Автоматизация технологического комплекса измельчения в условиях медеплавильного предприятия ОАО

Настройка системы регулирования частоты вращения двигателя питателя осуществляется при помощи программного обеспечения PowerSuite, общего для всей гаммы изделий Altivar.

Программное обеспечение PowerSuite для ПК предназначено для установки управляющих устройств следующих приводных устройств Telemecanique:

— пусковых контроллеров TeSys U;

— систем управления двигателями TeSys T;

— устройств плавного пуска и торможения Altistart;

— преобразователей частоты для приводов с регулируемой скоростью Altivar;

— преобразователей для сервоприводов Lexium 05.

Оно включает различные функции, предназначенные для следующих этапов установки:

— подготовка конфигураций;

— ввод в эксплуатацию;

— текущее обслуживание.

Для облегчения ввода в эксплуатацию и технического обслуживания программное обеспечение PowerSuite совместимо с беспроводной связью Bluetooth®.

Программное обеспечение PowerSuite может применяться автономно для подготовки исходного файла конфигурации приводного устройства.

После подключения ПК к приводному устройству программное обеспечение PowerSuite может использоваться для пересылки подготовленной конфигурации; настройки; контроля (включая новые функциональные возможности: осциллограф; быстрый осциллограф (минимальная развертка 2 мс); визуализацию коммуникационных параметров); управления; сохранения конечной конфигурации.

3.5 Составление электрической принципиальной схемы локальной САР.

Состав, содержание и порядок документации, рассматриваемой в проекте автоматизации для изготовления щитов, определяются руководящими документами Системы автоматизации технологических процессов (РМ 4−107−82). Требования к выполнению документации на щиты и пульты.

Чертеж общего вида единичного щита должен содержать:

— перечень составных частей; вид спереди;

— вид на внутренние плоскости; фрагменты вида (при необходимости);

— технические требования; таблицу надписей.

На чертежах общих видов, кроме таблицы надписей, при необходимости выполняют другие таблицы, например: условных нетиповых обозначений, применимости общих чертежей, условных обозначений символов мнемосхемы. Все таблицы на чертеже должны иметь сквозную нумерацию.

На чертежах общих видов щиты, приборы, средства автоматизации, аппараты, элементы их крепления и т. п. изображают упрощенно в виде внешних очертаний, сплошными основными линиями по ГОСТ 2.303—68.

Изображение вида спереди в общем случае выполняют на листе форматом А3 по ГОСТ 2.301−68. На виде спереди единичного щита показывают приборы, средства автоматизации, элементы мнемосхем, изделия для нанесения надписей о назначении того или иного прибора. Перечень элементов на чертеже общего вида щита нумеруется совместно с перечнем элементов на чертеже вида на внутренние плоскости. Размеры проставляют по ГОСТ 2.

307.

На виде спереди единичного щита для приборов, аппаратов и вводов под полкой линии-выноски, на которой проставлен номер позиции, указывают обозначение установочного чертежа.

Вид на внутренние плоскости щита изображают на формате по ГОСТ 2.301−68. На чертеже вида на внутренние плоскости щита боковые стенки, поворотные конструкции, крышки, находящиеся в разных плоскостях, изображают условно развернутыми в плоскости чертежа.

На внутренних плоскостях щитов (передних и боковых стенках), поворотных рамах, дверях малогабаритных щитов показывают:

1) установленные на них приборы, электроаппаратуру и пневмоаппаратуру. Расположение электроаппаратуры должно быть, как правило, систематизировано в зависимости от последовательности буквенно-цифровых позиционных обозначений;

2) изделия для монтажа электропроводок: блоки зажимов, рейки с наборными зажимами, колодки маркировочные, упоры и т. п.;

3) изделия для монтажа трубных проводок: трубопроводная арматура (краны, вентили).

4) элементы для крепления внутрищитовой аппаратуры (рейки, скобы, угольники и тому подобные элементы, которые крепятся непосредственно к стойкам щита). Промежуточные детали для крепления аппаратуры к рейкам и угольникам не изображают;

5) дециметровые шкалы стоек щитов, которые наносятся на стойки условно и служат для координации установленной внутри щитов аппаратуры по вертикали;

6) жгуты электрических и трубных проводок, кроме вертикальных жгутов, прокладываемых в стойках щитов шкафных, панельных с каркасом и штативов (РМ4−107).

При размещении внутри щитов аппаратуры необходимо учитывать ее взаимное расположение на различных плоскостях и поворотных конструкциях относительно друг друга и приборов, установленных на фасаде.

