Характеристика аппарата представлена в таблице 3.
17.Таблица 3.17 — Характеристика льдогенератораFunk F — 2000.
Наименование показателя.
Величина показателя.
Габариты, мм700×720×700Производительность кг/сут/час2000/83Мощность, КВт5,8Подкл. к сети водоснаб.
¾"Масса, кг520Фактическое время работы машины (ч) и коэффициент ее использования определяются по формулам:
где ПМ- производительность принятой машины, кг/ч, шт/ч; ηФ — коэффициент использования принятой машины. Тф=2020/2000=1,01ф=1,01/4=0,25Если фактический коэффициент использования больше условного, то выбираются две и более машины. Т.к. фактический коэффициент использования меньше условного (, то выбирается одна машина.
3.4. 6 Расчет тележек.
Тележки предназначены для транспортировки пищевого сырья и загрузки его в различное технологическое оборудование Емкость тележек — 100 или 200 л, материал — нержавеющая сталь толщиной 2 мм, диаметр колеса — 160 мм. Использование тележек позволяет ликвидировать перевалочные операции в технологическом цикле, значительно уменьшить потери сырья и создать условия для механизации ручного труда при транспортировании, выгрузке и загрузке сырья. Тележки могут быть изготовлены с усиленным креплением и другими конструкционными изменениями, а именно наличие двух выступов под вилы стандартных загрузочных устройств (подъемников) полностью изготавливаются из пищевой нержавеющей стали AISI — 304 полный аналог 12Х18Н10Т или AISI — 430. На проектируемом предприятии планируется использовать тележки Чан 100, 200, 250 вместимостью 100, 200 и 250 л соответственно. Характеристика тележки Чан 100 представлена в таблице 3.
18. Таблица 3.18 — Характеристика тележки Чан-100Наименование показателя.
Величина показателя.
Габариты, мм700×552×675Материал тележки.
Нержавеющая сталь AISI 304Грузоподъемность, кг100Масса, кг20*Колеса полиэтиленовые, 4 шт. На днище приваривается крестовина из 3-х полос шириной 130 мм толщина — 2,0 мм. Шов не сплошной. К крестовине привариваются кронштейны под колеса — 8 шт., толщина 2,0 мм. На них крепятся колеса на болтовых соединениях (болт М12×80, гайка М12, втулка нержавеющая). Расчет количества необходимых тележек ведется по массе перерабатываемого сырья. Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.
19.Таблица 3.19 — Расчеттележек.
Наименование сырья/стадии.
Масса сырья, кг.
Расчетное количество тележек.
Говядина жилованная145 615.
Свинина жилованная56 463.
5 Расчет численности персонала.
Численность рабочих определяют на основании выбранных технологических схем производства продукции, материального расчета, расчета оборудования по нормам выработки на одного рабочего или нормам обслуживания машин по формулам, где N — расчетное число машин (аппаратов), установленных в цехе; - норма обслуживания оборудования одним рабочим, где М — масса сырья в смену, которое перерабатывают на данной операции, кг; p — норма выработки одного рабочего на данной операции в смену.
По данной формуле определяют количество рабочих, выполняющих ручные операции (обвалка и жиловка мяса, подготовка кишечной оболочки и др.)Общая численность рабочей силы складывается из рабочих, выполняющих ручные, машинные, а также подготовительные и заключительные операции, занятых на обслуживании рабочих мест, на погрузочно-разгрузочных операциях. Численность основных рабочих необходимо рассчитывать для каждого отделения. Численность вспомогательных рабочих составляет 15−20% от численности основных. Расчет необходимого количества рабочих в смену ведется по каждой операции отдельно и сводится в таблицу 3.
20.Таблица 3.20 — Расчет численности рабочих при выполнении ручных операций.
Наименование операции.
Масса перерабатываемого сырья, кг/смену.
Норма на одного рабочего, кг/смену.
Количество рабочих, чел.
расчетноепринятое.
