Управление запасами. 
Логистика

Основными задачами управления запасами в логистической системе являются:

• • анализ состояния изменения запасов;
• • установление приоритетов управления запасами;
• • выбор модели управления запасами;
• • определение количества закупаемых ресурсов;
• • определение времени оформления заказа на ресурсы.

Рассмотрим их более подробно.

Запасы играют как положительную, так и отрицательную роль в деятельности логистической системы. Положительная роль заключается в том, что они обеспечивают непрерывность процессов закупки, производства и сбыта продукции, являясь своеобразным буфером, сглаживающим непредвиденные колебания спроса, нарушение сроков поставки ресурсов, повышают надежность логистического менеджмента.

Негативной стороной запасов является то, что в них иммобилизуются значительные финансовые средства, которые могли бы быть использованы предприятиями на другие цели, например, инвестиции в новые технологии, исследования рынка, улучшение экономических показателей деятельности предприятия и др. Кроме того, большие уровни запасов готовой продукции препятствуют улучшению ее качества, так как предприятие, прежде всего, заинтересовано в реализации продукции до инвестиций для повышения ее качества. И, наконец, наличие значительных запасов в сферах закупки, производства и сбыта препятствуют внедрению логистики как концепции управления предприятиями, так как изолируют звенья логистической системы, и, следовательно, отдельные этапы логистического процесса друг от друга.

Исходя из этого, возникает проблема обеспечения непрерывности логистических и технологических процессов при минимальном уровне затрат, связанных с формированием и управлением различными видами запасов в логистической системе.

Запасы можно классифицировать следующим образом.

• 1. Запасы в логистических системах обеспечения ресурсами и реализации продукции и услуг — запасы в пути следования от поставщика к потребителю, на складах готовой продукции предприятий-изготовитслей, на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях.
• 2. Запасы в пути (транспортные запасы) — запасы продукции производственно-технического назначения, на момент учета находящиеся в процессе транспортировки — территориального перемещения от поставщиков к потребителям или на предприятии оптовой торговли.

Транспортные запасы создаются на всех видах транспорта, участвующих в перевозке ресурсов. В связи с этим они классифицируются на запасы железнодорожного, речного, морского, автомобильного и воздушного транспорта. Время нахождения ресурсов в транспортных запасах включает время движения ресурсов, которое зависит от расстояния перевозки, вида транспорта, способа транспортировки; время для совершения различных маневровых работ; время погрузочно-разгрузочных работ при передаче груза с одного вида транспорта на другой.

Пример 4.5. Определить характер изменения транспортных запасов, используя рис. 4.9. Данные для построения графика, представленного на рис. 4.9, приведены в табл. 4.6.

Среднее время нахождения ресурсов в пути равно 1320/180 = 7,33 сут.

Средний запас равен 1320/30 = 44 т.

Среднесуточная отгрузка ресурсов составила 180/30 = = 6 т.

Заметим, что 67,33 = 44 т.

Рис. 4.9. Изменение уровня транспортных запасов.

Таблица 4.6

Данные для построения графика изменения уровня транспортных запасов за месяц (30 сут.).

Таким образом, транспортный запас Зт определяется по формуле.

(4.64).

где Оотгр — среднесуточная отгрузка ресурсов, т; tтр — время транспортировки ресурсов.

• 3. Запасы неликвидных средств производства — длительно неиспользуемые (нереализуемые) производственные или товарные запасы.
• 4. Запасы переходящие — остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода.
• 5. Запасы подготовительных средств производства — часть запасов средств производства, наличие которых вызвано необходимостью подготовки материальных ресурсов к отпуску потребителям: оформление приемки или отпуска, подсортировки, погрузки и разгрузки, комплектации и т. п.
• 6. Запасы производственные — часть совокупных средств производства, предназначенная для производственного потребления, находящаяся на предприятиях-потребителях.
• 7. Запасы сезонные средств производства — запасы, образующиеся при сезонном характере производства продукции или при сезонном характере производственного потребления, а также при сезонном характере транспортировки.
• 8. Запасы совокупные средств производства — общий объем запасов продукции производственно-технического назначения, включающий запасы средств и предметов труда, предназначенные для обеспечения непрерывности производства и бесперебойности материально-технического обеспечения потребителей.
• 9. Запасы страховые (гарантийные) средств производства — запасы, предназначенные для непрерывного обеспечения производства в случае непредвиденных обстоятельств.
• 10. Запасы текущие средств производства — основная часть производственных запасов и товарных запасов средств производства; обеспечивают непрерывность обеспечения производства между двумя очередными поставками ресурсов.
• 11. Запасы товарные — запасы готовой продукции у поставщиков и в логистических системах обеспечения ресурсами и реализации продукции и услуг.
• 12. Запасы у поставщиков средств производства — товарные запасы продукции производственно-технического назначения, находящиеся на предприятиях-изготовителях, на предприятиях оптовой торговли, предназначенные для реализации (сбытовые запасы).