Для размещения оборудования в операторном помещении используем щит панельный с каркасом типа ЩПК-ЗП-600 УХЛ-IPOO-ОСТ36.13−90.

При компоновке средств автоматизации на фасадных панелях щита рекомендуется:

— учитывать их назначение и количество;

— удобство монтажа и эксплуатации;

— удобство монтажа и обслуживания электрических и трубных проводок.

Средства автоматизации и аппаратура управления компонуются функциональными группами в порядке хода технологического процесса.

Электрические измерительные приборы (амперметры, вольтметры, индикаторы положения) рекомендуется располагать на приборной приставке пульта. На пультах без неё допускается установка их в наклонном положении.

Рекомендуемая высота расположения средств автоматизации:

1. Показывающие приборы и сигнальная аппаратура 800 — 1900 мм;

2. Самопишущие и регулирующие приборы оперативного значения 900 — 1800 мм;

3. Оперативная аппаратура управления (ключи, кнопки) 800 — 1600 мм;

Рекомендуемая высота расположения приборов и средств автоматизации внутри щита:

1. Приборы, регуляторы, сигнализаторы, не требующие визуального наблюдения 600 — 1900 мм;

2. Источники питания малой мощности, звонки, трансформаторы 1700 — 1975 мм;

3. Выключатели, предохранители, автоматы 700 — 1700 мм;

4. Реле 600 — 1900 мм;

5. Сборки зажимов не ниже 300 мм.

4 Технико-экономические показатели принятых решений по автоматизации.

Расчет экономической эффективности производится с целью определения реальных затрат, срока их окупаемости и прогноза возможной прибыли при переводе комплекса измельчения на автоматическое управление.

Влияние автоматизации технологического комплекса измельчения в условиях ОАО «СУМЗ» приведено в таблице 9.

Экономический эффект достигается за счет применения современных средств автоматического контроля и управления.

Управление с помощью надежных средств автоматизации приведет к сокращению времени простоев технологического оборудования; сокращению годового расхода питания на 10% за счет более точной подачи и совершенствования алгоритма управления; улучшению организации труда технологического персонала.

Таблица 9 — Изменение технико-экономических показателей процесса.

Наименование показателей Базовое значение Вариант новой техники Изменение показателей,.

(+) — увеличение.

(-) — уменьшение Содержание меди в выходной массе, % 44,1 44,1 0 Расход питания мельниц и гидроциклонов, % 11,3 12,3 +1,0 Плотность питания, т/м3 1,03 0,92 0,11.

Прирост выпуска определим по формуле:

B=Bн-Bб где B — прирост выпуска;

Bн, Bб — годовое производство по каждому варианту.

тыс.

т;

Кмеди = тыс.

т;

тыс.

т;

Кмеди = тыс.

т;

B=Bн-Bб = 3,68−3,59= 0,09 тыс.

т;

Кмеди = 1,62−1,58=0,04 тыс.

т.

Таблица 10 — Расчет прогнозного объема производства.

Показатели Базовое значение Вариант новой техники Отклонение Годовой объем переработанного сырья, Qp, т 1358,62 1358,62 Содержание меди в исходной руде, βzn, % 45,1 45,1 Выпуск готовой продукции, В, тыс.

т 3,59 3,68 0,09 Кол-во меди в измельчённой руде, тыс.

т 1,52 1,58 0,04.

4.1 Расчет капитальных вложений в основные фонды.

Для определения затрат на автоматизацию технологического комплекса измельчения составляется смета на средства автоматизации, приведенная в таблице 11. В смете указываются средства автоматизации, их количество, а также цена единицы оборудования и его общая стоимость.

В графу 1 заносится наименование средств автоматизации;

В графу 3 количество оборудования;

В графу 4 и 5 стоимость единицы и соответственно количество единиц оборудования;

В графу 6 стоимость запасных частей (принимается в количестве 3% от общей стоимости);

В графу 7 сумма общей стоимости оборудования и стоимости запасных частей;

В графу 8 стоимость транспортных расходов (5% от графы 7);

В графу 9 складские расходы (принимается в размере 1,2% от суммы граф 7,8);

В графу 10 сумма граф 7,8,9;

В графу 11 расходы на монтаж оборудования;

В графу 12 сметная стоимость на приобретение и монтаж оборудования (10+11);

В результате модернизации систем автоматического контроля и управления происходит выбытие основных фондов.

Таблица 11 — Смета стоимости оборудования и монтажа Наименование Единица измерения Количество Единицы (цена, руб) Общая (цена, руб) Зап.части. руб. Итого руб. Транспортные расходы, руб. Складские расходы, руб.