Зачистка полутуш:
говяжьих1 456 429 000,031свиных564 295 000,02Ручной съем шпика4500 Разделка полутуш: говяжьих1 456 200 000,071свиных564 163 000,03Обвалка: говядины145 618 100,82свинины56 425 000,22Жиловка: говядины145 614 301,022свинины56 421 400,3Итого6При расчете количества рабочих в отделении подготовки кишечной оболочки исходят из норм выработки в смену по подготовке естественной и искусственной оболочек и фаршеемкости готовых фабрикатов. Каждый рабочий должен подготовить оболочки не менее, чем на выработку 2000 кг колбасных изделий. Таким образом необходимое количество рабочих для подготовки оболочки составит:
3.6 Расчет производственных площадей.
Для размещения технологических схем в пространстве необходимо определить перечень помещений цеха и рассчитать их площади. Площадь производственных цехов складывается из рабочей, подсобной, вспомогательной и складской. К рабочейотносят площадь, необходимую для размещения технологического оборудования и осуществления технологического процесса. К подсобной площади относят инструментальные, электрощитовые, тепловые пункты, лестницы, вестибюли, коридоры, тамбуры и т. д.Вспомогательная площадь включает комнаты отдыха для рабочих, помещения для мастеров, начальников цехов, лаборатории, туалеты. Складская площадь предназначается для хранения сырья и готовой продукции, вспомогательных материалов, оборотной тары. Площади различных отделений могут быть рассчитаны одним из следующих способов:
по укрупненным нормам площади на единицу сырья или готовой продукции, м2 на одну приведенную единицу вырабатываемой продукции;
— по норме площади на единицу оборудования исходя из габаритных размеров и нормальных условий его обслуживания, м2 на единицу оборудованияпо санитарной норме площади на одного рабочего, м2. по формулам, учитывающим массу обрабатываемого сырья (полуфабрикатов), продолжительность технологических операций, норму нагрузки на 1 м² площади пола или 1 м длины подвесных путей. Выбор того или иного способа зависит от конкретных условий. В цехах, где основные единицы технологического оборудования, как правило, имеют большие габаритные размеры, площадь рассчитывают по нормам, необходимым для размещения и удобного обслуживания единиц оборудования (машинно-шприцовочное отделение колбасного цеха).Перечень помещений мясоперерабатывающего предприятия, как правило, включает в себя:
Камеры размораживания и накопления сырья;
Сырьевое отделение;
Посолочное отделение с помещениями для приготовления рассола и мойки тары;
Машинное отделение с помещениями для приготовления чешуйчатого льда;
Шприцовочное отделение;
Камера осадки;
Термическое отделение;
Камеры сушки колбас;
Камеру охлаждения колбасных изделий;
Камеру хранения колбасных изделий;
Отделение приготовления полуфабрикатов;
Отделение дообвалки кости;
Отделение подготовки колбасной оболочки;
Склады соли, специй, пищевых добавок, колбасной оболочки;
Помещение для санитарной обработки рам;Экспедицию;
Вспомогательные помещения. Для компоновки цехов мясокомбината расчет площади можно производить по удельным нормам площади на единицу продукции (единицу сырья, одну голову). Этот расчет уточняется при расстановке оборудования и организации производственного потока, причем общая площадь рассматривается как сумма производственной, складской, подсобной и вспомогательной площадей. Для удобства компоновки общую площадь Fобщ, выраженную в м2, переводят в строительные квадраты. При этом принимают, что площадь одного строительного квадрата составляет:
при одноэтажном решении — 72 м² (сетка колонн 6×12 м);
— при многоэтажном решении — 36 м² (сетка колонн 6×6 м).Все приведенные выше расчеты с использованием метода интерполяции при ручном счете требуют больших затрат времени. Разработанное программное обеспечение для ЭВМ позволяет проводить их быстро и качественно.
3.6. 1 Расчет площади холодильника и складских помещений.
