Проект цеха по производству

Номинальный фонд рабочего времени: Фн = 6490 ч. Затраты времени в часах для каждого типа щётки: где — затраты на единицу продукции, с; - годовая плановая нагрузка, ед. в год; k — Количествощёток, изготавливаемых одновременно. Всего на изготовление годовой программы трёхщёток: 508 + 339 + 564 = 1411 часов; это чуть больше трёх месяцев.

Отливается 24∙60 / 97,4 = 14,8 рукояток щётки в минуту. Подсчитаем количество щёток в минуту, обработанных на кустонабивной машине с производительностью 1000 тактов/мин.Для щётки с 62 отверстиями под щетину: 1000 / 62 = 16,13щёток в минуту. Для щётки с 49 отверстиями под щетину: 1000 / 49 = 20,41 щёток в минуту. Для щётки с 22 отверстиями под щетину: 1000 / 22 = 45,45 щёток в минуту. Загрузка гранул в силосы сушильной установки осуществляется при помощи вакуумного транспортировочного устройства METRO HBS 06−15. Более подробные данные — в паспорте оборудования. Сушильная установка LUXOR 160 c 3 бункерами (cилосами) по 150 литров; температура сушки PET-G — 65 °C, время сушки 4−6 часов; производительность 20 кг/час. Загрузка после сушки также в дозатор MOTAN осуществляется при помощи вакуумного транспортировочного устройства METRO. Дозатор должен иметь производительность 4 кг/час.

Следовательно, диапазон дозирования гранул с дозировочным шнеком G2 1,4−20 кг/ч, марка MINICOLOR G A. Имеет дозирующее устройство гранул и красителя; автоматический процесс калибрования; регистрация производительности; система управления рецептами и возможность подключения к Интернету. Нанесение декора или логотипа с помощью пресса горячего тиснения марки ZAHORANSKY алюминиевой фольгой или термопереносныминаклейками. Рисунок 3.2 -Кустонабивачная машина.

Кустонабивочная машина: компания ZAHORANSKY, 4-х осная с ручной загрузкой; загрузка автомат серии Z. Z4Е — автомат производства зубных щёток производительностью 1000 тактов в минуту; поворотный до 20° угол посадки; трёхцветный накопитель волокна; транспортёр подачи. Управление ЧПУ, сброс — автоматический. Шлифовально-обрезной станок Н6 фирмы ZAHORANSKY; закладкаручная; 45 щеток в минуту. Рисунок 3.3 — Обрезная — шлифовальная машина.

Блистерная машина имеет производительность 57 щёток в минуту. Цех по производству зубных щеток должен быть оснащён следующим оборудованием: Чиллером холодильником мощностью 18 кВт; компрессоромAtlasCopcoXasN = 15 кВт; CMG гранулятором 40 054 Bubrio и двумя роботами KUKА. Для переработки отходов применяем гранулятор CMG 40 054 Bubrio. Компоновочное решение производства.

Расчёт площади Современное производство изделий из пластмасс, включает в себя следующие подразделения: — отделение основного производства;

склад сырья;

подготовки сырья;

переработки отходов;

пресс-форм, приспособлений и другого сменного оборудования;

проверки качества сырья, тестирования и контроля готовой продукции;

КИП и автоматики. Службы управления: начальник цеха, технологи и др., а также социально-бытовые помещения (раздевалки, душевые, комнаты отдыха, пункты питания), целесообразно размещать в отдельном здании, соединённомс цехом короткой отапливаемой галереей. Установлено определённое соотношение площадей, занимаемых различными службами. Расчёт площади начинается с основного производства. За основу берём количество основного оборудования и нормы рабочей площади на него. Количество литьевых машин — 4, норма на единицу оборудования 47 м². Общая площадь цеха без бытовых помещений вычисляется по формуле (16):где f — число единиц оборудования; S — площадьна единицу, для ТПА с объемом впрыска до 250 см3: S = 33 м², но с учётом того, что у нас ещё будут конвейеры, роботы, автоматы, пресс, блистерная машина: Таблица 3.1 — Соотношение между производственными и вспомогательными площадями.

Наименование отделений и службF, %F, м2Общая площадь производства100 648 (624)Производственная площадь, в том числе:

67 434отделение подготовки сырья532отделение переработки отходов1064участок мех.

обработки, комплектования, упаковки, склад продукции18 118отделение литья34 212.