Всего стоимость (8+9), руб. Монтаж оборудования, руб. Сметная стоимость, руб. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Датчик скорости Siemens Milltronic RBSS шт.

3 11 000,00 33 000,00 990,00 33 990,00 1699,50 428,27 2127,77 5368,46 41 486,23 Весоизмерительный датчик Siemens Milltronic MUS шт. 6 2400,00 14 400,00 432,00 14 832,00 741,60 186,88 928,48 5368,46 21 128,94 Измерительный преобразователь Accumass BW500 шт. 2 7700,00 15 400,00 462,00 15 862,00 793,10 199,86 992,96 5368,46 22 223,42 Звукометрический датчик комплекса ВАЗМ-1 шт. 1 1240,00 1240,00 37,20 1277,20 63,86 16,09 79,95 5368,46 6725,61 Контроллер ВАЗМ-1 шт. 1 7800,00 7800,00 234,00 8034,00 401,70 101,23 502,93 5368,46 13 905,39 ПЛК Simatic S7−300 шт.

9 45 000,00 405 000,00 12 150,00 417 150,00 20 857,50 5256,09 26 113,59 5368,46 448 632,05 Преобразователь частоты Altivar 71 шт. 10 39 364,00 393 640,00 11 809,20 405 449,20 20 272,46 5108,66 25 381,12 5368,46 436 198,78 Итого: 990 300,43 руб. Таблица 12 — Смета стоимости выбывающего оборудования Наименование Единица измерения Количество Единицы (цена, руб) Общая (цена, руб) Зап.части. руб. Итого руб.

Транспортные расходы, руб. Складские расходы, руб. Всего стоимость (8+9), руб. Монтаж оборудования, руб. Сметная стоимость, руб.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Датчик скорости 3668 шт. 3 5640,00 16 920,00 507,60 17 427,60 871,38 219,59 1090,97 5368,46 23 887,03 Весоизмерительный датчик ВЕС-54 шт. 6 3542,00 21 252,00 637,56 21 889,56 1094,48 275,81 1370,29 5368,46 28 628,31 Измерительный преобразователь ВИП-300 шт. 2 2874,00 5748,00 172,44 5920,44 296,02 74,60 370,62 5368,46 11 659,52 Датчик звука ДА-15 шт. 1 1520,00 1520,00 45,60 1565,60 78,28 19,73 98,01 5368,46 7032,07 Прибор вторичный регистрирующий РСП-160 шт. 1 32 000,00 32 000,00 960,00 32 960,00 1648,00 415,30 2063,30 5368,46 40 391,76 Итого: 163 482,45 руб.

Затраты на демонтаж старого оборудования систем автоматизации принимаем в размере 15 тыс. руб. по договорам подряда с работниками.

При автоматизации технологического комплекса измельчения происходит замена морально и физически устаревших контрольно-измерительных приборов и регуляторов на цифровые микропроцессорные. Срок службы заменяемых приборов базового варианта автоматизации по паспортным данным составляет от 10 до 15 лет. Физически приборы отработали 16 лет.

Квыб = ОФлик — (ОФост + ОФдем), где ОФлик — стоимость реализации;

ОФост — остаточная стоимость ликвидируемых основных фондов;

ОФдем — затраты на демонтаж.

ОФост = ОФп * (1-НА * Т), где ОФп — первоначальная стоимость заменяемого оборудования;

НА — норма амортизации;

Т — количество лет, отработанных оборудованием.

ОФост = 163 482,45*(1−0,143*18) = -210 565,40 руб.

Квыб = 150 000 — (-210 565,40 + 15 000) = 45 565,40 руб.

Таким образом, в результате ликвидации старого оборудования образовался доход в сумме 45 565,40 руб.

Проектные затраты включают затраты на научно-исследовательские, опытно-конструкторские работы, включая испытания и доработку опытных образцов, а также на программное обеспечение проекта автоматизации. Затраты по договору оказания услуги на проектирование систем автоматического контроля и управления принимаем в размере 150 000 руб.

Расчет капитальных затрат на основные фонды приведен в таблице 13.

Таблица 13 — Капитальные затраты на основные фонды Наименование затрат на основные фонды Сумма руб. Проектные затраты Стоимость оборудования Стоимость выбывающего оборудования 150 000.

990 300,43.

— 210 565,40 Всего капитальных вложений: 929 735,03.

4.2 Расчет величины амортизационных отчислений.

Расчет величины амортизационных отчислений производится согласно нормам амортизации, результат расчета приведен в таблице 14.

Таблица 14 — Амортизационные отчисления Наименование Сметная стоимость.

(руб.) Расчет амортизации норма амортизации % годовая сумма (руб.) Приборы и средства автоматизации 990 300,43 14,3 143 593,56.