При расчете площади холодильника на первом этапе устанавливают необходимое количество обрабатываемого сырья, выход сырья в % к живой массе скота и живую массу скота в тоннах. Расчет сырья производится по следующей формуле:
где, А — количество сырья, т/см;Мскота — общая живая масса скота, т;В — выход сырья в % к живой массе скота, %.При расчете руководствуются табличными нормами выхода для различных видов скота. В зависимости от потребности мясоперерабатывающего корпуса в мясе для выполнения сменного задания по выпуску колбас, а также с целью создания запасов сырья на холодильнике определяют соотношение охлажденного и замороженного мяса. Площади камер холодильника рассчитывают по формулам, учитывающим производительность (вместимость) камер, общую продолжительность обработки сырья и нормы нагрузки продукта на 1 м полезной длины подвесного пути или 1 м² площади камер. Общий вид формулы:
где, А — количество сырья, т/см;Р — количество смен работы холодильника; q — нормы нагрузки сырья на 1 м² площади (в среднем 200 кг/м2);t — длительность обработки, сут; (для охлаждения мяса 2/3 суток, для заморозки мяса 1 сутки, для хранения охлажденного мяса 2−3 суток) f — площадь строительного квадрата, м2. Если t дается в часах, то в знаменатель вводится 24. Продолжительность охлаждения до 2/3 сут (16 часов) соответствует условиям одностадийного быстрого охлаждения мяса в камерах при паспортной температуре воздуха минус 3 °C и скорости его движения не менее 0,8 м/с на уровне бедра полутуш. Продолжительность (2/3÷l) сут. (от 16 до 24 часов) соответствует условиям одностадийного ускоренного охлаждения в камерах при паспортной температуре воздуха 0 °C и скорости его движения не менее 0,5 м/с.
80% от количества мяса, вырабатываемого за смену, поступает на охлаждение;
20% от количества мяса, вырабатываемого за смену, поступает на замораживание. Рассчитаем площади камер холодильника, необходимых для хранения мясного сырья Для производства колбасы необходимо:
Говядины 1456 т;Свинины 564 т. Итого 2020 т1. Расчет площади камеры охлаждения мяса (80% от количества мяса, вырабатываемого за смену, поступает на охлаждение):
2. Расчет площади камеры хранения охлажденного мяса:
3. Расчет площади камеры замораживания мяса (20% от количества мяса, вырабатываемого за смену, поступает на замораживание):
4. Расчет площади камеры хранения замороженного мяса ведется по формуле:(3.60)где Пхр — (20÷40) — кратный запас мяса на холодильнике для бесперебойной работы колбасного завода.
5. Общая площадь холодильника равна сумме производственных площадей плюс (20÷40)% на вспомогательную площадь (в зависимости от этажности холодильника) Общая площадь холодильника Таким образом, общая площадь холодильника равна 45,3 стр. кв.
3.6. 2 Расчет площади мясоперерабатывающего производства исходя из продолжительности технологического процесса и норм нагрузки.
Площадь сырьевого отделения складывается из: площади, необходимой для обеспечения условий работы рабочих (норма площади на одного рабочего 8−10 м2) площади, необходимой для размещения и обслуживания оборудования (весов, столов обвалки и жиловки, кондиционеров, спусков). Норма площади — 18−36 м2 на единицу оборудования. Площадь необходимая для обеспечения условий работы рабочих расчет=46 м2. Длину столов в сырьевом отделении L, м, определяют исходя из количества рабочих, занятых на нем, и нормы длины на одного рабочего, по формуле где l — норма длины стола на одно рабочее место, м; n — число рабочих (обвальщиков и жиловщиков), занятых на конвейере, чел;k — коэффициент учитывающий одностороннюю (k=1) или двухстороннюю (k=2) работу; 2,5 — резервный запас длины стола, м (учитывается натяжение ленты и безопасность рабочих).Таким образом:
Для разделки:
Выбираем стол производственный размерами 1200×700×800 мм, таким образом необходимо =.Для обвалки согласно расчетам необходимо 2 стола, для жиловки — 2 стола:
Площади необходимой для размещения и обслуживания оборудования (столов обвалки и жиловки и др.) =2,4 *18 = 43,2 м².Таким образом суммарная площадь сырьевого отделения равна: 46+43,2=89,2 м². Площадь камер размораживания и накопления мяса Fразм, м2, определяют по формуле:
где 1,2 — коэффициент запаса площади для зачистки туш, А — масса мяса на костях каждого вида, поступающего в сырьевое отделение, кг/смену;n — количество смен;τ - продолжительность размораживания и хранения мяса, сут (при медленном способе дефростации τ=2,5−4 суток, при воздушном методе дефростации τ=0,4−0,5 суток);q — норма нагрузки на 1 м² площади пола, кг/м2; (q≈200 кг/м2).Для ритмичной работы предприятия проектируются отдельные камеры для каждого вида мяса (говядина, свинина).Для говядины:
Для свинины.
