Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Технологическое обеспечение эффективности операций плоского шлифования и доводки заготовок из высокотвердой керамики

Диссертация: Технологическое обеспечение эффективности операций плоского шлифования и доводки заготовок из высокотвердой керамики
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В промышленности традиционная технология обработки керамических заготовок преимущественно осуществляется алмазными кругами формы 1А1 периферийного шлифования на универсальных станках кругло — внутри шлифовальных и разных моделей плоскошлифовальных с прямоугольным или круглым столами. Применяется и другая группа станков, у которых оси шпинделей параллельны, горизонтальны или вертикальны, шлифующих… Читать ещё >

Технологическое обеспечение эффективности операций плоского шлифования и доводки заготовок из высокотвердой керамики (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Анализ технологии и методов повышения эффективности обработки заготовок из высокотвердых керамических материалов
    • 1. 1. Технологические процессы и оборудование для обработки деталей из ВТК
    • 1. 2. Виды и модели микро разрушения материала на поверхности заготовок зернами кругов. Глубина микротрещин. Качество поверхности
    • 1. 3. Анализ способов повышения эффективности шлифования и доводки керамических заготовок
    • 1. 4. Цель работы. Основные задачи исследования
  • 2. Методика исследований
    • 2. 1. Оборудование, инструменты и заготовки для исследований
    • 2. 2. Измерение износа зерен в инденторах и зерен в кругах, режущей способности инструментов, качества обработанной поверхности, плотности зерен и относительной опорной поверхности Q (u>
    • 2. 3. Исследование воздействия силового фактора на поверхность керамической заготовки
    • 2. 4. Исследование шлифования и доводки заготовок типа колец
    • 2. 5. Математические методы обработки данных
  • 3. Теоретический анализ механизмов разрушения поверхностного слоя при алмазном шлифовании заготовок деталей из РКК и формирования качества поверхности
    • 3. 1. Обоснование эффективности шлифования твердой (НУ>30ГПа) керамики торцовыми кругами формы 6А2 на малых скоростях
    • 3. 2. Разрушение поверхности заготовок алмазными зернами инструментов
      • 3. 2. 1. Моделирование силового действия зерна на поверхность заготовки путем ее склерометрирования
      • 3. 2. 2. Анализ образования разрушенной зоны — трещиноватого поверхностного слоя при микрорезании единичным алмазным зерном и шлифовании
    • 3. 3. Феноменологическая и математическая модели зоны разрушения поверхности заготовок движущимися зернами алмазных кругов
      • 3. 3. 1. Модель параметров зоны разрушения поверхности заготовок движущимися зернами алмазных кругов
      • 3. 3. 2. Режущая способность круга при шлифовании заготовок. Силы резания
    • 3. 4. Теоретический анализ формообразования плоских поверхностей у деталей типа кольца на станке мод. СПТТТП
      • 3. 4. 1. Зависимости пройденного пути L точек инструмента (заготовки) по поверхности заготовки (инструмента)
      • 3. 4. 2. Теоретический анализ зависимостей с целью определения наименьшей погрешности формы плоской заготовки после доводки
    • 3. 5. Выводы
  • 4. Исследование процесса обработки заготовок из керамики типа РКК
    • 4. 1. Шлифование плоских заготовок из твердых керамик. Режущая способность и стойкость кругов. Качество поверхности
    • 4. 2. Доводка керамических заготовок притирами и мелкозернистыми кругами формы 6А2. Режущая способность притиров и кругов. Качество поверхности. Форма доведенной поверхности
    • 4. 3. Выводы
  • 5. Создание промышленной технологии изготовления плоских качественных деталей из керамики
    • 5. 1. Предлагаемые эффективные технологии изготовления плоских керамических деталей различного качества
    • 5. 2. Технико-экономическое сопоставление технологий
    • 5. 3. Выводы

Научно-технический прогноз развития машиностроения в мире на ближайшие 5−10 лет свидетельствует о существенном росте (до 40%) применения вместо металлов конструкционной керамики, особенно жаростойкой, для изготовления деталей двигателей, летательных аппаратов, турбин, деталей станков и других устройств. Конструкционная керамика (structural ceramic) должна отвечать высоким механическим, термическим и трибологическим требованиям. Проектирование деталей и технологий их обработки нуждаются в инженерном расчете.

Японская керамическая промышленность много лет занимает ведущие позиции в мире. На долю конструкционной керамики в 1995 г. пришлось 12,8 млрд. US $. В США к 2000 году объем выпуска конструкционной керамики составил 600 млн.' US $. В 1996 году ведущие компании США спонсировали открытие в Пенсильванском университете центра конструкционнойкерамики. Основными направлениями исследований является технология получения и спекания керамических порошков и материалов из карбидов и алмазов^ в том числе производство наноматериалов.

Рынок сбыта передовой керамики Европы составляет приблизительно 40% рынка США. Европейские лидеры передовой керамики — это Германия, ФранцияиАнглия.

За последние два десятилетия синтезированы* керамика и металлы с наноструктурой. диаметр кристаллов у которых, равен миллионным долям миллиметра. У керамики меняются магнитные, механические и оптические свойства. В США за последние годы опубликовано 925 статей, выдано более 300 патентов, более 50 фирм проявляли активность в области производства наноматериалов, 12 компаний производили наноматериалы в промышленном масштабе.