4.3 Расчет себестоимости.

4.

3.1 Расчет себестоимости переработки руды Таблица 15 — Себестоимость базового варианта Наименование статей затрат На 1 т. произведенной продукции Годовой расход на весь объем произведенной продукции кол-во цена/тариф сумма (руб.) кол-во сумма тыс.

руб. 1 2 3 4 5 6 1. Сырье Исходная руда 1 13 524 13 524 128 980 174 435 2. Железнодорожные перевозки — - 36,6 11 380 3. Вспомогательные материалы — - 62 — 28 635 4. Топливо на технологические цели: природный газ 9 0,75 6,75 820 440 615 330 5. Энергозатраты на технологические цели (электроэнергия, вода, воздух сжатый) — - 76,58 — 25 355 6. Амортизация — - 27,41 8451 7. Расходы на ремонт — - 11,82 4247 8. Цеховые расходы — - 27,36 8121.

Цеховая себестоимость переработки — - 10 872 875 954.

4.

3.2 Затраты на ремонт.

Дополнительные затраты на ремонт вновь вводимого оборудования и его содержание определяются:

Срем = Кобор * 0,18.

Срем = 990 300 * 0,18 = 178 254 руб.

4.

3.3 Изменение амортизационных отчислений Изменение амортизационных отчислений Сам определяется по формуле:

Сам = (Кобор * На + Кпроект * Нпроект/100).

Сам = (990 300 * 0,143 + 150 000 * 0,30) = 146 112,9 руб.

где Нпроект — норма амортизации на предпроектные затраты 30%.

4.

3.4 Изменение себестоимости за счет снижения расхода вспомогательных материалов Св:

Ср = (Мб * Qрб — Мн * Qрн) * Цб, где Ср — величина снижения себестоимости продукции, руб., за счет снижения норм расхода реагента;

Мб — удельный расход материалов при базовом варианте, кг/т;

Мн — удельный расход материалов при новом варианте, кг/т;

Цб — цена единицы соответствующего вида материалов в базовом варианте. руб.

Qрн — годовой объем продукции в варианте новой техники.

Ср = (0,103 * 135 862 — 0,0927 * 135 862) * 60 = 741 671 руб.

4.

3.5 Изменение себестоимости за счет отчислений на обязательное страхование имущества С страх. имущ = Коф * 0,0015 = 990 300 * 0,0015 = 1485,45 руб.

4.

3.6 Изменение себестоимости за счет повышения концентрации меди:

где.

— величина снижения себестоимости продукции, руб. за счет повышения концентрации меди;

— базовая стоимость переработки руды;

— содержание полезного компонента в исходной руде;

— извлечение меди в новом варианте;

— извлечение меди в базовом варианте;

— годовой объем перерабатываемой руды в базовом варианте.

= 10 782 * 0,015(0,143 — 0,103) * 1 358 620 = 878 918 руб.

4.

3.7 Общее изменение себестоимости продукции.

∑Сгод = Срем + Сам — Ср + Сстр. имущ ;

∑Сгод = 178 254 + 146 112,9 — 741 671 + 1485,45 — 878 918 = - 1 294 736,45 руб.

Отрицательное значение свидетельствует об уменьшении годовой себестоимости переработки руды.

4.

3.8 Изменение себестоимости тонны продукции в варианте новой техники Сед = ∑Сгод/ Qрн Сед = -1 294 736,45/135 862 = -9,53 руб.

Уровень снижения себестоимости в варианте новой техники С = (Сед/Сб) * 100;

С = (-9,53/10 782) * 100 = -0,088%;

Себестоимость нового варианта Сн = Сб — Сед;

Сн = 10 782 — 9,53 = 10 772,47 руб.

4.4 Расчет экономической эффективности проекта автоматизации.

Изменение прибыли, вызванное уменьшением себестоимости продукции:

П = Сгод;

П = 1 294 736,45 руб.

Сумма налогов к уплате:

налог на прибыль — 20%;

налог на имущество — 2%.

Налог на имущество рассчитывается по формуле:

Ним = Кдоп * 0,02 = 990 300 * 0,02 = 19 806 руб.

Налог на прибыль взимается с налогооблагаемой прибыли, рассчитанной по формуле:

Пналогообл приб = П — Н им = 1 294 736,45 — 19 806 = 1 274 930,45 руб.

Налог на прибыль Н на приб = Пналогообл приб * 0,20 = 1 274 930,45* 0,20 = 254 986,09 руб.

