Контроль и сортировка деталей

После мойки и очистки детали подвергаются контролю и сортировке по их годности; определяется годность деталей без ремонта, необходимость ремонта или выбраковки деталей из-за полной непригодности.

К первой группе относятся детали, износ которых лежит в пределах допускаемых величин. Детали этой группы после контроля и маркировки направляются на склад годных деталей и далее на сборку.

Вторую группу составляют детали, износ которых выше допустимого, а в отдельных случаях может быть равен предельному. Детали этой группы могут быть использованы после их ремонта, поэтому по окончании контроля они направляются на склад деталей, ожидающих ремонта, и далее по соответствующим цехам для восстановления.

Детали третьей группы не годны для использования вследствие полного их износа или серьезных дефектов. Восстановление этих деталей практически невозможно или экономически нецелесообразно и поэтому они направляются на склад утиля.

Контроль деталей производится в соответствии с действующими на предприятии техническими условиями, которые должны содержать данные о величинах допускаемых износов, размерах деталей, годных к использованию без ремонта и годных для ремонта, а также необходимые сведения для выбраковки. Кроме того, в технических условиях приводятся указания о допускаемых отклонениях от геометрической формы деталей вследствие овальности, конусности, погнутости, а также срыва резьбы, наличия трещин и пр.

Контрольные операции по определению величины износа и годности деталей проводятся наружным осмотром и при помощи инструментов, а в отдельных случаях и приспособлений. Наружным осмотром проверяется общее техническое состояние детали и выявляются внешние дефекты, например, трещины, вмятины, пробоины, задиры и т. п.

Инструментальным контролем проверяется геометрический размер или отклонение от геометрической формы по прямолинейности, овальности, скрученности. Установление скрытых дефектов, произошедших по причине структурных изменений в материале деталей, например потеря упругости пружин, производится при помощи специальных приборов или приспособлений, а внутренних пороков в металле-дефектоскопами.

Результаты контроля и сортировки деталей заносят в дефектную ведомость, служащую основанием для выдачи годных деталей со склада и выдачи наряда на производство работ по восстановлению изношенных деталей.

Контроль валов. Наиболее часто встречающимися неисправностями валов являются: износ опорных поверхностей подшипниковых шеек, износ шлицев или шпоночных канавок, износ резьбы, прогиб вала. При износе шеек вала происходит обычно искажение их геометрической формы, в результате чего шейка вала имеет овальность и конусность.

В качестве измерительного инструмента для контроля валов применяются микрометры, индикаторы, скобы. Овальность шеек определяется по разности показаний микрометра при промере шейки в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, конусность же — по разности показаний микрометра при замере шейки по длине. Проверка погнутости коленчатых и распределительных валов производится по средней шейке индикатором при креплении вала в центрах.

Для контроля диаметральных размеров посадочных шеек валов при разбраковке применяются скобы. Наряду с контролем диаметральных размеров у некоторых валов необходимо контролировать линейные размеры, например, длину коренных и шатунных шеек коленчатых валов. Для этой цели используются листовые пробки (рис. 10.5).

Рис. 10.5. Листовые пробки для разбраковки деталей, но годности линейных.

размеров [13].

Проверка внешнего и внутреннего диаметра шлицевых валов может производиться микрометром или специальным кольцом, или скобами (рис. 10.6). Контроль шлицев по ширине осуществляется также скобами, а шлицевых пазов — калибрами типа листовых пробок.

Контроль шпоночных канавок на валах, а также в шестернях, например шпоночных канавок на промежуточном валу коробки передач и в сопряженных с ним шестернях, производится при помощи листовых пробок (см. рис. 10.5).

Контроль профильных поверхностей валов, например кулачков распределительных валов, осуществляется скобами и шаблонами. Применение предельного инструмента при контроле деталей повышает производительность груда контролеров и позволяет использовать работников меньшей квалификации. Контроль срыва или забитости резьбы на валах производится наружным осмотром.

Рис. 10.6. Типы калибров для контроля шлицевых валов:

а — измерение микрометром; б — комплексный калибр-кольцо; в — калибрскоба I IP-НЕ; г — калибр-скоба предельная.