Активно развивающееся направление в мире — это композиционные материалы, армированные керамическими волокнами. Эти материалы используются в военной отрасли, космонавтике и в серийных автомобилях, таких как Toyota, Nissan, Audi, Mercedes, АвтоВАЗ и др. Керамики типа нитрид и карбид кремния, диоксид циркония будут главными керамическими материалами, применяющимися в производстве двигателей.

В России созданы государственные центры и предприятия, например, ФГУП «ОНПП «Технология» ГНЦ РФ (г. Обнинск) по разработке конструкционной керамики из нитрида и карбида кремния, нитрида бора, оксида алюминия, диоксида циркония, различных композиций и применению ее при изготовлении космических аппаратов, ракет-носителей, самолетов и др. техники. Научно-производственная фирма ИРИТО (г. Москва) производит изделия из карбида кремния. ООО ВИРИАЛ (С — Петербург) производит машиностроительную износостойкую керамику на основе модифицированного карбида кремния, композиционные материалы на основе стекло — и углеродных волокон.

Детали и заготовки из керамик и композиционных материалов характеризуются часто сложной геометрической формой, большими припусками на обработку, высокими требованиями к точности размеров, формы и качеству поверхности. Микротвердость керамических материалов равна от 10 до 33 ГПа. Их производство варьирует от мелкосерийного до массового. Производительная обработка их возможна только алмазными инструментами.

В связи с изложенным выше комплексное теоретическое и экспериментальное исследование процессов алмазно-абразивной обработки заготовок с целью повышения эффективности технологий и качества изготавливаемых деталей является важной актуальной научной проблемой.

В работе проанализирована целесообразность использования схем шлифования и доводки с заданной подачей, постоянной или программируемой силой прижима инструмента к заготовкам, выявлены технологические параметры и их диапазоны варьирования, обязательные для оборудования по производству керамических деталей, изложены результаты исследований по изысканию новых эффективных технологий шлифования и доводки керамических заготовок.

В промышленности традиционная технология обработки керамических заготовок преимущественно осуществляется алмазными кругами формы 1А1 периферийного шлифования на универсальных станках кругло — внутри шлифовальных и разных моделей плоскошлифовальных с прямоугольным или круглым столами. Применяется и другая группа станков, у которых оси шпинделей параллельны, горизонтальны или вертикальны, шлифующих кругами формы 12А2 или 6А2 плоские заготовки. Новая современная технология предусматривает использование модульных станков с ЧПУ с возможностью сложного формообразования заготовок сначала в сыром (карбонизированном), а затем в обожженном (силицированном) виде.

В настоящей’работе на защиту выносятся теоретические и экспериментальные исследования в области повышения, эффективности^чернового шлифования, а также чистовой обработки — доводки мелкозернистыми^ алмазными кругами и разработанные на базе этих исследованийтехнологии, внедренные в промышленность. Научная новизна.

Г. Созданы феноменологические и математические модели воздействия на поверхность заготовок алмазных зерен кругов, позволяющие вычислять силы, разрушения в контакте зерно — заготовка, параметры видов разрушения > • материала в контакте и управлять видом разрушения, режущей способностью кругов, глубиной трещинв поверхностном слое заготовок на этапе проектиров ания технологий. 2. На основе математических моделей по п. 1 и полученных экспериментально эмпирических зависимостей создана обобщенная модель проектирования шлифовальных операций кругами формы 6А2- разработаны алгоритмы управления показателями эффективности шлифовальных операций.

3. Получена математическая модель взаимодействия торцов кольцевых инструмента и заготовки, описывающая связь геометрических и кинематических параметров с величиной отклонения от плоскостности торца детали. Практическая ценность.

На основе теоретических и экспериментальных исследований торцового шлифования алмазными кругами заготовок из твердой и прочной керамики достигнуто:

• Режущая способность (Q, cm /мин) кругов формы 6А2 и производительность круга выше на 60−65%, чем у кругов формы 1А1 и 12А2 .

• В кругах формы 6А2 расход алмазов экономный — на ~ 15% меньше, чем при шлифовании кругами формы 1А1 и 12А2 заготовок из материала РКК.

• Относительная режущая способность (см /карат) кругов формы 6А2 на ~ 15% больше, чем при периферийном шлифовании кругом формы, 1А1 или скоростном — 12А2 заготовок из керамики PKEC (SiC).

• Применение низко скоростной доводки кругами формы 6А2 позволяет автоматизировать процесс штучной обработки, при этом обеспечивается повыч шение режущей способности в 1,5−2 раза, а шероховатость поверхности Ra < 0,04 мкм.

• Уменьшена технологическая себестоимость изготовления плоских деталей в 2 — 2,2 раза в зависимости от их качества.

• Создан опытный экземпляр станка типа СШП 2 и внедрен в промышленность.

Реализация работы в промышленности.

Разработанные технологии изготовления плоскостных деталей из твердых керамик испытаны и внедрены на предприятиях (см. акты о внедрениях).

5.4. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ. В результате выполненных исследований сформулированы нижеследующие выводы и рекомендации:

1. Упруго пластически могут разрушать микрообъем заготовки зерна с радиусами меньше гхр при внедрении в материал на глубину tyn до линии, ограничивающей зону I (рис. 3.20). Во всех остальных случаях деформирование начинается упруго, упруго пластически, квазихрупко и переходит в полное хрупкое разрушение по мере увеличения глубины t внедрения зерна в материал заготовок.

2. Разработана математическая модель Н (раздел 3.2.2), позволяющая рассчитать наибольшую глубину Та разрушенного поверхностного слоя при многопроходном торцовом шлифовании керамики с использованием любой из рассматриваемых схем шлифования (см. п. 3.1).