Чистая прибыль определяется по формуле:

ЧП = Пналогообл приб — Н на приб = 1 274 930,45 — 254 986,09 = 1 019 944,36 руб.

Рассчитываем срок окупаемости:

ОК=990 300/1019944,36=0,97 года Внедрение средств автоматизации на ОАО «СУМЗ» окупится через год (11,67 месяцев).

В таблице 16 представлены технико-экономические показатели автоматизации технологического комплекса измельчения.

Таблица 16 — Технико — экономические показатели Наименование показателя Единицы измерения Значение показателя 1. Сумма капитальных вложений руб. 990 300 2. Себестоимость единицы продукции в базовом варианте руб. 10 782,0 3.

Себестоимость единицы продукции в новом варианте руб. 10 772,47 4. Изменение себестоимости нового варианта % -0,088 5. Чистая прибыль руб. 1 019 944,36 6. Срок окупаемости капитальных вложений лет 1.

Расчет экономической эффективности показывает целесообразность капитальных вложений в автоматизацию технологического комплекса измельчения ОАО «СУМЗ».

В результате реализации проекта сократится расход вспомогательных материалов и энергии при повышении концентрации меди, что положительно повлияет на экологическую обстановку в районе расположения завода.

5 Безопасность эксплуатации автоматизированного комплекса.

Для крупного и среднего измельчения руд применяют щековые: конусные, валковые или молотковые дробилки, а для измельчения материалов — шаровые или стержневые мельницы.

Привод дробилок и мельниц осуществляется от электродвигателей через зубчатые редукторы или ременные передачи. Питание дробилок осуществляется ленточными или тарельчатыми питателями. Приводы дробилок, мельниц и питателей должны быть снабжены ограждениями.

Для предупреждения аварий дробилок при попадании в них труднодробящихся материалов или металлических предметов перед дробилкой над транспортерной лентой устанавливают электромагниты, а дробильные установки снабжают автоблокировкой, обеспечивающей остановку агрегата и прекращение подачи в него материала. Загрузочные отверстия дробилок оборудуются ограждениями во избежание падения рабочих или травмирования их выбрасываемыми кусками руды.

Для борьбы с запыленностью воздуха загрузочные и разгрузочные отверстия герметизируют, устанавливают местные отсосы или системы гидрообеспыливания. Отделение измельчения оборудуется общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией с системой очистки выбрасываемого воздуха. Подаваемый воздух в холодное время года подогревается.

При работе в дробильном отделении необходимо соблюдать следующие меры безопасности:

а) перед началом работы провести внешний осмотр агрегата. Проверить наличие смазки в подшипниках, состояние ограждения привода, достаточность натяжения приводных ремней, работоспособность системы вентиляции и гидрообеспыливания;

б) включить рубильник или кнопку электродвигателя привода дробилки рукой в резиновой перчатке;

в) после того, как дробилка проработала некоторое время (3−5 мин) вхолостую, включить питатель;

г) во время работы дробилки постоянно следить за тем, чтобы поступающий материал свободно проходил в загрузочное отверстие;

д) выталкивание заклинившихся кусков руды из питателей производить длинными металлическими штангами с площадок, имеющих исправные ограждения: очистку загрузочного отверстия дробилки от заклинившихся кусков руды производить только после остановки дробилки.

В случае аварийной остановки дробилки ручную очистку ее от материала производить при соблюдении следующих требований безопасности:

а) отключить электродвигатель и на пусковом устройстве вывесить плакат «Не включать» ;

б) все работы выполнять только в присутствии мастера; дробилка должна быть отсоединена от питающего устройства:

в) разрешение на спуск рабочего внутрь дробилки дает только начальник дробильного отделения.

При эксплуатации мельниц необходимо следить за целостностью ограждений корпуса мельницы, выполненных в виде металлических перил, и за целостностью ограждения приводных устройств. Откручивать гайки крышки люка мельницы можно только при полной ее остановке: при этом люк должен находиться в верхнем положении. Выгрузку шаров из мельницы производят поворотом мельницы загрузочным отверстием вниз. Для выгрузки стержней работник залезает внутрь мельницы через загрузочное отверстие, пользуясь для освещения внутри мельницы, светильником с напряжением 12 В, имеющим бронированный кабель.

Для разделения дробленых материалов по крупности используют колосниковые, качающиеся, барабанные или вибрационные грохоты. При обслуживании колосниковых грохотов необходимо следить за исправностью ограждений и производить очистку отверстий между колосниками специальными штангами (шуровками) только после полной остановки грохота.

При работе качающихся, барабанных и вибрационных грохотов выделяется большое количество пыли. Поэтому участки грохочения оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с обязательной очисткой воздуха, выбрасываемого наружу. В местах выхода разделенного по крупности материала необходимо устанавливать водяные форсунки для гидрообеспыливания.

