. С.20−22.
  84. Свойства элементов. Справ, под ред. М. Е. Дрица. В 2-х т. -М.: Металлургия, ГУП «Журнал Цветные металлы», 1997. -Т. 1. -432 с.
  85. .Г., Крапошин B.C., Линецкий Я. Л. Физические свойства металлов и сплавов. -М.: Металлургия, 1971. -478 с.
  86. .С. Медь. Свойства и производство. В 3-х т. -М.: ОАО «ЦНИИцветмет экономики и информ.». -1997. -324 с.
  87. .Г. Металлография. -М.: Металлургия, 1990. -Т. 1. -236 с.
  88. ГОСТ 3450–76. Материалы для струйно-абразивной обработки. -М.: Издательство стандартов, 1979. -8 с.
  89. Аппарат ручной электродуговой повышенной надежности ЭМ-14М. Паспорт 36 4552 1402 ПС. -Барнаул, 1986. -26 с.
  90. Л.В., Демина Э. Л. Металлографическое травление металлов. Справочник. -М.: Металлургия, 1986. -256 с.
  91. В. Диффузия в металлах. /Пер. с нем. -М.: Металлургия, 1966. -654 с.
  92. С.Д., Дехтяр И. Я. Диффузия в металлах и сплавах в твердой фазе. -М.: Физматгиз, 1960. -537 с.
  93. Процессы взаимной диффузии в сплавах. И. Б. Боровский, К. П. Гуров, И. Д. Марчукова и др. -М.: Наука, 1973. -359 с.
  94. Я.Е. Диффузионная зона. -М.: Наука, 1979. -290 с.
  95. К.П., Карташкин Б. А., Угасте Ю. Э. Взаимная диффузия в многофазных металлических системах. -М.: Наука, 1981. -352 с.
  96. А.Е. Взаимная диффузия в системах с компонентами, различающимися по температуре плавления. //МиТОМ. 1994. № 8. С.9−11.
  97. Г. Е., Дембовский В. В., Соценко О. В. Организация металлургического эксперимента. -М.: Металлургия, 1993. -256 с.
  98. В.З., Глускин Д. М. Природа фаз, образующихся при взаимной диффузии Си Zn и Си — Fe, и кинетика их роста. ПЖТФ, Т. VI, Вып. 2, 1936.
  99. M.JI., Займовский В. А. Структура и механические свойства металлов. -М.: Металлургия, 1970.
  100. П.И., Горелик С. С., Воронцов В. К. Физические основы пластической деформации. -М.: Металлургия, 1982. -584 с.
  101. А.П. Прочность и вязкость металлических материалов. //МиТОМ. № 10. 1973. С.72−75.
  102. А.П. Вязкое и хрупкое разрушение стали. IIМиТОМ. № 7. 1977. С.63−64.
  103. А.П. Хрупкое и вязкое разрушение. //МиТОМ. № 10. 1987. С.7−8.
  104. А.П. Трещиноведение. //МиТОМ. № 10. 1994. С. 17−20.
  105. Rosenblatt F. The Perceptron: A probabilistic model for information storage and organization in the brain. //Psychological review, 1958. № 65, P.386−408.
  106. Ф. Принципы нейродинамики. Персептрон и теория механизмов мозга. Пер. с англ. -М.: Мир, 1965. -480 с.
  107. MacCulloch W.S., Pitts W. A Logical calculus of ideas immanent in nervous activity. 11 Bull. Mathematical Biophysics, Vol. 5, 1943, P. 115−133.
  108. Hebb D.O. Organization of behavior. New York: John Wiley & Sons., 1949.
  109. Minsky M., Papert S. Perceptrons: an introduction to computation geometry. Cambridge, MA: MIT Press, 1969.
  110. Нейронные сети. STATISTICA Neural Networks: Пер. с англ. -M.: Горячая линия Телеком, 2000. -182 с.
  111. Ф. Нейрокомпьютерная техника. Теория и практика: пер. с англ. М.: Мир, 1992. -184 с.
  112. Alexander I., Morton Н. An introduction on Neural Computing. London, Chapman & Hall. 1990.
  113. К. Джейн, Жианчанг Мао, Моиуддин К.М. Введение в искусственные нейронные сети. //Открытые системы. 1997. № 4.
  114. В.В. Круглов, В. В. Борисов. Искусственные нейронные сети. Теория и практика. -М.: Горячая линия Телеком, 2001. -382 с.
  115. А.Н. О представлении непрерывных функций нескольких переменных в виде суперпозиции непрерывных функций одного переменного. Докл. АН СССР, 1957. Т. 114, № 5. С.953−956.
  116. А.Н. Горбань. Возможности нейронных сетей. //Нейроинформатика. -Новосибирск: Наука. Сибирское предприятие РАН, 1998. -296 с.
  117. Hornik К., Stinchomb М., White Н. Multilayer feedforward networks are universal approximators// Neural Networks. 1989. № 2. P.249−257.136
  118. Cybenko G. Approximation by superposition of sigmoidal funktions.// Math. Control, Signal Syst. 1989. № 2. P.303−314.
  119. Park J., Sanberg I.W. Uniwersal approximation using radial basis function network.// Neural Computation, 1991. № 3. P.249−257.
  120. Kochenov D.A., Rossiev D.A. Approximations of function of CA, B. class by neural net predictors (architectures and results). AMSE Transaction, Scientistific Siberian, A. 1993, Vol. 6. Neurocomputing. P. 189−203. Tassin, France.
  121. Chen S., Cowan C.F.N., Grant P.M. Orthogonal least squares learning algoritm for radial basis functions networks./ Transaction on Neural Networks, vol.2, № 2, 1991. P.302−309.
  122. Wasserman P.D. Advanced Methods in Neural Computing, New York: Van Nos-trand Reinhold, 1993.
  123. Rumelhart D.E., Hinton G.E., Williams R.J. Learning internal representation by error propogation. //Parallel distrubuted processing, vol. 1. Foundations. Cambridge, MA: MIT Press, 1986. P. 318−362.
  124. Rumelhart D.E., Hinton G.E., Williams R.J. Learning representation by back-propagating errors.// Nature. 1986. vol. 323. P.533−536.
  125. P.JI., Райфа X. Принятие решений при многих критериях: предпочтения и замещения: Пер. с англ./ Под ред. И. Ф. Шахнова. -М.: Радио и связь, 1981. 560 с.
  126. В.В., Ногин В. Д. Парето-оптимальные решения многокритериальных задач. М.: Наука, 1982. 256 с.
  127. К., Браун Д., Беркеншо О. Существование и оптимальность конкурентного равновесия: Пер. с англ. -М.: Мир, 1995. -384 с.137
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!