3. Модель Н адекватна при любом сочетании параметров обработки и свойств материала в пределах: твердости материала заготовки — 15.36 ГПа, модуля упругости — 150.400 ГПа, коэффициент Пуассона — 0,21.0,35, радиусов зерен в точке контакта с материалом — 5. 140 мкм, скорости резания 0,5 — 100 м/с.

4. На основе модели Н разработана методика расчета глубины Та трещиноватого слоя при шлифовании по схеме работы с постоянной силой прижима и представлена в алгоритме (рис. 3.29).

5. Разработана математическая модель F (раздел 3.3.1), включающая геометрические и силовые параметры зоны разрушения поверхности заготовок движущимися зернами алмазных кругов.

6. На основе модели F разработан алгоритм расчета режущей способности алмазных кругов формы 12А2, 6А2 и силы Ру, потребной для осуществления процесса шлифования с необходимой, силой прижима заготовок к поверхности круга.

7. Чем прочнее (аа) и тверже (HV) материал хрупких керамических заготовок, тем меньше должна быть скорость его алмазной обработки по причине графитизации режущих алмазных зерен, а следовательно, их затупления, снижения режущей способности кругов и увеличения числа их правок.

8. Низко скоростное (V<3 м/с) шлифование высокотвердых (HV> ЗОГПа) керамических заготовок эффективно в сравнении с обычным периферийным (V> 30 м/с) по причине физической возможности применять большие силы резания (Ру < 900 Н), приводящие к давлениям <т'3 на вершинах зерен, например, у круга зернистостью 100/80 (рис. 3.4), равным а'3< 1,3 ГПа (давление графитизации зерен сг3 = Ъ ГПа при V= 3 м/с). Из-за большой номинальной площади S" контакта заготовок с кругом формы 6А2, равной (0,5−1) S3az, и острых вершин зерен круга заготовки не обкалываются. По причине большого числа одновременно режущих зерен круга формы 6А2, а также большей глубины t внедрения их в поверхность материала заготовок, чем тупых зерен при периферийном или скоростном шлифовании, режуЛ щая способность (О, см /мин) и производительность круга выше на 60−65%, чем у кругов формы 1А1 и 12А2 (см. табл.3.1).

9. По причине малого износа вершин зерен при V< 3 м/с в кругах формы 6А2 расход алмазов экономный — (см. табл. 3.1) на ~ 15% меньше, чем при шлифовании кругами формы 1А1 и 12А2 заготовок из материала РКК.

10. Относительная режущая способность (см /карат) кругов формы 6А2 (АС6 100/80 Ml — 100) на ~ 15% больше, чем при периферийном шлифовании (V= 30 м/с) кругом формы 1А1 или скоростном — 12А2 заготовок из керамики РКК (SiC).

11. Шероховатость поверхности Ra при шлифовании кругом 6А2 колец 050 шириной 10 мм из керамики РКК с V< 3 м/с равна 1,84 мкм, глубина трещиноватого слоя Та < 24 мкм.

12. При шлифовании периферией кругов формы 1А1 со скоростью 30 м/с заготовок из керамики с HV > ЗОГПа средняя режущая способность кругов зернистостью 63/50 — 100/80 равна (0,6 — 1,1) см3/мин. Получают не плоскую (выпуклую) поверхность до 0,02 мм из-за переменной площади контакта круга с каждой заготовкой. Шероховатость поверхности равна Ra — (0,69 — 1,26) мкм при зернистости кругов 80/63, волнистость < 3 мкм, глубина трещиноватого слоя — (10 — 18) мкм.

13. При шлифования чашечными кругами формы 12А2 со скоростями 15 — 100 м/с ранжировано влияние факторов технологии (HV, т, V, q, Dl) в Араз на режущую способность Q:

На О HV г V Ч D1 к 5.41 4.35 2.85 1.74 1.35.

Характер влияния уменьш. уменьш. увелич увелич уменьш. и на стойкость Т кругов:

На Т HV V Ч D1 к 2.2 1.85 1.33 1.24.

Характер влияния уменьш. уменьш. увелич увелич.

14. На параметр шероховатости Ra влияют технологические факторы так же, как на параметры Rz, Rmax, Sm и Rp. Увеличение давления и зернистости круга являются причиной ухудшения качества поверхности — параметр шероховатости Ra возрастает. С увеличением времени обработки шероховатость уменьшается. Лучшее качество поверхности достигается при малых давлении* и зернистости круга и длительном времени обработки.

15. Трещиноватый слой возрастает с увеличением зернистости круга 12А2. С увеличением времени работы, а значит увеличением износа и уменьшением глубины внедрения, трещиноватый слой изменяется не значительно. С увеличением прочности керамики трещиноватый слой уменьшается.

16. Получены эмпирические зависимости (табл. 4.2 и 4.6) для расчета технологических параметров на этапе проектирования технологии шлифования кругами формы 12А2 и 6А2 заготовок из керамики РКК.

17. Разработана скоростная (до 15 м/с) доводка плоских заготовок из керамики РКК притирами с пастами или суспензиями и низкоскоростная — мелко зернистыми кругами формы 6А2 на мягкой связке типа Б156. Наибольшая режущая способл ность медного притира на скорости 15 м/с при S3a2 = 280 см, концентрации сусО пензии 0,2% и зернистости 10/7, давлении ~ 0,13 МПа достигает 105 мм /мин (табл.1, Прилож.4.2), а шероховатость поверхности — Rz — 0,5 мкм, а круга формы.