Техника безопасности:

Машинист мельниц на своем рабочем месте при приемке смены обязан:

— произвести осмотр оборудования, коммуникаций с запорной арматурой, средств связи и сигнализации, ограждений, заземлений, освещения, инструмента, приспособлений:

— проверить наличие смазочных материалов, чистоту рабочего места и прилегающих территорий;

— узнать у сдающего смену о всех замечаниях в работе оборудования и технологии, происшедших в его смену, о технологическом режиме в момент приемки смены;

— доложить производственному мастеру о результатах приемки смены, ознакомиться со всеми распоряжениями, касающимися участка и заданием на предстоящую смену.

Машинист мельниц на своем рабочем месте в течение смены обязан:

— следить за работой оборудования и обеспечить его нормальную загрузку;

— готовить оборудование к ремонту и принимать из ремонта;

— участвовать в ревизии, чистке, ремонте;

— пользоваться звуковой сигнализацией, ПГС;

— содержать оборудование, рабочие площадки и территорию в порядке, чистоте;

— немедленно сообщать производственному мастеру о всех неисправностях в работе оборудования и принимать меры по их устранению:

— участвовать в снижении производственных затрат на выпуск продукции и увеличении производительности труда;

— контролировать нагрузку электродвигателей и нагрев их корпуса (не более 60ºС);

— не допускать производства каких-либо ремонтных, строительных, монтажных работ без разрешения производственного мастера и наличия допуска;

— обслуживать шаровые мельницы, течки мельниц, маслостанции коренных подшипников, маслостанции редукторов, мешалки мельниц, сборную мешалку пульпы, коммуникации с запорной арматурой, насосы для откачки пульпы, гидроциклоны и другое вспомогательное оборудование;

— вести процесс измельчения в соответствии с производственными инструкциями и графиком работы;

— следить за уровнями пульпы в мешалках и производить ее откачку;

— производить переключения на насосах и трубопроводах:

— загружать шары, чистить фильтры, решетки и другое закрепленное оборудование;

— следить за чистотой трубопроводов;

— производить набивку сальников на насосах и запорной арматуре.

Машинист мельниц на своем рабочем месте при сдаче смены обязан:

— устранить замечания работника, принимающего смену, и доложить производственному мастеру о результатах сдачи смены;

— при неявке сменщика доложить производственному мастеру и не покидать рабочее место до замены (не более 2 часов).

ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ Подготовка мельницы к пуску.

Перед пуском мельницы необходимо произвести осмотр следующих узлов:

— болтовое крепление бронировки, улитки, загрузочной течки, барабанного сита (фильтра), подшипников мельницы;

— сальникового уплотнения загрузочной течки;

— наличие смазки в приводных и коренных подшипниках, на венечной шестерне, уровень масла в емкости маслостанции;

— состояние смазочных колец приводных подшипников;

— проверить наличие и исправность ограждений торцов мельницы, улитки, венечной и подвенечной шестерни, соединительных муфт валов мельницы, состояние питающих и отводящих трубопроводов, гидроциклонов;

— проверить поступление воды для охлаждения подшипников;

— проверить положение регулирующих приспособлений, состояние КИПиА, средств сигнализации, блокировки;

— проверить исправность насоса для откачки готовой шихты, перемешивающего устройства.

Вопрос о пуске необходимо согласовать с мастером смены и с дежурным электриком смены.

Пуск мельницы в работу.

Пуск мельницы следует производить по указанию мастера смены и осуществлять в следующем порядке:

— перед включением мельницы необходимо включить редуктора и маслонасос коренных подшипников;

— машинист мельниц должен сообщить дежурному электрику о необходимости включения мельницы в работу;

— дежурный электрик, получив указание мастера смены на включение мельницы, должен проверить готовность электрической схемы к пуску и подать звуковой и световой предупредительные сигналы и путем поворота ключа управления мельницей на «Пуск» включить мельницу в работу.

При работе мельницы необходимо:

— следить за поступлением смазки на все подшипники, состоянием смазки всех трущихся частей мельницы и питателя, за вращением смазочных колец работой маслонасоса. сливом масла из коренных подшипников и редукторов:

— контролировать температуру и состояние всех подшипников (подшипники главного редуктора, коренные подшипники мельницы, подшипники маслонасоса, подшипник редуктора мешалки, подшипники насоса для откачки пульпы);

— систематически проверять крепления подшипников мельницы, редуктора, состояние муфтового соединения валов мельницы, венечной и подвенечной шестерни, улиткового питателя, сальникового уплотнения течки;

— проверять состояние барабана и люков мельницы, всех трубопроводов с запорной арматурой, бокситовых бункеров, гидроциклонов:

— следить за исправностью ограждений всех вращающихся частей мельничного агрегата, наличием и исправностью заземлений электродвигателей, пультов управления.