В самом общем случае процесс управления запасами можно изобразить в виде схемы, приведенной на рис. 4.10.

В рыночных условиях логистическим системам и входящим в них звеньям приходится постоянно адаптироваться к изменяющимся потребностям покупателей. Исходя из этого, в той или иной момент времени могут меняться приоритеты управления запасами. К таким приоритетам могут относиться:

• • снижение затрат, связанных с созданием, хранением и расходом запасов;
• • сокращение времени поставок ресурсов потребителям;
• • четкое соблюдение оговоренных с потребителем сроков поставок ресурсов;
• • увеличение гибкости производственных процессов и их приспособленности к потребностям покупателей;
• • улучшение потребительских свойств продукции;
• • увеличение производительности предприятия и снижение на этой основе цены на продукцию.

Поскольку для различных звеньев логистической системы приоритеты могут существенно отличаться друг от друга, возникает необходимость в координации стратегий управления запасами на отдельных предприятиях.

Рис. 4.10. Схема управления запасами ресурсов.

Рассмотрим основные параметры управления запасами в логистической системе исходя из схемы, приведенной на рис. 4.11:

• • параметры, характеризующие спрос на ресурсы (расход): интенсивность спроса , функция зависимости спроса от времени , временные характеристики дискретного спроса (интервалы между смежными потреблениями ресурсов);
• • параметры, характеризующие заказы ресурсов (пополнение): величина заказа ресурсов , момент размещения заказа ресурсов , интервал времени между двумя смежными заказами ресурсов ;
• • параметры поставок ресурсов: величина партий поставок , момент поставки , интервалы времени между двумя смежными поставками , время запаздывания поставки (выполнения заказа) ;
• • уровень запасов на складе: текущий Q, средний ; максимальный , страховой .

Проиллюстрируем приведенные выше параметры управления запасами на графике расхода и пополнения запасов (см. рис. 4.11) при условиях детерминированных постоянных параметров и равномерного спроса, а также при наличии страхового (гарантийного) запаса .

Рис. 4.11. График расхода и пополнения запасов.

Этот процесс повторяется через определенные промежутки времени (циклы) между заказами ?.;) и поставками хсп.

Анализ рис. 4.11 позволяет выделить четыре вида моделей управления запасами (рис. 4.12).

Рис. 4.12. Основные виды моделей управления запасами.

Наиболее простой моделью управления запасами является модель с постоянным количеством заказываемых ресурсов и постоянным временем между двумя смежными поставками ресурсов. Ее основными разновидностями являются следующие модели:

• • экономичного размера заказа (Economic Order Quality — EOQ);
• • производственного размера заказа (Production Order Quality — POQ);
• • заказа с резервным запасом;
• • заказа в условиях предоставления торговых скидок на ресурсы;
• • заказа с учетом транспортных запасов.

Главной особенностью этих моделей является предположение о том, что спрос на ресурсы является постоянным, т. е.? = const (см. рис. 4.12).

Рассмотрим одну из классических и наиболее распространенных на практике моделей управления запасами — модель экономичного размера заказа (EOQ). Помимо допущения о непрерывности и постоянстве интенсивности спроса на ресурсы данная модель основана на следующих допущениях:

• • спрос на ресурсы удовлетворяется полностью и мгновенно;
• • транспортный и страховой запасы отсутствуют;
• • емкость склада для хранения ресурсов не ограничена;
• • затраты на выполнение заказа S и цена поставляемых ресурсов в течение фиксированного периода времени являются стабильными;
• • затраты на хранение единицы ресурсов в течение фиксированного периода времени — постоянные и равны H.