6А2 ACM 10/7 Б156 100 при S3az= 12,5 см², давлении 0,3 МПа, скорости 1,4 м/с — 75 Л мм /мин, шероховатость Ra = 0,075 мкм (ita ~ = 0,81 мкм) (табл. 1, Приложение 4.1). Соответственно, при тех же условиях обработки суспензией АСМ5/3 и кругом формы 6А2 получены значения О =8, Rz = 0,1 и О = 10 мм3/мин, Ra = 0,075 мкм.

18. Оловянными и текстолитовыми притирами получали О = 0,4−2 мм3/мин, Rz = 0,015−0,05 мкм (табл.4.4).

19. Разработана обобщенная математическая модель (Н, F и зависимости в таблицах 3.2, 4.2, 4.6) с общими переменными для расчета режимных и геометрических параметров процессов шлифования и доводки с целью обеспечения требуемых качества, формы поверхности и производительности при изготовлении деталей типа кольца.

20. Полученные результаты применены при изготовлении подпятников и торцевых уплотнений различных насосов.

21. Разработана технология мелкосерийного производства деталей с требованиями к отклонению от плоскостности < 1мкм и шероховатостью поверхности по критерию Rz < 1 мкм. Применено скоростное многоместное шлифование и доводка заготовок (Фхф = (25 — 250) х (15−230) мм) на сменном столе — спутнике станка СПТ. ТТП 2, доводка выполняется без переустановки спутника узким кольцевым притиром (В <5 мм), обеспечивающим малое (< 1мкм) отклонение от плоскостности.

22. Разработана технология крупносерийного производства деталей с требованиями к отклонению от плоскостности = 1,5 — 10 мкм и шероховатостью поверхности по критерию Ra > 0,02 мкм. Применено низко скоростное штучное шлифование и доводка заготовок (Фхф = (25 — 250) х (15−230) мм) на мелко зернистых кругах формы 6А2 по схемам обработки (см. раздел 4.1). Операционные карты с параметрами обработки приведены на рис. 5.13 и 5.14.

23. Создан опытный экземпляр станка (рис. 5.4) и внедрен в организации (см. акт о внедрении).