Вспомогательная площадь, в том числе: 33 214ремонтные, слесарные участки, кладовые, участок КИП и автоматики, вентиляционные камеры, трансформаторные и магистральные проезды1064цеховой склад сырья320цеховой силосный склад сырья320промежуточный склад532склад технологической оснастки320Расположение оборудования Литьевые.

ТПА группируют по типоразмерам и располагают рядами. Расстояние, проезд, между рядами ширину 3,5 м. Внутри ряда расположение машин зависит от степени их автоматизации и нормы обслуживания на одного литейщика. В автоматическом режиме норма обслуживания составляет 7 машин. Организационная оснастка рабочего места литейщика кроме литьевой машины включает: пневмозагрузчик, термостатирующий агрегат (400×500 мм), конвейеры для заготовок. После ТПА по ходу процесса устанавливаем пресс горячего тиснения с роботом, затем размещаем автомат для кустонабивки, автомат для обрезки и шлифовки и в конце линии — блистерная машина.

Мы применили двухветьевойленточный конвейер с радиусом закругления 2 м. Вдоль первой ветки будут стоять ТПА, вдоль второй ветки — остальное оборудование. Пресс горячего тиснения и блистерная машина оснащены роботами. Общая планировка производства Наибольший техноэкономический эффект при прочих равных условиях достигается при размещении оборудования на одном уровне, т. е. в зданиях одноэтажной конструкции. Основные геометрические характеристики здания из сборного железобетона — ширина пролёта, шаг колонн и высота пролёта. Таблица 3.2 — Рекомендуемые строительные решения в зависимости от вида производства.

ПроизводствоПролёт, мШаг колонн, мВысота, мЛитье под давлением12+668,4Длина пролёта должна быть кратной шагу колонн. Для соблюдения этого требования допускается корректировка площадей вспомогательных отделений и участков, расположенных вдоль пролёта. Высоту пролётов выбирают, исходя из габаритов оборудования, размеров транспортных средств и с учётом гигиенических требований. Расчётной является высота от пола до низа строительных конструкций (нижней точки пролёта). Компоновка производственных отделений должна соответствовать последовательности материального потока по принятой технологической схеме (транспортировка сырья и продукции), не допускается встречное движение. Расчёт поточной линии.

Расчёт параметров поточной линии.

Поточная линия — совокупность технологически связанных рабочих мест, занятых изготовлением одного или нескольких однородных в конструктивном и технологическом отношении изделий. Особенности поточного производства: принцип разделения труда; непрерывность производственного процесса; непрерывная связь отдельных процессов; пропорциональность между количеством, размерами и быстродействием машин. Признаки поточного производства: 1 Закрепление одного (или нескольких) предмета за определённой группой рабочих мест.

2 Закрепление отдельной операции за определённым рабочим местом. 3 Высокая степень ритмичности 4 Обеспечение кратчайшего пути движения предмета при обработке. Поточные линии подразделяются на однопредметные и многопредметные. Многопредметные бывают постоянными и переменными.

Постоянные линии — запуск производится комплектами в едином ритме. В переменной — в течение определённого времени обрабатывается одно изделие, затем поточная линия перенастраивается на изготовление другого изделия, выпускаемого партиями. В зависимости от достигнутой степени синхронизации технологического процесса, поточные линии разделяются на непрерывные и прерывные. В прерывных линиях нет полной непрерывности процесса, создаются оборотные заделы. Пресс для горячего тиснения поставите после ТПАпроизводительность его 32 щётки в минуту.

Ушлифовального 45 щёток в минуту. Блистерная машина 57 щёток в минуту. Таблица 3.3- Исходные данные.

Наименование параметра.

ОбозначениеВеличина.

Месячный фонд времени основной работы поточной линииFд720 чПродолжительность смены за вычетом регламентированных перерывовFсм8 чЧисло видов изделий (заказов)J3Число операций на поточной линииN5Таблица 3.4- Время на операции№ заказа.

Месячная плановая загрузкаNjПлановые затраты времени на обработку единицы изделия на операцииtij, сt1t2t3t4t5112000097,41,883,721,331,5 210 500 097,41,882,941,331,5 313 000 097,41,881,321,331,05Итого355 000.