Модель EOQ позволяет определить размер оптимального заказа ресурсов на основе минимума общих затрат на выполнение заказа и хранение ресурсов на складе в течение определенного периода времени. Данные составляющие по-разному зависят от размера заказа ресурсов (величины партии их поставки), что отражено на рис. 4.13.

Определим суммарные годовые затраты на управление запасами Z?.

Годовые затраты на выполнение заказа ресурсов.

(4.65).

где D — годовая потребность (спрос) в ресурсах данного вида, ед.; Q — размер заказа ресурсов, ед.

Годовые затраты на хранение ресурсов.

(4.66).

где - средняя величина запасов на складе; i — доля от цены ресурсов, приходящаяся на затраты хранения ресурсов; С — цена единицы ресурсов, хранящихся на складе.

Рис. 4.13. Зависимости затрат на управление запасами от размера заказа ресурсов.

В соответствии с принятыми ранее допущениями.

(4.67).

С учетом выражений (4.65), (4.66) и (4.67) суммарные годовые затраты на управление запасами составят.

(4.68).

Оптимальный размер заказа партии ресурсов будет соответствовать минимуму суммарных затрат на управление запасами в точке кривой, в которой.

(4.69).

Тогда.

(4.70).

Решая уравнение (4.70) относительно величины Q, получим, что оптимальный размер параметра.

(4.71).

Формула (4.71) позволяет дополнительно определить:

• количество заказов ресурсов в течение года.

(4.72).

• оптимальное время между двумя заказами.

(4.73).

где Т — число рабочих дней в году.

Важную роль в теории управления запасами, в частности в модели EOQ, играет определение момента заказа ресурсов или точки заказа (перезаказа) (Reorder Point — ROP), т. е. достижение при расходовании запасов, находящихся на складе, такого уровня , когда необходимо заказывать партию ресурсов.

Точка заказа (перезаказа) (ROP) определяется по формуле.

(4.74).

Пример 4.6. Определить основные параметры модели экономичного заказа ресурсов (EOQ), используя данные табл. 4.7.

Таблица 4.7

Исходные данные для расчета параметров модели экономичного заказа ресурсов (EOQ).

Параметр	А ед.	S, ден. ед.	А, ден. ед.	Т дни.
Значение параметра.			0,5.

Оптимальный размер заказа ресурсов Количество заказов ресурсов в течение года Оптимальное время между заказами Точка заказа (перезаказа).

Отличительной чертой модели экономичного заказа (EOQ) является ее малая чувствительность к ошибкам в исходной информации или неточности прогнозирования спроса на ресурсы. Предположим, что в предыдущем примере общий годовой спрос на ресурсы был недооценен на 50%, т. е. он составляет 1500 единиц ресурсов вместо 1000 ед. В этом случае затраты на управление запасами при спросе в 1000 ед. могли бы составить.

При спросе D = 1500 ед.

т.е. при ошибке в оценке спроса на 50% затраты на управление запасами возросли всего на 25%. Если же, например, размер заказа понизить с 200 до 100 ед. (на 50%), а остальные параметры оставить прежними, то затраты на управление запасами составят.

т.е. опять-таки возрастут лишь на 25%.

В модели экономичного размера заказа (EOQ) предполагалось, что все количество единиц заказа поступает одновременно. Однако возможны ситуации, когда запасы необходимо периодически пополнять. Такие ситуации типичны для промышленных предприятий. Иными словами, становится некорректным пренебрегать временем пополнения запаса от момента? п начала поставки, в течение которого производится определенный объем продукции. В этом случае модель EOQ преобразуется в так называемую модель производственного размера заказа (POQ), для которой оптимальный размер заказа ресурсов определяется по следующей формуле:

(4.75).

где р — интенсивность производства (объем выпуска продукции в единицу времени).

Сущность модели производственного размера заказа (POQ) отражена на рис. 4.14.

Рис. 4.14. График расходования и пополнения ресурсов (модель производственного размера заказа ресурсов).

Пример 4.7. Годовой сирое на электрические ножи для разрезания материи составляет 8000 единиц. Производство ножей организовано партиями. В среднем предприятие может производить 150 ножей в день. В течение производственного процесса спрос на ножи составил 40 ножей в день. Затраты на организацию производственного процесса составляют 100 ден. ед., текущие затраты на хранение одного ножа в течение года равны 0,8 ден. ед. Определить, сколько ножей следует производить в каждой партии.