24. Разработана методика проектирования технологии шлифования и доводки на станке СПШП 2 для обработки заготовок типа кольца.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Алмазная обработка технической керамики / Д. Б. Ваксер, Н. В. Никитков и др. — Л.: Машиностроение, 1976. — 160 с.
  2. Алмазно-абразивная доводка деталей: Обзор под ред. П. Н. Орлова. М.: НИИМАШ. 1972 200 с.
  3. Алмазное шлифование керамики на основе нитрида кремния и нитрида бора / Шепелев А. А., Лавриненко В. И., Бондарчук Н. И., Шкляренко В. В., Лазнюк В. Д. // Сверхтвердые материалы. — 1994, № 3. — с.43 47.
  4. Араи Нобухико, Цудзико Ясуо. Обработка тонкой керамики алмазными кругами // Кикай Гидзюцу. Мес.Енд. 1987. 35, № 2. -Р.Ю — 15.
  5. А.с. 856 761 СССР, МКИ В24 В7/22. Шлифовально-доводочный станок / Н. В. Никитков, Н. Н. Шипилов и др.- ЛПИ им. Калинина (СССР). № 2 757 164- Заявлено 25.04.79.
  6. А.с. 1 197 821 СССР, МНИ В24 В7/22. Шлифовально-доводочный станок / Н. В. Никитков, Н. Н. Шипилов и др.- ЛПИ им. Калинина (СССР). № 3 724 290- Заявлено 11.04.84.
  7. БалкевичВ.Л. Техническая керамика.-М.: Стройиздат, 1984.-256с.
  8. М.Г., Шишкин М. А. Бездефектное шлифование керамических материалов // Тез.докл.Всесоюзн.научи.-техн.конф. Прогрессивные процессы шлифования, инструмент и его рациональная эксплуатация (14 16 окт. 1986). -Ереван, 1986.-С.31 -32.
  9. С.М., Шевченко В. Я. Прочность технической керамики.-М.: Наука, 1996.-159 с.
  10. Бездефектная механическая обработка керамических деталей/Исаков. А.Э., Климов А.К.//Автомобильная промышленность.-1992.- № 2.-С.31−35.
  11. К.М. Определение экономической эффективности вариантов механической обработки. Л.: Машиностроение, 1970. -240 с.
  12. А.Л., Урюков Б. А. Разрушение алмазных зерен при одностороннем нагреве // Сверхтвердые материалы. 1987. — № 3. — С.34 — 36.
  13. Влияние высоких давлений на вещество: В 2 т. Т.2. Физика и техника деформирования при высоких давлениях / В. И. Зайцев, В. В. Токий и др. Киев: Наукова думка, 1987. — 256 с.
  14. Влияние жесткости шлифовального станка на целостность поверхности шлифуемой керамики на базе нитрида кремния / Yang Е. et al // Journal of Manufacturing Science and Engineering. 2002. V. 124. Nr. 1 p. 591 600.
  15. Влияние обработки шлифованием на микромеханические характеристики высокопрочных хрупких материалов / Пупань Л. И., Кононенко В. Л., Грабченко А. И., Полищук В. В. // Резание и инструменты. 1992. — № 45 — С. ЗЗ-39.
  16. Влияние прочности карбидных и нитридных керамик на энергоемкость их шлифования и шероховатость обработанной поверхности / Сухобрус
  17. A.А., Мельник В. А. // Сверхтвердые материалы.. 1995, № 1. — с.42 — 47.
  18. Выбор рациональных параметров процесса алмазного шлифования керамики' из нитрида кремния / Бурмистров В. В., Гусев В. В., Каплун
  19. B. А.//Сверхтвёрдые материалы.-1990.-9.-№ 4.-С.68−70.
  20. В.Г. Термическое разрушение синтетических алмазов // Сверхтвердые материалы. 1982. — № 2. — С.62 — 65.
  21. Г. Г. Бескислородные керамические материалы.-Киев: Техшка, 1987.- 150, 2. с.
  22. А.И., Островерх Е. В. Тепловые явления в процессах алмазного шлифования сверхтвердых материалов // Резание и инструмент. Харьков, 1986. — № 34. — С.64 — 67.
  23. В.И. Роторная доводка. — М.: Машиностроение. 1981.-80с.
  24. Л. Ю. Технологическое обеспечение эффективности алмазной обработки плоских заготовок из термостойкой керамики: Дисс. на соискание ученой степени кандидата технических наук — СПб.: 2000. — 235 с.
  25. X., Марченко А. А. Стружкообразование при микрорезаниитвердых хрупких неметаллических материалов // Сверхтвердые материалы. 1980. № 5. — С.55 — 60.
  26. Г. Н. Оптимизация стойкости шлифовального круга по минимуму приведенных затрат. Проблемы эффективности машиностроительного производства.- С.-Петербург. Инж. экон. академия — СПб. — 1995. — с.57−62.
  27. В.А. Исследование технологических возможностей плоского шлифования керамических пластин алмазными чашечными кругами: Дис.канд.техн.наук / ЛИИ им. Калинина. Л., 1978. -232 с.
  28. Исследование влияния факторов технологии алмазной обработки на образование трещин в керамических деталях конденсаторов: Отчет о НИР № 41 103 / ЛПИ им. Калинина- Руководитель Н. В. Никитков. № ГР 0183.54 447. -Л., 1983. — 119с.
  29. Исследования по повышению производительности и точности шлифования и доводки плоских керамических деталей подстроечных конденсаторов: Отчет о НИР № 5ШН / ЛШ им. Калинина- Руководитель Н. В. Никитков. № ГР 78 059 094. -Л., 1980.-223 с.
  30. Исследование процесса «вязкого» шлифования керамики / Sagawa Katsuo, Eola Hiroshi, Takashima Shigeo // Нихон кикай гаккай ромбунсю. С = Trans. Jap. Soc. Mech. Eng. C. 1991. — 57, № 538. — C.2160−2165.
  31. Исследование процесса алмазного шлифования керамических материалов/КауаЬа Nobuo, Fujisawa Masayasu// Сэймицу когаку кайкайси=1 .Jap.Soc.Precis.Ehg.-1989.-55,№ 7.-C.1289−1294.-MecTO хранения ГПНТБ СССР.