Время цикла и затраты времени единицы продукции сведём в таблицу 5. Месячная плановая загрузка Расчёт месячных затрат времени в часах производится по формуле (17):, ч (17)где — затраты на единицу продукции, с; - месячная плановая загрузка, ед. Месяц. Несколько раз в месяц оборудование останавливают на переналадку. Общие месячные затраты времени на переналадку представлены в таблице 5. Учитывая это время, имеем общие затраты времени в месяц, рассчитанные по формуле (18):, ч (18)где — ежемесячное время на переналадку, ч.

Общие затраты на единицу продукции определяются по формуле (19): .с (19)Расчёт сменной программы выпуска ведём по формуле (20):, ед.из. (20)Выпуск каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии (или поштучным ритмом). Ритм линии рассчитывается по формуле (21):. (21)Синхронизация операций и расчёт числа рабочих мест. Синхронизация — процесс согласования плановых штучных времён с тактом поточной линии.

Рассчитаем число рабочих мест на каждой операции поточной линии, которые зависят от планового штучного времени, затрачиваемого на обработку одного изделия (партии изделий) и такта (ритма) работы поточной линии по формуле (22):(22)Определим степень синхронизации отношением расчётного числа рабочих мест к принятому (округлённому). Результаты сводим в таблицу 5. Степень синхронизации для операции определяем по формуле (23): (23)Степень синхронизации для линии определяем по формуле (24): (24)Таблица 3.5 — Результаты расчётов параметров поточной линии Операции.

Литье рукоятки.

ТиснениеКустона-бивка.

Резка и шлифовка.

УпаковкаЛитье рукоятки.

ТиснениеКустона-бивка.

Резка и шлифовка.

УпаковкаЛитье рукоятки.

ТиснениеКустона-бивка.

Резка и шлифовка.

УпаковкаСум-марноевре-мя1 234 567 891 011 121 337 860 096.

Время цикла, с97,43 059,5221,3316,8497,43 047,0421,3316,8497,43 021,1221,3316,84 624,39Месяч-ные затрат времени, tм, ч20 362,712444,435 177,75585,83 930,72206847,748 381 279.

Ежеме-сячное время напере-налад-ку, tн, ч3 002 500 300 250 029 773 291 520.

Общиемесяч-ныеза-траты времени, t, ч23 362,714944,435 207,755110,83 930,72506872,748 511 457.

Общие затра-ты на едини-цу продукции, Т, с6,991,884,471,331,057,121,883,81,331,056,921,882,011,331,4144,45Смен-ная программа выпус-ка N, ед. из.3944.

Операции.

Литье рукоятки.

ТиснениеКустона-бивка.

Резка и шлифовка.

УпаковкаЛитье рукоятки.

ТиснениеКустона-бивка.

Резка и шлифовка.

УпаковкаЛитье рукоятки.

ТиснениеКустона-бивка.

Резка и шлифовка.

УпаковкаСум-марноевре-мя1 234 567 891 011 121 337 860 096.

Такт r, с7,03W расч0,990,270,640,190,151,010,270,540,190,150,980,270,290,190,2W прин11 111 111 111.

Ксинхррабоч. танций0,990,270,640,190,151,010,270,540,190,150,980,270,290,190,2Ксинхр линии0,53Время заня-тости раб.

места Тзан, мин400,3123,6244,587,469 400,3123,6193,387,469 400,3123,686,887,469Размер трансп. партии nтредиз9Технологич. задел Zтехнол, ед. из108Трансп задел Zтрансп, ед. из54Страховой заделZстрах, ед. из60Регламент работы поточной линии.

Регламентом работы поточной линии называется распорядок работы оборудования и рабочих на прерывной поточной линии, обеспечивающий минимальные оборотные заделы и наилучшее использование времени рабочих. Условия оптимального регламента: 1. Рабочие места должны работать одновременно и параллельно, создавая равномерную загрузку оборудования. 2.

Перерывы концентрируются на одном рабочем месте, все остальные места должны иметь полную загрузку. 3. Обеспечение наилучшего использования рабочего времени рабочих, совмещение профессий. 4. Минимизация величины межоперационных оборотных заделов путем создания условия их равномерного нарабатывания и срабатывания. Время занятости единицы оборудования на каждой операции Тзанi определяется по формуле (25): (25)Расчёт размера транспортной партии производится по формуле (26): (26)Результаты расчётов сведены в таблицу 3.

5. Расчёт заделов.