Таким образом общая площадь камер размораживания составит 145,4 м².Площадь посолочного отделения складывается из площади, занятой оборудованием, и площади для созревания мяса при производстве колбас и соленых штучных изделий, посола шпика. Площадь для созревания мяса в посоле Fпосол, м2, определяют по формуле:
где n — количество смен работы мясоперерабатывающего предприятия в сутки:
Аi — масса мяса, необходимая для производства колбас каждого вида (вареные, полукопченые, варенокопченые, сырокопченые и т. д.), соленого шпика, котлет, кг/сменуτi — продолжительность созревания мяса в посоле, сут;qi — норма нагрузки на 1 м² пола в посолочном отделении, кг/м2:Масса мяса, необходимая для производства колбас = **** кг.
Склад соли рассчитывают исходя из нагрузки на 1 м² пола 1700−2000 кг. Площадь отделения санитарной обработки тары принимают 18−36 м2. Общая площадь посолочного отделения будет равна сумме площадей всех помещений, в которых осуществляется процесс посола сырья.
Таким образом площадь посолочного отделения составит 40,4 м². Площадь машинно-шприцовочного отделения рассчитывают по нормам, необходимым для размещения и нормальных условий обслуживания оборудования. На одну единицу оборудования, кроме шприцов, принимают 18−36 м2; на один шприц со столом для вязки колбас и местом размещения рам — 54−72 м2. Для организации технологического процесса производства необходим следующий перечень оборудования:
Волчок -1 шт. Куттер — 1 шт. Фаршемешалка — 1 шт. Шприц — 1 шт. Таким образом площадь машинного отделения составитFмашин.=40 м2. Площадь отделения для подготовки кишечной оболочки рассчитывают исходя из нормы площади, равной 6 м на одного рабочего. Площадь осадочного отделения Fосадки, м2, определяют по формуле:
где.
А — масса сырья каждого вида колбас, поступающего на осадку, кг/смену; τi, — продолжительность процесса осадки каждого вида колбас, сут; q — норма нагрузки на 1 м² площади пола, кг/ м2; q = 95 кг/м2.Продолжительность осадки колбас:
полукопченых — 4 ч;варено-копченых — 24−48 ч;сырокопченых — 5−7 сут. Площадь камеры осадки колбас также можно определить исходя из количества рам, размещаемых в строительном квадрате, при этом результаты расчета рекомендуется оформлять в таблице вида:
Таблица 3.21 — Расчет площади осадочной камеры.
Вид колбасных изделий.
Кол-во рам в смену, шт.Длит.
осадки, смены.
Кол-во рам, находящихся в осадке при 2х сменной работе цеха.
Кол-во рам, в одном стр., кв. Площадь осадочной камеры, м2Расчет-ная.
При-нятая.