Подставляя исходные данные в формулу (4.75), получим.

В ряде случаев коммерческому или промышленному предприятию экономически невыгодно допускать дефицит ресурсов (или готовой продукции) по причине отсутствия их в запасе. Для предотвращения данной ситуации помимо текущих запасов целесообразно создавать резервный запас. В данной модели, именуемой моделью заказа с резервным запасом, дополнительно вводятся следующие переменные:

В — затраты на хранение единицы резервного запаса в год;

b — количество ресурсов, превышающее размер их резервного запаса;

(Q — b) — количество единиц ресурсов в резервном запасе.

В этом случае определяются следующие величины:

• Q* — оптимальный размер заказа ресурсов.

(4.76).

• b* - оптимальное количество ресурсов, превышающее размер их резервного запаса.

(4.77).

• (Q* - b*) — оптимальное количество единиц ресурсов в резервном запасе;

(4.78).

Сущность модели заказа с резервным запасом отражена на рис. 4.15. Рассмотрим следующий пример.

Пример 4.8. Торговое предприятие с целью исключения потерь от упущенной выгоды планирует создать резервный запас посудомоечных машин, годовой спрос на которые составляет 100 ед. Затраты на выполнение заказа составляют 10 ден. ед., затраты на годовое хранение одной посудомоечной машины равны 4 ден. ед. Затраты на хранение одной посудомоечной машины резервного запаса составляют 5 ден. ед. в год. Чему равно оптимальное количество посудомоечных машин в заказе Q*, и чему равно оптимальное количество посудомоечных машин, не входящих в резервный запас b*?

Рис. 4.15. График расходования и пополнения ресурсов (модель заказа ресурсов с резервным запасом).

Оптимальное количество посудомоечных машин в заказе.

Для того чтобы увеличить объемы продаж, многие поставщики предлагают покупателям торговые скидки в зависимости от объема закупаемых ими ресурсов. Как правило, чем больше объем закупки, тем меньше цена за единицу ресурсов. Для этого используются таблицы торговых скидок, пример которой представлен ниже (табл. 4.8).

Таблица 4.8

Пример таблицы торговых скидок на ресурсы

В данных условиях у покупателя может возникнуть заинтересованность в закупках большего, чем ранее, количества ресурсов. Однако при этом возрастут затраты на хранение данных ресурсов. Таким образом, покупателю следует искать компромисс между понижающейся стоимостью ресурсов и увеличивающимися затратами на их хранение. С включением затрат на приобретение ресурсов уравнение, определяющее общие годовые затраты покупателя, примет следующий вид:

(4.79).

Алгоритм определения оптимального размера заказа ресурсов в данных условиях выглядит следующим образом.

1. Для каждого варианта закупки ресурсов рассчитывается величина оптимального размера заказа, используя следующее уравнение:

(4.80).

Например, при использовании таблицы торговых скидок (табл. 4.8) определяют три таких значения ;

2. Полученные значения оптимального размера заказа ресурсов не всегда соответствуют значениям диапазонов, устанавливаемых вариантами закупок ресурсов. Исходя из этого, ряд значений , величина которых меньше указанных в таблице количеств заказываемых ресурсов, следует округлить до ближайшей минимальной величины, на которую начинает распространяться торговая скидка. Например, если ед., то для того чтобы использовать трехпроцентную торговую скидку, необходимо изменить величину заказа до 10 000 ед., т. е. в дальнейшем в расчет принимается величина ед.

Рассматривая данный вариант, следует иметь в виду, что установленное в таблице торговых скидок количество заказываемых ресурсов должно обеспечить более низкие затраты на управление запасами.

Как показано на рис 4.16, кривая общих затрат распадается на три кривые.

На рис. 4.16 видно, что для размера заказа ресурсов возможны два варианта совокупных затрат:

• • при использовании первого варианта закупок ресурсов (в нашем примере ед.);
• • при использовании второго варианта закупок ( ед.).

Поскольку , очевидно, что заказ в размере 10 000 ед. ресурсов минимизирует совокупные затраты на управление запасами. Таким образом, второй этап необходим для уверенности, что не пропущен тот размер заказа ресурсов, который действительно минимизирует совокупные затраты на управление запасами. Заметим, что заказываемое количество ресурсов , рассчитанное на первом этапе, которое превышает значения диапазона, для которого используются торговые скидки, может не приниматься во внимание.