Остановка мельницы.

При остановке мельницы:

— машинист мельниц должен дать команду шихтовщику на прекращение подачи материалов в мельницу;

— убедиться, что подача материалов в мельницу прекращена, дать покрутиться мельнице в течении 5−10 минут вхолостую, для «выкручивания» мельницы во избежание перелива мешалки:

— остановить мельницу путем нажатия кнопки «СТОП»;

— остановить насос для откачки пульпы;

— на мельницах остановить маслонасосы.

ОСНОВНЫЕ УСЛОВИЯ БЕЗОПАСНОГО ВЕДЕНИЯ ПРОЦЕССА.

—Прокладывать шланги, доски, электрический кабель, поверх работающей мельницы и под ней запрещается.

—Заходить за ограждения, проходящие вдоль мельницы, запрещается.

—Садиться и опираться на ограждения, переходить через движущиеся и вращающиеся детали и механизмы запрещается.

—Опускать в мешалку шуровку и другие предметы для замера уровня пульпы и других целей запрещается.

—Проверять вращение смазочных колец пальцами запрещается, эту операцию необходимо производить путем просвечивания через лючок корпуса подшипника электролампой на 12 В.

—Чистку и ремонт агрегатов следует производить при снятом напряжении с электродвигателя.

—Отбор проб необходимо производить в защитных очках и рукавицах, исправным пробоотборником с ручкой длиной не менее 1 метра. При отборе пробы необходимо находиться слева от места отбора. Пробу следует слить в металлическую банку, снабженную плотной крышкой. Отбор пробы другому лицу запрещается.

—Сбрасывать с площадок любые детали и предметы запрещается.

—При пользовании паром или горячей водой посредством шланга необходимо следить, чтобы шланг и запорный вентиль были исправны, а крепление было надежным (на хомутике).

—Запрещается заменять выпавшие футеровочные болты пробками. Выпавшие футеровочные болты должны быть заменены только другими футеровочными болтами.

—Загрузку шаров в мельницу во время ее работы необходимо производить через лючок для пробивки течки. Подача материала во время загрузки шаров в мельницу должна быть остановлена.

—Набивку сальников на насосах и запорной арматуре необходимо производить при снятом напряжении с электродвигателя и давлении с трубопровода и насоса.

—Хранение шаров и других предметов на рабочей площадке мельницы во время ее работы запрещается.

—Осмотр и ремонт мельницы внутри допускается после промывки ее водой, выключения и обесточивания электроприводов мельницы и питателя, освобождения трубопроводов от растворов с установкой заглушек на трубопроводах, питающих мельницу и удаления промышленной воды из мельницы. Мельница должна быть закреплена от самопроизвольного вращения. Внутри мельницы должно устанавливаться переносное освещение напряжением 12 В.

—Включать в работу мельницы, мешалки, насосы без ограждения и защитного заземления на электродвигателях и пусковых устройствах запрещается.

—Пуск мельницы в работу после капитального ремонта допускается только после осмотра мельницы механиком участка и получением разрешения на пуск от мастера смены.

—Перед пуском мельницы, в работу необходимо лично убедиться, что в районе мельницы, на корпусе и под мельницей нет посторонних лиц, деталей, инструмента и других предметов. Территория вокруг мельницы не захламлена, ограждения вращающихся частей на месте.

—Пуск мельницы необходимо производить вдвоем, при этом машинист мельниц должен находиться у привода той мельницы, которую необходимо включить. Второй машинист мельниц или другой рабочий должен находиться у разгрузочной части мельницы с противоположной стороны;

—После включения мельницы необходимо убедиться, нет ли постороннего шума в приводе мельницы и внутри корпуса, а так же в надежном действии смазки и после этого дать сигнал на загрузку мельницы.

Заключение

.

Целью выпускной квалификационной работы «Автоматизация технологического комплекса измельчения в условиях медеплавильного предприятия ОАО «СУМЗ» являлось проектирование системы автоматизации технологического комплекса измельчения, для выполнения указанной цели были решены следующие задачи:

— обоснована необходимость и эффективность автоматизации технологического комплекса;

— проведен анализ технологического комплекса измельчения как управляемого объекта, на основании которого получена математическая модель комплекса;

— выполнен библиографический и патентный обзор по автоматическому контролю и управлению технологическим комплексом, на основе чего разработана схема автоматизации отделения измельчения на данном предприятии;

— выполнен анализ статических и динамических характеристик отдельных свойств механизмов и комплекса в целом, на основе чего был выбран основной канал управления — стабилизация подачи исходной руды путем воздействия на электропривод питателя.