Заделы — необходимые запасы изделий при производстве изделий на поточной линии. Заделы бывают несколько видов: — технологический;

; - страховой. Технологический задел представляет собой изделия, одновременно находящийся в обработке на всех рабочих местах поточной линии, и определяется по формуле (27): (27)Транспортный задел включает в себя все изделия, находящиеся на линии между операциями в процессе транспортировки. Определяется по формуле (28): (28)где — длина транспортера поточной линии, м; - расстояние между транспортными партиями на конвейере, м. Страховой или резервный задел образуется перед линией и между операциями поточной линии. Запас изделий на отдельных операциях необходим по следующим причинам: — для организации бесперебойной работы поточной линии, если оборудование на отдельных операциях требует регулировки, устранения мелких неисправностей;

выравнивания производительности операций, если имело место колебание скорости работы оборудования. Страховой задел создаётся заранее путём обработки дополнительного числа изделий. Величина этого задела определяется в соответствии с формулой (29), на основе статистических данных учёта и анализа работы поточной линии, касающихся простоев и потерь, подлежащих компенсации: (29)где τ - время между двумя поставками, мин. Результаты расчётов вводим в таблицу3.

5. Планировка оборудования на поточной линии.

Планировка должна обеспечить: — прямоточность движения изделий;

территориального сближения рабочих мест, обслуживаемых одним рабочим. Варианты планировок поточных линий могут быть самыми разнообразными: прямолинейными, Fобразными, прямоугольными, круговыми и др. При планировке учитываются габаритные размеры оборудования, размеры и формы производственных площадей, техника безопасности и т. д.Из транспортировочных средств предпочтение отдаётся конвейерами, именно они обеспечивают необходимую скорость движения изделий и регламентируют ритм работы линии. Длины конвейеров имеют различные значения, для расчётов принимаем lк = 6 м. Конвейеры бывают ленточные, роликовые приводные и подвесные.

В прерывно-поточном производстве могут использоваться и беспроводные транспортные средства: рольганги, скаты, спуски и т. д. Лента конвейера должна иметь жёсткую разметку, полуфабрикаты устанавливаются в строгом соответствии с разметкой. Для проведения разметки устанавливается число периода распределительного конвейера. Период конвейера — повторяющийся отрезок времени, в течение которого на всех операциях обрабатывается одинаковое число изделий. Число периода конвейера — то количество изделий, которое подлежит обработке за этот период при полной загрузке всех рабочих мест. Оно должно быть равно наименьшему кратному от числа рабочих мест на каждой операции линии. Разметка ленты конвейера производится в пределах этого кратного. Каждое деление соответствует одному изделию или транспортной партии. Разметочные знаки конвейера закрепляются за рабочими местами.

При работе на линии со снятием изделий с конвейера скорость работы конвейера должна быть согласована с тактом работы линии и обеспечивать заданную производительность, удобство и безопасность работы. На многопредметной поточной линии, где обрабатываются изделия различной трудоемкости, скорость работы конвейера поддерживается постоянной за счет изменения размера партии или шага конвейера. Конвейер с непрерывным движением без снятия изделий называется рабочим. Движение такого конвейера может быть периодическим или пульсирующим. В соответствии с требованиями научной организации труда на непрерывно-поточной линии 2 раза в смену устанавливаются регламентированные перерывы для отдыха всех рабочих — 10 мин.

Время на отдых и личные надобности каждый рабочий может использлвать во время работы оборудования, так как на короткое время его функции могут исполнять другие члены бригады. Циклограмма литья.

Последовательность операций в течение цикла литья под давлением, представлена на рис.

3.4. Рисунок.

3.4 — Цикл литья под давлением.

На диаграмме видно, что наиболее продолжительным этапом является охлаждение изделия в полости литьевой формы. Общее время одного цикла подсчитывается по формуле: Продолжительность смыкания и выталкивания может составлять от долей секунды до нескольких секунд, в зависимости от размера формы и технических возможностей используемой машины. Время цикла Смыкание формы97,4Размыкание формы1,7 сФизическое время охлаждения5,0 сПодвод сопла.

ВпрыскПодпитка1,7 сВыдержкабез давления85 с0,7 с3,3 сПласти-фикация.

Отвод сопла.

Начало цикла.

Конец цикла.

Циклограмма процесса литья под давлением рукоятки- Рисунок .

3.5Контроль качества.