  32. Исследование структуры взаимосвязей между параметрами шероховатостей поверхностей, полученных алмазным шлифованием / Рыжов Э. В., Мям-ко В.А., Потемкин М. М. // Сверхтвердые материалы. 1995, № 2. — с.76 — 78.
  33. Исследование технологических возможностей полуавтомата шлифовки типа 3111 / Д. Б. Ваксер, Ю. И. Козлов, Н. В. Никитков и др.//Электронная техника. 1980. — 7, № 2 (99). — С.125 — 132.
  34. Исследование трещинообразования в поверхностном слое керамики, обработанной шлифованием. / Homma Kyoji, Yoshizawa Shunji, Kaneko Katsumi // Nihon Kikai gakkai ronbunshu. С = Trans. Jap. Soc. Mech. Eng. C. 1993. — 59, № 558. — C.569−574.
  35. Исследования поверхностных дефектов при алмазном шлифовании керамических материалов/Watanabe Masayoshi, Bi Zhang, Tokura Hitoshi, Yoshikawa МаБапоп//Сэймицу когаку кайси=1 Jap.Soc.Precis.Ehg.-1989.-55,№ 6,-C. 1066−1072.-Место хранения ГПНТБ СССР.
  36. Ито Масая, Кимура Сосаку. Прецизионный плоскошлифовальный станок портального типа мод. SG-530 фирмы Cumusen tokgi// Ое кикай когаку. -1987. -23,№ 2.-Р.33
  37. К теории определения сил шлифования, действующих на единичных зёрнах, при обработке хрупких материалов / Бурмистров В.В.//Резание и инструмент.-1990.-№ 44.- С.14−19.
  38. Качество поверхности при шлифовании керамики. / Kauematsu Wataru, Yamaguchi Yukihoko, Ohji Tatsuki, Miyajima Tatsuya, Ito Shoji // Nagoya Kogyo gijutsu Ken Kyujo hokoku = Repts Nat. Ind. Inst. Nagoya. 1994. — 43, № 12. — c.357−363.
  39. Керамика из высокоогнеупорных окислов / В. С. Бакунов, В. Л. Балкевич и др. М.: Металлургия, 1977. — 304 с.
  40. Р.Л., Парих Н. М. Разрушение поликристаллической керамики //
  41. Разрушение / Ред. Г. Либовиц. М.: Мир, 1976. — Т.7. — С. 223 — 296.
  42. Н.Ю. Повышение эффективности шлифования плоских керамических заготовок путем назначения рациональных условий обработки: Дис.канд.техн.наук / ЛПИ им. Калинина. Л, 1988. -293 с.
  43. Н. Ю., Колодяжный А. Ю., Никитков Н. В. Анализ и сопоставление эффективности плоского шлифования твердой (HV >30 ГПа) керамики алмазными кругами разной формы // Металлообработка. 2003. — № 2. — С. 2−7.
  44. Н.Ю., Колодяжный А. Ю., Никитков Н. В. Трещиноватый поверхностный слой при шлифовании высоко прочных керамик. // Металлообработка, 2003. — № 3. — С. 2−7.
  45. А. Ю. Перспективы производства деталей из конструкционной керамики. // В сб.: Молодежь Поволжья науке будущего ЗМНТК-2003: Материалы молодежной научно-технической конференции 2003 г. — Ульяновск: УГТУ, 2003. — С. 52−53.
  46. А. Ю. Ковеленов Н. Ю. Исследование новой схемы шлифования плоскостей керамических заготовок. // В кн.: XXXI неделя науки СПбГПУ. Ч III: Материалы межвузовской научной конференции 25−30 ноября 2002 г. СПб.: СПбГПУ. — 2003. — 117 с.
  47. П.В. Исследование теплового режима работы алмазных зерен при обработке материалов шлифованием: Автореф. дис.канд.техн.наук. -Саратов, 1981. 18 с.
  48. Г. Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров.- Пер. с англ. М.: Наука, 1984. — 832 с.
  49. А.В., Новоселов Ю. К. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки: В 3 ч. / Под ред. С. Г. Редько. Саратов: Изд-во Сар. ун-та, 1987.- 156 с.
  50. З.И. Доводка плоских поверхностей. — Киев: Из-во Техника, 1974. 80с.
  51. К.Г. Формообразование оптических поверхностей.- М.: Обо-ронгиз, 1962. 364 с.
  52. Т.Н., Бокучава Г. В., Давыдова Г. Е. Измерение твердости алмаза при высоких температурах // Заводская лаборатория. 1967. — 33, № 8. -С. 1005 — 1008.
  53. В.В. Повышение эффективности однопроходного алмазного шлифования и доводки плоских керамических заготовок: Дис. канд.техн.наук / ЛПИ им. Калинина. Л., 1987. — 185 с.
  54. Г. Е., Комиссаржевская В.н. Шлифовальные станки и их наладка. -М.: Высшая школа, 1976. 414с.
  55. Математическое моделирование процесса шлифования. / Йе Венхуа, Цанг Йоуцен, Кху Хаучанг// Наньцзинь хаикун сюэюань иоэбао = J. Manjing Aeronaut. Inst. 1992. — 24, № 2. — С.129 — 134.
  56. Машиностроительная керамика/ А. П. Гаршин, В. М. Гропянов, Г. П. Зайцев, С. С. Семенов. СПб: Изд-во СПбГТУ, 1997. — 726 с.
  57. Механизм резания циркониевой керамики единичным алмазным зерном/Канематсу Ватару, Сакаи Сеисуке, Иро Масару и др.//Нагол коге гидзюцу сикендзе x0K0Ky=Repts Gov.Ind.Res.Inst., Nagoya.-1990.-39,№ 1, — С. 18−24.
  58. Механизм скалывания концов деталей при шлифовании/Янакава Джунжи, Икава Наньо, Кавамура Сучиса и др.//Сэймицу когаку KaficH=JJap.Soc.Precis.Ehg.-1989.-55,№ll.-C.2005−2010.
  59. А.А., Ершов А. А., Ляпин К. С. Метод и установки для экспериментального определения молекулярной составляющей коэффициента внешнего трения естественных и синтетических алмазов // Алмазы. 1973. -№ 3. — С. 13 — 22.
  60. В.П. Вероятностно-статистические основы процесса растровой доводки // Межвузовский сб. / Северо-западн.пол. — ин-т. 1974. — С.52 — 61.