Рис. 4.16. Совокупные затраты на управление запасами при использовании торговых скидок.

• 3. Используя уравнение (4.79), рассчитываются совокупные затраты на управление запасами для каждого значения
• 4. Выбирается то значение , которое соответствует минимальным совокупным затратам на управление запасами.

Пример 4.9. Предприятие закупает ресурсы с использованием таблицы торговых скидок (см. табл. 4.8). Затраты на выполнение заказа составляют 72 ден. ед., годовая потребность (спрос) равна 160 000 ед. Текущие затраты на хранение единицы ресурсов в год — 20% от цены. Какое количество ресурсов минимизирует общие затраты на управление запасами?

1).

• 2) значение остается без изменений, поскольку в соответствии с таблицей торговых скидок попадает в диапазон от 0 до 9999 ед. Значения и округляются, соответственно, до 10 000 ед. и 20 000 ед.;
• 3) результаты расчета совокупных затрат на управление запасами представим в виде табл. 4.9.
• 4) сравнивая варианты совокупных затрат на управление запасами, выбирается размер заказа ресурсов, равный 20 000 ед. (третий вариант закупок).

Таблица 4.9

Результаты расчета совокупных затрат на управление запасами

В тех случаях, когда время транспортировки заказанной партии ресурсов на склад занимает большую часть времени выполнения данного заказа () и сопоставимо с циклом пополнения запаса, необходимо учитывать затраты, связанные с транспортными запасами.

Схема, иллюстрирующая этот случай, приведена на рис. 4.17.

Рис. 4.17. График расходования и пополнения ресурсов (модель заказа, учитывающая транспортные запасы).

Введем следующие обозначения:

- затраты, связанные с транспортными запасами;

- время транспортного средства в пути;

- средняя величина транспортных запасов;

Тогда среднюю величину транспортных запасов можно определить по формуле.

(4.81).

С учетом приведенных выше обозначений и формулы (4.81) суммарные затраты на управление запасами будут равны.

(4.82).

Если затраты на хранение ресурсов выразить в долях j от цены за единицу ресурсов, то формула (4.82) примет следующий вид:

(4.83).

Пример 4.10. Годовой спрос на ресурсы — 1200 ед., затраты на выполнение заказа — 60,8 ден. ед., затраты на хранение единицы ресурсов в год составляют 22% от ее стоимости, равной 29,3 ден. ед., время доставки заказанных ресурсов по железной дороге равно 1,4 недели, а автомобильным транспортом — 1 неделя; транспортные тарифы за единицу ресурсов равны: железной дорогой — 0,6 ден. ед.; автомобильным транспортом — 0,9 ден. ед.; затраты, связанные с транспортными запасами, составляют j = 10% от стоимости ресурсов.

Воспользовавшись формулой (4.83), определяем суммарные затраты по двум вариантам транспортировки:

• железной дорогой.

• автомобильным транспортом.

Рассчитаем общие годовые затраты, связанные с управлением запасами, с учетом затрат на транспортировку:

1) железнодорожным транспортом.

2) автомобильным транспортом.

Таким образом, по критерию суммарных затрат более выгодным оказался вариант транспортировки ресурсов па склад железной дорогой.

Следующим видом моделей управления запасами является модель с фиксированным размером заказа ресурсов (Q = const,? = var, см. рис. 4.12). Данная модель предусматривает поступление ресурсов равными, заранее определенными, оптимальными партиями через равные промежутки времени. Заказ на поставку очередной партии ресурсов осуществляется при уменьшении запаса на складе до установленного критического уровня — точки заказа (перезаказа) ROP (рис. 4.18). Интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) ресурсов.

Рис. 4.18. Модель управления запасами с фиксированным размером заказа.

На рис. 4.18 видно, что запас условно разделен на два бункера Q1 и Q2. Из первого бункера от уровня (Q1 + Q2) запас расходуется для удовлетворения потребностей в течение периода между последней поставкой и моментом заказа t3. Из второго бункера запас (Q2) расходуется от момента заказа до момента очередной поставки, т. е. за время выполнения заказа? зп, которое является постоянной величиной (?зп = const). Запас второго бункера должен быть достаточным для удовлетворения спроса за время выполнения заказа и может включать (в случае необходимости) страховой запас.