Полу-копчёные200,5 402 012,612,6 В зависимости от габаритных размеров, мм, в одном квадрате площадью 36 м² размещается следующее количество рам, шт.:Размерами 1200×1000 — 16Размерами 1000×1000 — 20 Размерами 750×720 — 25Площадь термического отделения определяют исходя из количества термокамер и нормы их размещения в одном строительном квадрате. На площади 36 м² размещается четыре стационарных четырехрамных камеры. Для нормального обслуживания на проезды для транспортирования рам и проходы принимают площадь, равную 100−200% площади камер. Согласно расчетом для производства 1500 кг колбасных изделий необходимо 1 термокамер. Таким образом площадь термического отделения составит 36 м². Площадь камеры сушки колбас, F, м2, рассчитывают по формуле:
где 1,2 — коэффициент, учитывающий площадь для проездов и проходов;nчисло смен работы, сут; Ai — масса колбасных и цельномышечных изделий различных видов, поступающих на сушку, кг/смену; i — продолжительность сушки колбасных и цельномышечных изделий различных видов, сут; Fk — площадь, занимаемая кондиционером, м2; Fk = 18 м²; qнорма нагрузки на 1 м² площади пола, кг/ м2;Для каждого вида колбасных изделий проектируют собственную камеру сушки. Площадь камеры сушки колбас, составит: F= 40 м2Площадь камер охлаждения варёных колбасных изделий и камер хранения может быть определена двумя способами, исходя из нормы нагрузки на 1 м² площади пола, кг/ м2, или нормы размещения рам в строительном квадрате, а также длительности охлаждения (в обоих вариантах).Площадь камеры охлаждения Foxл, м2, определяют по формуле:
где n — число смен работы, сут; Aiмасса продукции каждого вида, направляемой на охлаждение, кг/смену; i — продолжительность процесса охлаждения, смены; q — норма нагрузки на 1 м² площади пола, кг/м2 .Принимаем площадь камеры охлаждения равной 40 м². Таким образом общая площадь помещений, необходимых для производства колбасных изделий, составит 515,04 м². Принимая площадь вспомогательных помещений равной 20%-40% от площади производственных помещений, суммарная площадь предприятия составит 515,04*1,2 =618,04 строительных квадратов. Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.
22.Таблица 3.22 — Расчет площадей мясоперерабатывающего производства.
Наименование помещения.
Площадь, м2Площадь, стр. кв. Холодильное отделение37,7245,264Дефростерное отделение145,4174,48Сырьевое отделение89,2107,04Посолочное отделение40,448,48Машинно-шприцовочного отделение4048.
Отделение осадки12,615,12Термическое отделение3643,2Отделение сушки4048.
Камеры охлаждения и хранения4048.
Итого168,6202,32Бытовые и вспомогательные помещения33,7240,464Всего515,4 618,0483.
7 Расчет годового количества ремонтов и осмотров основного технологического оборудования.
Расчет количества ремонтов и осмотров проводится по формуле:
где nk, nc, nt, no — количество капитальных, средних, текущих и осмотров соответственно, потребное в течение планируемого периода работы группы машин;
В — плановая загрузка оборудования, мес, принимаем В=12 месяцев;m — количество единиц технологического оборудования в группе машин;
М — межремонтный период соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов машин и межосмотровый период, мес. Расчет количества ремонтов и осмотров для единицы основного оборудования ведется по уравнениям:
где n — количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров;
В — наработка единицы технологического оборудования. Расчет годовой трудоемкости ремонтов и осмотров для группы машин проводится по формулам: Tk=tk*nkTc=tc*ncTt=tt*ntTo=to*noгде Т — годовая трудоемкость;t — трудоемкость одного ремонта и осмотра. Tk=5*14=70Tc=4*14=56Tt=2*28=56To=1*112=112Расчет годовой трудоемкости ремонтов и осмотров для единицы основного оборудования проводится по формулам: Tk=tk*nkTc=tc*ncTt=tt*ntTo=to*noгде Т — годовая трудоемкость;t — трудоемкость одного ремонта и осмотра. Tk=5*1=5Tc=4*2=8Tt=2*2=4To=1*11=11Расчет годовой трудоемкости ремонтов и осмотров: Tk=70+5=75Tc=56+8=64Tt=56+4=60To=112+11=123Общая трудоемкость ремонтов и осмотров:
Тсум= Tk+ Tc+ Tt+ To=75+64+60+123=322Трудоемкость слесарных работ находится по формуле:
Тсл=23*23/5+12*12/4+3*3/2+0,6*0,6/1=148Трудоемкость станочных работ находится по формуле:
Тсл=8,5*23/5+3,6*12/4+0,9*3/2=51Трудоемкость прочих работ находится по формуле:
Тсл=3,5*23/5+1,8*12/4+0,5*3/2=23Расчет потребного количества ремонтных рабочих. Р=148/260*0,95=0,6=1 чел.