  61. Некоторые особенности разрушения керамики при шлифовании / Белоус К. П., Посторонко А. И., Гайворонский В. Ф.- Укр. инж.-пед. акад. Харьков, 2001.-10 с.
  62. Н.В. Решение проблемы изготовления высококачественных плоскостных деталей из керамики: Дисс. на соискание ученой степени доктора техн. наук.- Л.: 1990. 577 с.
  63. Н. В., Ковеленов Н. Ю., Колодяжный А. Ю. Проблемы производства точных деталей из конструкционной керамики. // Научно-технические ведомости СПбГПУ. СПб.: СПбГПУ, — 2003. — № 4. — С. 87−90.
  64. Н. В., Ковеленов Н. Ю., Колодяжный А. Ю. Обеспечение качества поверхности плоских керамических заготовок методами алмазной доводки. // Металлообработка. 2003. — № 5. — С. 1−7.
  65. Новые метод и приборы для оценки качества поверхности абразивного и алмазного инструмента/ Кайнер Г. Б.// Измерительная техника 1996, № 11.-с.19−21.
  66. Обрабатываемость керамики в условиях прецизионного шлифования. / Одаки Тошими, Шигематсу Хидеми, Томита Сусуму // Hihon Kikai gakkai ronpunshu. С = Trans. Jap. Soc. Mech. Eng. C. 1992. — 58, № 552. — C.2556−2559.
  67. Определение послойного изменения состояния обрабатываемой керамики/ Исикава Исао//Кикай то когу=Тоо1 Eng.-1989.-33,№ 8.-С.81−86.
  68. Основанный на теории Флоке подход к анализу стабильности процесса торцевого шлифования с переменной скоростью/ Sastri S. et al // Journal of Manufacturing Science and Engineering. 2002. V. 124. Nr. 1 p. 10 17.
  69. Особенности доводки технической керамики на алмазных планшайбах/ Орап А. А., Стахнив Н. Е., Сохань С. В., Анченко Е.В.//Сверхтвёрдые материалы- 1995, № 1 -с56−61.
  70. В.И. Вид и структура аналитических зависимостей теории шлифования // Сверхтвердые материалы. 1987. -№ 1. С. 48 — 50.
  71. Охира Кэнко. Шлифование керамики на многоцелевых станках // Ки-кай гидзюцу. Мес.Енц. 1987. — 35, № 2. — Р.21 — 25.
  72. Оценка методом акустической эмиссии качества шлифуемых заготовок из керамики / Полупан Б. И., Майстренко A.JI., Коломиец В. В., Мацкевич В. П. // Сверхтвердые материалы.. 1994, № 4. — с.43 — 47.
  73. Параметры пластичности материала при абразивно-алмазной обработке / Мухоморов B.C. — Волгоградский технический университет. Волгоград, 1996. — 7с. -Библиогр.: 2 назв. — Деп. в ВИНИТИ 28.2.92, № 642-В96.
  74. В.З., Борисковский В. Г. Динамика хрупкого разрушения. М.: Машиностроение, 1988. — 240 с.
  75. В.З., Морозов Е. М. Механика упруго-пластического разрушения. М.: Наука, 1974. — 416 с.
  76. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов / Под ред. Э. К. Лецкого. Перев. с нем. — М.: Мир, 1977. — 552 с.
  77. Повышение эффективности технологических процессов механической обработки керамических заготовок конденсаторов: Отчет о НИР № 401 301 /
  78. ЛПИ им. Калинина- Руководитель Н. В. Никитков.- №ГР 0183.2 460. Л., 1985. — 108 с.
  79. Прецизионные вертикально-шлифовальные станки с вращающимся столом / Bates Ch. et al // American Machinist. 2002. 146. Nr. 7, p.78 80, 82. 203.
  80. E.M., Комаров A.M. Термическое разрушение алмазов марки АСР // Алмазы. 1972. — № 10. — С.1 — 4.
  81. Разработка и исследование макетов нового технологического оборудования: Отчет по НИР № 401 903, № гос. регистрации 0189.2 786/ Рук. Н. В. Никитков. Л.: ЛПИ им. М. И. Калинина, 1990.- 76 с.
  82. Э.В., Чеповецкий И. Х., Ильицкий В. Б. Основы расчета контактного взаимодействия алмазно-абразивного инструмента с деталью // Вестник машиностроения. 1976. — № II. — С.59 — 62.
  83. Л.И. Методы подобия и размерности в механике. -М.: Судостроение, 1981. 568 с.
  84. Синтетические алмазы в машиностроении / Под ред. В. Н. Бакуля. -Киев: Наукова думка, 1976. 352 с.
  85. Скоростная алмазная обработка деталей из технической керамики / Н. В. Никитков, В. Б. Рабинович и др. Л.: Машиностроение, 1984. — 131 с.
  86. Способы уменьшения повреждений поверхности при шлифовании хрупких материалов (стекла, керамики и т. д.),/ Chandra A. et al. // Journal of Manufacturing Science and Engineering, 2000, v. 122, № 3 p. 452 462.
  87. Станки для шлифования деталей из конструкционной керамики / Боб-рич В.И., Голубев И. В., Цейтлин Л. Н., Климов А. К. // СТИН. 1995, № 9. -с.31−32.
  88. .Я. Доводочные станки. М.: Машиностроение, 1980. -160 с.
  89. Тер-Азарьев И.А., Симонян А. В. Особенности разрушения хрупких материалов в зоне контакта с алмазным зерном // Труды НИИ камня и силикатов Арм.ССР. 1975. — № 8. — С.93 — 98.
  90. Техническая керамика/ В .Я. Шевченко, С. М. Баринов. М.: Наука, 1993.- 187 с.
  91. Трещинообразование при шлифовании керамических материалов. / Murakami Kenji, Homma Kyoji // Сеймицу когаку кайси = J. Jap. Soc. Precis. Eng. 1992. — 57, № 8. C. l425−1430. — Место хранения ГПМТБ.
  92. Улучшение качества плоскопараллельных поверхностей при шлифовке и полировке пластин // Козерук А. С., Филонов И. П., Климович Ф. Ф., Кузнечик В.О.//Электронная промышленность 1995, № 2 — с56−58.
  93. Л.Н. Плоское шлифование. Л.: Машиностроение, 1985. -110 с.
  94. Д. Прикладное нелинейное программирование.-М.: Мир, 1975.- 536 с.