Под микроскопом фирмы Лейка с высоким разрешением просматривается, как обточены щетинки, и её подстрижка. Так как обработка щетиныявляется залогом качественной зубной щётки. Рисунок 3.6 Прибор «Динамометр» и микроскоп LeicaСамый главный процесс ОТК — это проверка на удержании куста щетинок в головке зубной щётки. Проверяется это на приборе «Динамометр». Захватывается один пучок куста щетины, и вытягивается куст из отверстия головки Рис -3.

6.Если прибор показывает крепление куста более 29 Н, т. е. соответствие Российскому ГОСТу, ОТК разрешит отправлять продукцию на склад. Прочность крепления кустов детских щёток должна быть не менее 19 Н. Внешний вид щётки должен соответствовать следующим требованиям: щёточное поле не должно быть деформировано, должны отсутствовать заусенцы, острые и грубо обработанные поверхности. Надо знать индекс жёсткостищетины. В соответствии с существующей методикой, индекс жёсткости щетины зубных щёток измеряется в ньютонах на мм². Прибор для измерения жёсткости похож на решётку, по которой двигается щётка, имитируя трение о зубы. Датчик считывает усилие, которое возникает при движении щётки.

Для щёток средней жёсткости показатель должен быть от 6 до 9 Н/мм². Проводятся испытания на прочность колодки щётки. Для проверки прочности колодки щётку закрепляют на испытательном стенде так, чтобы самое узкое место ручки оказалось напротив лезвия гильотины. Удар маятника — и слабая колодка ломается. Прочные ручки при ударе остаются целыми. Линейные размеры зубной щётки должны соответствовать ГОСТ 6388–91. Контроль жёсткости зубных щёток проводят на устройстве для определения жёсткости. Рисунок 3.7 — Устройство для определения жёсткостищёточного поля зубных щёток.

Регламент контроля: — измерить высоту кустов после подстрижки;

индикатор 1 над измерительной балкой 2 до лёгкого касания, циферблат индикатора установить на нулевой отметке;

4 установить каретку 3 в нижнее положение;

щётку в паз каретки 3; - вращением винта 4 поднять каретку до лёгкого касания щётки с измерительной балкой. Снять показания линейкой 5; - установить шкалу индикатора 1 на ноль;

щётку; - переместить каретку вверх на 1/3−½ высоты куста (смотреть по линейке);

щётку по пазу на всю длину рабочей части между кареткой и измерительной балкой, снять отсчёт по индикатору. Оценка результатов — по ГОСТ 6388.

Техника безопасности.

Обеспечение безопасности при переработке пластмасс в изделия зависит от выполнения требований: санитарно-гигиенических — к помещениям, оборудованию, перерабатываемым материалам, их транспортировке и складированию; технических — к отоплению, вентиляции, освещению, шуму, вибрациям, электробезопасности; конструктивных и эксплуатационных — к оборудованию по переработке пластмасс. Соблюдение условий безопасного труда связано с проведением предварительных и периодических медицинских осмотров, соблюдением личной гигиены и использованием средств индивидуальной защиты, проведениями инструктажа и соблюдением правил и норм по технике безопасности, производственной санитарии и охране окружающей среды. Литьевые машины относятся к оборудованию вповышенной опасностью для обслуживающего персонала, так как при нарушении правил возможны ожоги, отравления, механические травмы, поражения электрическим током. На переработку литьём под давлением поступают полимерные сырьевые материалы в виде гранул. При переводе перерабатываемых материалов в пластично-вязкое состояние под воздействием тепла в пластикационном цилиндре литьевой машины, впрыске расплава в форму, выдержке расплава под давлением происходит интенсивное выделение из материала летучих веществ, оказывающих вредное воздействие на организм человека. Опасность любого вещества для организма человека в значительной степени зависит от его физико-химических свойств: растворимости, летучести, агрегатного состояния. Работающее литьевое оборудование является источником шума и вибраций, создаваемых двигателями, механизмами отдельных узлов.

Воздействие шума и вибраций приводит к переутомлению и снижению трудоспособности. Литьевые машины являются естественно энергопотребляющими — надо соблюдать меры электробезопасности. Опасными зонами являются электрошкафы, концевые выключатели и электронагревательные устройства нагревательного цилиндра. Большую опасность представляют искровые разряды статического электричества, которые часто являются причиной воспламенения горючих веществ, пожаров и взрывов.