Проведено математическое моделирование технологического комплекса в программе Matlab, выполнен расчет настроек регуляторов стабилизирующего и корректирующего контуров, осуществлен выбор основных элементов системы, выполнен расчет надежности системы.

Список использованных источников

.

1. Андреев С. Е., Товаров В. В., Перов В. А. Закономерности измельчения и исчисления характеристик гранулометрического состава. М.: Металлургиздат, 1959. — 437 с.

2. Андреев С. Е. Наивыгоднейшее число оборотов шаровой мельницы. //Горный журнал. 1954. — № 10. — с. 44−49.

3. Прокофьев Е. В., Ефремов В. Н. Структурная и параметрическая идентификация технологических комплексов обогащения: Учебное пособие. — Екатеринбург: Изд-во УГГГА, 2000. — 101 с.

4. Андреев С. Е. О внутреннем трении в шаровой мельнице. //Горный журнал. 1961. — № 2. — с. 62−68.

5. Андреев С. Е., Зверевич В. В., Перов В. А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. М.: Недра, 1966. — с. 395.

6. Суриков В. Н., Буйлов Г. П. Автоматизация технологических процессов и производств. Часть 1: Учебно-методическое пособие. СПб.: 2011.

7. Прокофьев Е. В. Автоматизация технологических процессов и производств: Методическое пособие по выполнению курсового проекта, Екатеринбург: Издание УГГУ 2007, 44 с.

8. Персиц В. З. Разработка и патентование систем автоматизации обогатительных фабрик. — М.: Недра, 1987,-295 с.

9. Троп А. Е., Козин В. З., Прокофьев Е. В. Автоматическое управление технологическими процессами обогатительных фабрик. М.: Недра, 1986. 303 с.

10. Клюев А. С., Глазов Б. В., Дубровский А. Х., Клюев А. А. Проектирование систем автоматизации технологических процессов. — 2-е издание, перераб. и доп. — М.: Энергоатомиздат, 1990, 464 с.

11. Козин В. З., Тихонов О. Н. Опробование, контроль и автоматизация обогатительных процессов М.: Недра, 1990. — 343 с.

12. Козин В. З. Экспериментальное моделирование и оптимизация процессов. М: Недра, 1984 — 112 с.

13. Электронный ресурс. Сайт ОАО «СУМЗ» .

http://www.sumz.umn.ru/.

Подп. и дата Инд. № дубл. Взаимн. инв. № Подп. и дата Инв.№ подп.

Лист Изм Лист № докум. Подп. Дата 108.

Изм. Лист № докум Подп. Дата Разраб. Лит Лист Листов Пров. 1 128 Н. контр Утв.

Подп. и дата Инд. № дубл. Взаимн. инв. № Подп. и дата Инв.№ подп.

Технологический комплекс измельчения.

Qсл.

Qр

Wм1.

Wм2.

Wкл.

Wгц1.

Wгц2.

nn.

nм1.

nм2.

nкл.

nгц1.

nгц2.

qc.

qш.

(сл.

(сл-0,074.

Рм1.

Рм2.

А1.

А2.

(сл-0,074.

(.

Qп.

F (t).

Плотность.

Содержание, %.

Расход, галлон/мин.

Плотность.

Расход, галлон/мин.

Время, мин.

на флотацию.

руда.

ГЦ2.

ГЦ1.

Кл.

МСР.

Питатель.

МШЦ

W1(p).

W2(p).

W3(p).

(Qnp.

(n.

(Q-0.074.

(Q-0.074.

(Qp.

Wм1(p).

Wм2(p).

Wм3(p).

Wм4(p).

(Qp.

(W.

(Q-0.074.

(Qмт.

(Qмв.

(Qм-0.074.

Wк1(p).

Wк2(p).

Wк3(p).

Wк4(p).

(Qт.

(Q-0.074.

(Qпт.

(Qслт.

(Qсл-0.074.

Wк5(p).

Wк6(p).

Wк7(p).

Wк8(p).

(W.

(Qп-0.074.

(Qпв.

(Qслв.

(-0.074.

Wp2(p).

Wp1(p).

Wо1(p).

Wо2(p).

Wв1(p).

Wв2(p).

Qnp.

n.

Qзp.

Нзм1.

Hм1.

;

;

Qp.

Тo.

(o.

ko.