  95. Г. П., Ершов Л. В. Механика разрушения. М.: Машиностроение, 1977. — 224 с.
  96. Г. П. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука, 1974. -640 с.
  97. Н.Н. Исследование технологических возможностей скоростной алмазной доводки плоских заготовок из керамических материалов: Дис.канд.техн.наук /ЛПИ им. Калинина. -Л., 1980. ~ 270 с.
  98. Analysis of tangentiail force on the contant-load grinding of Zr02-Y203 by vitrified bonded diamond wheel/ Tanaka takeshi, Hamuro Yoshimitsu// Int. J. Jap. Soc. Precis. Eng. 1994. — 28, № 4. — c.321−326.
  99. A variable heat flux model of heat transfer in grinding: model development / Jen T.-C., Lavine A. S. // Trans. ASME. J. Heat Trasfer. 1995. — 117, N2. — c.473−478.
  100. Automated surfase grinder can realy beat the clock// Tool, and Prod. -1996. 62, № 6. — c.65−67.
  101. Characteristics of diamound and their effect on grinding behaviour/ beiley M. W., Garrard R., Juchem H. О.// Ind. Diamond Rev. 1999. — 59, № 580. — c.10−17.
  102. CNC-Flach-schleifmaschine mit PC ist besonders einfach zu bedienen// Maschinenmarkt. 1996. — 102, № 33. — c.73.
  103. Corbett J., Morantz P., Stephenson D. J. and Read R. F. An advanced ultra precision face grinding machine. Accepted for publication in Int. J of Advanced Manufacturing Technology. 2002. (Сверхпрецизионный станок)
  104. Diamond abrasives in the machining of ceramics/ Juchem H. O.// Ind. Diamond Rev. 1997. — 57, № 575. — c. l 14−118.
  105. Diamant und Keramik//Techn.Rept.-1992.-19№ 5.-C.23−24.
  106. Disc methods put a new spin on grinding ceramics/Mmer. Mach. 1997 -141№ 2 —c50.
  107. Effect of grinding on fatigue behavior of ceramics at ambient temperature / Kanematsu Wataru, Yamauchi Yukihiko, Kubo Katsushi // JSME Int J.A. 1995. -38, № 4. — c.610−615.
  108. Grinding ceramics in high gear // Tool, and Prod.. 1994. — 60, № 8. -c.l1−13.
  109. Grinding characterisbics of hard and brittle materials by ELID-lap grinding usind fine grane wheels/ Itoh Nobuhide, Ohmori Hitoshi, Bandyopadhyay B. P.// Mater, and Manuf. Processes Adv. Mater, and Manuf. Process. 1997. — 12, № 6. — c.1037−1048.
  110. Grinding damage prediction for ceramics via CDM model. Zhan Bi, Png Xianghe (Precision Manufacturing Institute, Department of Mechanical Engineering,
  111. University of Connecticut, Storrs, CN 6 269). Trans. ASME. J. Manuf. Sci. and Eng. -2000. 122, № l, c.51−58.
  112. Grinding mechanisms and energy balance for ceramics/ Hwang T. W., Malkin S.// Trans. ASME. J. Manuf. Sci. and Eng. 1999. — 121, № 4. — c.623−631.
  113. Influence of grinding direction on fracture strength of silicon nitride/ Strakna T. J., Jahamir S., Allor R. L., Kumar К. V.// Trans. ASME. J. Eng. Mater, and Technol. 1996. — 118, № 3. — c.335−342.
  114. Influences of surfase roughness and phase transformations induced by grinding on the strength of Zr02-Y203/ Tanaka Takeshi, Jsono Yoshitada, Ueda Satoru// Precis. Eng. 1995.-17, № 2. — c. l 17−123.
  115. Mechanism of metal removal in the precision production grinding of ceramics/ Subramanian K., Ramanath S., Tricard M.// Trans. ASME. J. Manuf. Sci. and Eng. Adv. Mater, and Manuf. Process. 1997. — 119, № 4a. — c.509−519.
  116. Processes derived from the diamond grain penetration into ceramics/ Tanovic L. J.// Tribol. Ind. Tribol. U ind. 1997. — 19, № 1. — c.19−22.
  117. Randzonenbee in flussing und Trennmechanismen beim Schleifen von A1203 Keramik / Tonshoff M.K., Lierse Т., Wobker M.G. // W T Prod, und Monag. — 1995. — 85, № 5. — c.219−223.
  118. Schleifscheiben zur Bearbeitung von Hochleistungskersmik/ Koch N.// Keram. Z. 1997. — 49, № 4. — c.286−291.
  119. Si3N4 under the wheel / Kovach Joseph, Blan Peter, Malkin Stiven // Cutt. Tool Eng. 1994. — 46, № 9.- c. 24.
  120. Stephenson D. J., Hedge J. and Corbett J. Surface finishing of Ni-Cr-B-Si composite coatings by precision grinding". Accepted for publication in Int. Journal of Machine Tools and Manufacture, 2002. (Сверхпрецизионный станок)
  121. System approach for the ceramic thru-feed centerless grinding/ Tricsrd Marc, Gust Darryl J., Shih Albert J.// Mach. Sci. and Technol. 1999. — 3, № 2. -c.201−219.
  122. Super high speed grinding for ceramic with vitrified diamond wheel/ Inoue Kohji, Sakai Yasuaki, Ono Katsuhiro, Watanabe Yasuhiko// Int. J. Jap. Soc. Precis. Eng. 1994. — 28, № 4. — c.344−345.
  123. The real contact length in grinding based on depth of cut and contact deflections. / Rowe W.B., Hongcheng Q., Morgan M.N., Zheng Huanwen // Proc. 13 th Int. MATADOR Conf., Manchester, 1993. C. 187−193.
  124. Using vibrayion-assisted grinding to reduce subsurfase damage. Qu W., Wand K., Miller M. N., Huang Y., Chandra A. (Department of ME-EM, Michigan Technological University, Houghton, Ml 49 931). Precis. Eng. 2000. — 24, № 4. -c.329−337.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!