Контроль отверстий. В зависимости от условий работы в результате износа отверстие может быть овальным и конусным. Поэтому при контроле отверстий, например цилиндров, необходимо измерять не только наибольший диаметр, но и производить замеры — в двух взаимно перпендикулярных плоскостях для определения овальности и по длине отверстия для определения конусности.

Контроль других отверстий, например, в картерах коробки передач под подшипники, в маховике и фланце коленчатого вала под установочные шпильки, в ступицах переднего и заднего колес под подшипники и прочее, производится замером наибольшего диаметра и сравнением его с допустимым при ремонте. Контроль отверстий осуществляется индикаторами для внутренних измерений, штихмассами и гладкими калибрами (пробками).

Контроль пружин. В процессе эксплуатации пружины теряют упругость и линейные размеры вследствие появления остаточных деформаций. Контроль упругости пружин производится при помощи приспособлений (рис. 10.7). При контроле упругости проверяется изменение длины пружины иод действием определенной силы. Длина пружины в свободном состоянии может быть проверена высотомером на плите или штангенциркулем.

Рис. 10.7. Прибор для контроля упругости пружин [13].

Контроль подшипников качения. Наружным осмотром производится тщательная проверка колец, беговых дорожек, шариков или роликов. В случае необходимости при осмотре применяется лупа. При наличии трещин, цветов побежалости, следов защемления, выкрашивания, отслаивания, шелушения, раковин, а также царапин или глубоких рисок на беговых дорожках, шариках и роликах, надломов и сквозных трещин на сепараторе — подшипники выбраковываются.

При отсутствии указанных неисправностей шарикоподшипники проверяются на шум и легкость вращения от руки. При вращении от руки подшипник должен иметь ровный ход, без заедания, и небольшой шум. Проверка производится путем сравнения с эталоном, утвержденным ОТК завода. Подшипники, годные по проверке на легкость и шум, подвергаются контролю радиального и осевого люфтов. Для определения величины радиального люфта проверяемый подшипник надевается на разрезную втулку и вместе с ней затягивается конусом 2 при помощи фасонной гайки 3 (рис. 10.8, а). К наружному кольцу подшипника подводится наконечник индикатора 4. Сообщая наружному кольцу колебательные движения в вертикальном направлении, по отклонению стрелки индикатора можно определить радиальный зазор подшипника. Осевой зазор проверяется на приспособлении, показанном на рис. 10.8, 6.

Проверяемый подшипник наружным кольцом устанавливается на опорную плоскость 2 приспособления. Внутреннее кольцо подшипника надевается на ползун 1, который движется в направляющей 3. Нижний торец ползуна 1 упирается в наконечник индикатора 4. При нажатии рукой на внутреннее кольцо оно получает возвратно-поступательное движение вниз и вверх. При этом показания стрелки индикатора укажут на величину осевого зазора. Передвижение кольца вверх производится пружиной 5.

Рис. 10.8. Приспособления для контроля радиального (а) и осевого (б) зазора в шариковых подшипниках [13].

Контроль шестерен. Основными неисправностями у шестерен являются износы зубьев, но толщине и длине, выкрашивание рабочей поверхности зубьев и раковистая сыпь на ней, ступенчатая выработка зубьев, трещины и откол отдельных зубьев, износ шпоночных канавок и шлицевых впадин, а у некоторых шестерен, например у ведущей шестерни заднего моста, износ посадочных поверхностей иод подшипники и шлицев. Выявление таких неисправностей, как ступенчатая выработка, выкрашивание или раковистая сыпь на рабочей поверхности зубьев, а также трешин и отколов отдельных зубьев, производится наружным осмотром.

Контроль шпоночных канавок и шлицевых впадин по ширине осуществляется листовыми пробками и шаблонами, а их диаметральных размеров — скобами. Скобами проверяются и посадочные места под подшипники. Износ отверстий контролируется пробками.

Контроль износа зубьев по длине производится замером их масштабной линейкой или штангенциркулем, а по толщине — замером по дуге начальной окружности. Измерение осуществляется штангензубомером, индикаторным зубомером или специальными шаблонами. Замеры производят у трех зубьев, расположенных под углом 120°.