При использовании модели управления запасами с фиксированным размером заказа необходимо определить, какими должны быть параметры и размер запаса второго бункера .

Учитывая, что в данной схеме , величина может быть определена по формуле.

(4.84).

Для дайной модели (ее еще называют двухбункерной) величины и являются постоянными.

Модель управления запасами с фиксированным размером заказа может применяться в том случае, если ведется регулярный (ежедневный) контроль уровня запасов на складе и имеется возможность заказывать и получать ресурсы в любое время, а также относительно точно может быть установлена потребность в ресурсах за время выполнения заказа.

Модель управления запасами с фиксированной периодичностью заказа (, ) характеризуется тем, что ресурсы заказываются и поступают на склад через равные промежутки времени. Особенности данной модели отражены на рис. 4.19.

В момент заказа ресурсов проверяется наличие запаса на складе. Размер заказа равен разности между фиксированным необходимым запасом и его фактическим наличием, т. е.

(4.85).

Таким образом, является переменной величиной.

В данной модели определению подлежит уровень максимального запаса и период между двумя смежными поставками ресурсов. Максимальный уровень запаса в системе должен быть равен.

(4.86).

а величина периода между смежными заказами.

(4.87).

Величины и являются постоянными.

Рис. 4.19. Модель управления запасами с фиксированной периодичностью заказа.

Применение данной модели целесообразно при установлении регулярных сроков поставки и возможности запасать ресурсы в любом количестве. Достоинством модели является то, что при ее использовании нет необходимости в ведении регулярного (ежедневного) учета наличия запасов на складе. Это необходимо лишь в момент времени заказа ресурсов.

Модификацией модели управления запасами с фиксированной периодичностью заказа является модель с двумя установленными уровнями без постоянной периодичности заказа ресурсов, которую в зарубежной литературе называют системой ().

В данной модели уровень запаса проверяется только в конце каждого постоянного промежутка времени между двумя смежными заказами , но сам заказ осуществляется лишь в том случае, если уровень запаса равен или ниже некоторого заданного уровня (рис. 4.20).

Размер заказа определяется как разность между максимальным и фактическим уровнем запаса в точке заказа, т. е.

В модели с двумя установленными уровнями без постоянной периодичности заказа ресурсов необходимо заранее определить параметры и , которые являются постоянными. Размер заказа - переменная величина.

Данная модель применяется в мезологистических системах, когда издержки на выполнение заказа и проверку фактического состояния запасов на складе велики, а заготовительный период и ущерб от дефицита ресурсов (невыполнения заказа) малы.

Рис. 4.20. Модель с двумя установленными уровнями без постоянной периодичности заказа ресурсов.

Еще одной моделью управления запасами, основанной на рассмотренных ранее моделях с фиксированным размером заказа (Q = const,? = var) и с фиксированной периодичностью заказа (Q = var,? = const) является модель с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного уровня. В данной модели заказ ресурсов осуществляется через равные промежутки времени, однако в том случае, если фактический остаток ресурсов на складе снизится до уровня второго бункера, т. е. станет равным , то осуществляется внеочередной заказ. Размер заказа равен разности между максимальным заказом и фактическим наличием запаса на момент заказа, т. е. , или между максимальным запасом и запасом в точке заказа, т. е.

График пополнения и расходования запаса в модели с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного уровня представлен на рис. 4.21.

Управляемыми параметрами, которые следует определить, являются период времени между двумя смежными заказами ресурсов и максимальный размер запаса Все эти параметры будут постоянными, а объем заказа - переменной величиной.

Рис. 4.21. График пополнения и расходования запаса в модели с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного уровня.

Применение данной модели целесообразно при значительных изменениях в потребности ресурсов и необходимости исключить возможность их нехватки до наступления срока очередной поставки. Реализация модели требует оперативного (ежедневного) контроля наличия запасов на складе.

В тех случаях, когда нельзя пренебрегать не стационарностью или стохастичностью отдельных параметров системы запасов, применяются более сложные методы и модели управления запасами, для которых Q = var и? = var (см. рис. 4.12).