Накопление зарядов статического электричества может происходить при засыпке литьевого материала в бункер машины. При подаче сырья к литьевой машине пневмотранспортом опасность возникновения зарядов статического электричества возрастает, особенно при пониженной влажности в помещении. При соприкосновении с нагревательными цилиндрами возникает опасность получения ожогов частей тела, поскольку поверхность цилиндров нагревается до (150 — 160)°С. При холостом впрыске дозы расплава, а также при вытекании расплава из сопла и литниковой втулки в случае нарушения их соосности, возникает опасность ожогов расплавленным материалом. Литьевые машины имеют большое число движущихся деталей и узлов: вращающийся шнек, перемещающийся поступательно в узле впрыска; плиты и рычаги механизма смыкания форм; дозатор материала и др. Тяжелые травмы могут быть получены при попадании рук рабочего в зону смыкания форм и в рычажную систему механизма смыкания, включении машины в работу при выведении из строя или снятых защитных приспособлениях, работе при неисправном закреплении форм и сопла, нарушении герметичности материального цилиндра и гидросистемы. Одним из рабочих требований безопасной эксплуатации производства является ведение процесса в строгом соответствии с требованиями технологического регламента.

Обслуживающий персонал должен постоянно следить за нормальной работой оборудования, непрерывной работой вентиляционных установок, наличием и исправностью контрольно-измерительных приборов, предохранительных приспособлений, защитных ограждений, блокировочных и сигнализирующих устройств. На рабочих местах должны быть инструкции по безопасным методам работы, аварийный выключатель для полного отключения оборудования. Запрещается работать на неисправном оборудовании. Вентиляция и отопление в производственных помещениях по изготовлению полимерных гигиенических изделий должны обеспечивать метеорологические условия (температура воздуха, его влажность), соответствующие требованиям, предъявляемых к помещениям с незначительным избытком тепла. Вопрос экологии Полиэтилентерефталатгликоль нетоксичен. При деструкции выделяет: высокомолекулярные спирты, метанол, кетоны, оксид углерода, диоксид углерода, ПДК 5,0 мг/м3.

Необходимо удалять летучие компоненты от мест их образования.

При выполнении работ, связанных с изготовлением полимерных изделий, применяют различные средства индивидуальной защиты. выводы.

ПО РАБОТЕВ ходе выполнения выпускной квалификационной работы была спроектирована линия для производства зубных щеток, состоящая из 4-х термопластавтоматов, пресса горячего тиснения, 2-х роботов, автоматов кустонабивочного и резательно-шлифовального и блистерной машины. Для решения поставленной задачи были проанализированы современные технологические решения и варианты оборудования, используемые в процессах для изготовления зубных щёток. В ходе выполнения работы было подобрано основное и вспомогательное оборудование, для производства зубных щёток, осуществлена компоновка технологических машин, рассчитаны и систематизированы параметры поточной линии. Рассмотрены вопросы тестирования, контроля, проверки жёсткости щетины зубных щёток и техники безопасности на предприятиях по переработки пластмасс.

список использованныхисточников.

Лапшин В. В. Основы переработки термопластов литьем под давлением. М., Химия, 1974, 270 с.Б. А. Оленев и др. Проектирование производств по переработке пластических масс. Оленев Б. А., Мордкович Е. М., Калошин В. Ф. — Л.: — Химия, 1982. — 256 с.А. М. Воскресенский, В. Н. Красовский. Сборник примеров и задач по технологии переработки полимеров. — Минск: Высшая школа, 1985.

Шерышев М. А. Проектирование цехов по переработке полимерных материалов. — М.: Химия, 1980. — с. Мартин Бихлер. Параметры процесса литья под давлением. Анализ и оптимизация. D.

emag. P lastservice, 2001. — 130 с. Мэллой Р. А. Конструирование пластмассовых изделий для литья под давлением. Выбор материала, структурное проектирование, прототипирование, сборка.

Санкт-Петербург, Профессия, 2006. — 507 с. Калинчев Э. Л., Калинчева Е. И. Саковцева М.Б. Оборудование для лиья пластмасс под давлением: Расчет и конструирование — М.: Машиностроение, 1985 — 256 с. Басов Н. И., Брагинский В. А., Казанков Ю. В. Расчет и конструирование формующего инструмента для изготовления изделий из полимерных материалов: Учебник для вузов. -.

М.: Химия, 1991. — 352 с. Маннесман.

ДемагПластсервис. ЗАО, Литье под давлением — коротко и ясно. Информационная брошюра. Изд-во НПП «Симплекс», г. Нижний Новгород. 2001. — 74 с.