Списочное количество слесарей:
Рсп=148/260*1,15=0,49=1 чел.
Списочное количество станочников:
Рсп=51/260*1,15=0,17=1 чел.
Списочное количество прочих ремонтников:
Рсп=23/260*1,15=0,07=1 чел3.
8. Расчет потребного количества ремонтного оборудования и производственных площадей ремонтно-механического цеха.
Расчету подвергаются металлорежущее и сварочное оборудование. В колбасном производстве не используется металлорежущее и сварочное оборудование. Площадь каждого участка определяется по следующей формуле:
где F — общая площадь ремонтного участка, м2;N -количество единиц ремонтного оборудования;Fоб — площадь, занимаемая единицей оборудования, м2;δ - нормативный коэффициент рабочей зоны для участка. F=(14*4)*1,2=67,2 м2ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО ПРОЕКТУВ данном курсовом проекте предусмотрен выпуск вареных, полукопченых и сырокопченых колбасных изделий и сарделек общей производительностью 13 000 кг/смену. В качестве основы рецептур для выпуска колбас взяты технические условия разработанные ЗАО «Росмясомолпром» в 2008 гВ проекте описан технологический процесс производства колбасных изделий, указаны нормативно-технические документы на используемые сырье и материалы, а также на выпускаемые изделия, выполнены технологические расчеты, произведен подбор и расчеты основного технологического оборудования. На основании норм выработки и с учетом санитарных норм произведен расчет основного и вспомогательного персонала. Графическая часть курсового проекта включает в себя 1 лист формата А1 с изображением технологической схемы колбасных изделий.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Аверин, Г. Д. Физико-технические основы холодильной обработки пищевых продуктов/ Г. Д. Аверин, [и др.]. — М.: Агропромиздат, 1985. — 256 с.
2. Алехина, Л. Т. Технология мяса и мясопродуктов/ Л. Т. Алехина и [и др.]. — М.: Агропромиздат, 1988. — 576 с.
3. Антипова Л. В., Глотова И. А., Рогов И. А. Методы исследования мяса и мясопродуктов. — М.: Колос, 2001.-376 с.
4. Антипова, Л. В. Дипломное проектирование/ Л. В. Антипова, И. А. Глотова, Г. П. Казюлин. — Воронеж: ВГТА, 2001. 584 с.
5. Антипова, Л. В. Проектирование предприятий мясной отрасли с основами САПР (теория и практика): учеб.
пособие / Л. В. Антипова, Н. М. Ильина; Воронеж. гос. технол. акад. — Воронеж: ВГТА, 2010. — 75 с.
6. Анцыпович И. С., Попенко Л. Я Охрана окружающей среды на предприятиях мясной и молочной промышленности. -М.: Агропромиздат, 1986. — 255с.
7. Баутин В. М. Малые перерабатывающие цехи — каждому хозяйству. — М. :
Земля и люди, 1989. — № 37. — 11 с.
8. Баутин В. М., Емельянов Ю. З., Здановская В. Г. Основные направления создания технологического оборудования для перерабатывающих отраслей АПК в 1991—1995 гг. — М. :
Информагротех, 1990. — 56 с.
9. Баутин В. М., Черноиванов В. И. и др. Основные показатели развития перерабатывающих отраслей АПК в 1986;1990 гг. — М. :Агро.
НИИТЭИИТО, 1989. — 64 с.
10. Беседина, Т. В. Тара и упаковка в рыбной промышленности/ Т. В. Беседина, [и др.]. — М.: Агропромиздат, 1987. — 255 с.
11. Бражников, А. М. Теория термической обработки мясопродуктов/ А. М. Бражников. — М.: Агропромиздат, 1987. — 272 с.
12. Бредихин С. А. и др. Технологическое оборудование мясокомбинатов М.:Колос, 2000.-392 с.
13. Буянов, А. С. Дипломное проектирование предприятий мясной отрасли / Буянов А. С., Рейн Л. М., Слепченко И. Р., Чурилин И. Н — М.:Пищеваяпром-ть, 1979. — 248 с.