Определение сроков и размеров закупок ресурсов не может сводиться к расчетам по какой-либо одной формуле. Для повышения эффективности управления запасами необходим индивидуальный подход к определению сроков и размеров заказа по каждому виду ресурсов. Поскольку такой подход связан с большой трудоемкостью, очевидно, что его целесообразно использовать там, где он приносит наибольший эффект. Иными словами, нерационально уделять много времени ресурсам, играющим незначительную роль в деятельности предприятия. В данном случае целесообразно использовать широко известный принцип Парето. Его суть состоит в том, что на несколько видов ресурсов из их всей совокупности приходится значительная часть затрат на управление запасами. В зависимости от размера данных затрат ресурсы подразделяются на три класса: А, В и С (рис. 4.22).

Рис. 4.22. Распределение ресурсов по классам А, В и С.

Как видно на рис. 4.22, большая часть затрат на управление запасами (75−80%) приходится на незначительное число наименований ресурсов, относящихся к классу А. В количественном отношении они составляют 15−20% от общего объема хранящихся на складе ресурсов.

Наименования ресурсов класса В составляют до 30% от общего числа наименований ресурсов, а доля затрат на управление их запасами равна 15−20%.

Остальные виды ресурсов образуют класс С. Они составляют около 55% единиц наименований запасов и отвлекают до 5% годового объема затрат на управление их запасами.

Для установления классов ресурсов проводится так называемый ABC-анализ, включающий следующую последовательность работ:

• 1) установление стоимости каждого вида ресурсов (для покупных ресурсов используются цены поставщика);
• 2) ранжирование ресурсов по мере убывания стоимости;
• 3) суммирование данных о количестве и издержках на ресурсы;
• 4) распределение ресурсов на классы в соответствии с критериями, приведенными на рис. 4.22.

Пример 4.11. Провести ABC-анализ запасов по данным табл. 4.10.

Таблица 4.10

Результаты проведения АВС-анализа

Номера изделий.	Годовой объем, ед.	Доля от годового объема, %.	Стоимость, ден. ед.	Годовой объем, ден. ед.	Доля от годового объема, %.	Класс.
			90,00.	90 000.		А.
			154,00.	77 000.		А.
			17,00.	26 350.		В.
			42,86.	15 001.		В.
			12,50.	12 500.		В.
			14,17.			С.
			0,60.			С.
			8,50.			С.
			0,42.			С.
			0,60.			С.
Итого.				232 057.

Политика управления ресурсами, основанная на АВСанализе, включает следующие положения:

• 1) закупки ресурсов класса, А должны производиться у более надежных поставщиков (по сравнению с ресурсами класса С);
• 2) ресурсы класса, А в противоположность ресурсам классов В и С должны подвергаться более тщательному контролю и по возможности размещаться в наиболее защищенных местах;
• 3) точность учета ресурсов класса, А должна подвергаться более частым проверкам;
• 4) прогнозирование потребности в ресурсах класса, А должно проводиться более тщательно, чем прогнозирование потребности в ресурсах классов В и С.

В случаях, когда спрос на ресурсы стохастичен (описывается вероятностными характеристиками), то АВСанализа недостаточно. В этом случае требуется классификация ресурсов, исходя из характера их востребованности, т. е. частоты спроса. В этом случае применяется XYZ-анализ, который позволяет произвести классификацию ресурсов предприятия или цепей поставок в зависимости от характера их потребления и точности прогнозирования изменений в их потребности.

Классификация видов продукции по характеру потребления отражает степень неравномерности их отпуска со склада. Данная классификация осуществляется посредством ранжирования номенклатурных позиций материальных ресурсов на основании коэффициента вариации по формуле (3.2), основу которой составляет формула (3.3).

Деление ресурсов на группы X, Y и Z целесообразно осуществлять на основе данных, приведенных в табл. 4.11.

Таблица 4.11

Классификация ресурсов на группы X, Y и Z.

Совместное выполнение АВСи XYZ-анализов создает необходимые предпосылки для позиционирования видов ресурсов как объектов управления запасами. По итогам данного позиционирования формируются типовые группы ресурсов, для каждой из которых используются типовые методы управления (табл. 4.12).

Таблица 4.12

Позиционирование ресурсов на основе АВСи XYZ-анализа.

Группа.
		X.	Y.	Z.
	А.	АХ.	AY.	AZ.
	В.	ВХ.	BY.	BZ.
	С.	СХ.	CY.	CZ.