14. В. Н. Соколова — Л.: Машиностроение, 1982. — 384 с.
15. Горбатов, А.В. Структурно-механические характеристики пищевых продуктов/ А. В. Горбатов, [и др.]. — М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1982. — 296 с.
16. Грау Р. Мясо и мясопродукты. — М.: Пищевая промышленность, 1984. — 192с.
17. Грицай Е. В., Грицай Н. П. Убой скота и разделка туш. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. -264с.
18. Гуслянников В. В., Подлегаев М. А. Технология мяса птицы и яйцепродуктов. -М.: Пищевая пром-ть, 1979. — 288с.
19. Дергунова А. А. Обработка кишок. — М.: Пищевая промышленность, 1976.
20. Единая система конструкторской документации. Общие правила выполнения чертежей. — М.: Изд-во стандартов, 1991.
21. Единая система конструкторской документации: Основные положения. — М.: Изд-во стандартов, 1988. — 296 с.
22. Жаринов А. И. Н. А. Краткие курсы по основам современных технологий переработки мяса, организованных фирмой «Протеин Технолоджиз Интернэшнл» (США). Ч.
1. Эмульгированные и грубоизмельченные мясопродукты. М.: Колос, 1994. — 154с.
23. Жаринов А. И. Основы современных технологий переработки мяса /Под ред. М. П. Воякина: Часть 1 Эмульгированные и грубоизмельченные мясопродукты, М.: 199 424.
Жаринов А.И., Кузнецова О. В., Черкашина Н. А. Краткие курсы по основам современных технологий переработки мяса, организованных фирмой «Протеин Технолоджиз Интернэшнл» (США). Ч.
2. Цельномышечные и реструктурированные мясопродукты. М.: Колос, 1997. — 180с.
25. Заяс Е. Ф. Качество мяса и мясопродуктов. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. — 480с.
26. Здановская В. Г. Современные виды упаковок и оборудования для упаковки мясных продуктов. — М. :Информагротех, 1995. — 16 с.
27. Зеликовский И X., Каплан Л Г. Малые холодильные машины и установки. — М. :Агропромиздат, 1989. — 672 с.
28. Золотин Ю. П., Френклах М. Б., Лашутина Н. Г. Оборудование предприятий молочной промышленности. -.
М.: Агропромиздат, 1985. — 270 с.
29. Калачев, А.А., Астанина В. Ю., Кузнецов А. Н. Технологическое оборудование мясной отрасли (колбасное производство и полуфабрикаты)/ А. А. Калачев, В. Ю. Астанина, А. Н. Кузнецов: Учебное пособие. — Воронеж: ВГТА, 2002. — 176 с.
30. Корнюшко Л. М. Оборудование для производства колбасных изделий. — М.: Колос, 1993. — 304 с.
31. Корнюшко, Л. М. Оборудование для производства колбасных изделий/ Л. М. Корнюшенко. — М.: Колос, 1993. — 304 с.
32. Краснокутский Ю. В., Панченко Ю. Б.
Машины и оборудование для получения цельномолочной продукции. — М.: Росагропромиздат, 1990. — 254 с.
33. Курочкин, А. А. Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства / А. А. Курочкин, В. В. Ляшенко. — М.: Колос, 2001. — 440 с.
34. Либерман С. Г. Производство пищевых животных жиров на мясокомбинатах. — М.: Пищевая промышленность, 1982. — 256с.
35. Мазуренко А. Г., Федоров В. Г. Замораживание пищевых продуктов в блоках. — М.
: Агропромиздат, 1988. — 207 с.
36. Макарова Е. В., Фищенко Е. С., Текутьева Л. А., Каленик Т. К. Дипломное проектирование с элементами системы автоматического проектирования: Учебное пособие. Владивосток: Изд-во ТГЭУ, 2009 — 308 с.
37. Машины и аппараты пищевых производств: учебник для вузов: в 3 кн. СТ. Антипов [и др.] Минск: БГАТУ, 2007.— 420 с.
