Выбор и обоснование технологии производства

На заводах железобетонных изделий применяют поточно-агрегатную, поточно-конвейерную и стендовую технологии изготовления изделий.

При поточном способе организации производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому. Поточное изготовление изделий может быть запроектировано по поточно-агрегатному и конвейерному схемам производства. Конвейерный способ характеризуется тем, что изделия перемещаются от поста к посту с принудительным ритмом. При поточно-агрегатном способе формы и изделия двигаются от поста к посту с произвольным интервалом, характерным для данной операции. Конвейерные технологические линии целесообразно применять значительной мощности при изготовлении однотипных конструкций большими партиями.

Основным преимуществом поточно-агрегатного способа является уменьшение продолжительности ведущего цикла формования, что позволяет увеличить оборачиваемость форм. При переходе на другой вид продукции затрачивается меньше времени и средств, чем при конвейерно-поточном методе организации производства. Высокий уровень механизации и автоматизации производственных процессов при поточно-агрегатной технологии дает возможность изготавливать изделия из жестких бетонных смесей /20/.

Технологический процесс приготовления формовочных смесей заключается в приемке, дозировании, перемешивании сырьевых материалов и выдаче бетонной смеси.

Подачу материалов со складов в бетоносмесительный цех и распределение их по расходным бункерам в цехе производят в надбункерном этаже с помощью ленточных транспортеров, поворотных воронок для заполнителей и коротких шнеков для цемента. Запас материалов в расходных бункерах обычно принимают для заполнителей 1−2, цемента — 2−3.

При приготовлении бетонной смеси дозирование материалов состоит в отмеривании их количества для загрузки в бетоносмеситель. В БСУ применяется весовое дозирование автоматического действия. Весовые автоматические дозаторы обеспечивают необходимую точность измерения — цемент, воду, добавки дозируют с точностью до 2%, заполнители с точностью до 0,25%, позволяют сократить длительность дозирования всех компонентов — максимальная продолжительность дозирования в дозаторах этого типа составляет 45−90 с, точность взвешивания ±(1−3%), так же при использовании таких дозаторов численность обслуживающего персонала сократиться до минимума. Для обеспечения постоянного состава бетонной смеси постоянно осуществляется контроль влажности заполнителей и выполняется корректировка состава перед дозированием. [1].

Загрузку работающего смесителя производят в такой последовательности: крупный заполнитель, цемент, вода. Раствор химических добавок вводится вместе с водой затворения или после перемешивания всех материалов.

Бетонную смесь перемешивают, чтобы она была однородной, если в ней равномерно размещены все компоненты.

Кроме однородности бетонная смесь обладает также необходимой связанностью, то есть способностью формироваться без разрывов и расслоения. Эти свойства смеси обеспечиваются правильно подобранным составом бетона, необходимой точностью дозирования составляющих материалов, качественным их перемешиванием в бетоносмесителе. [2] Для перемешивания бетонной смеси необходимо обеспечить сплошное обхватывание цементным тестом поверхности зерен и равновесное распределение раствора в смеси крупного заполнителя. В зависимости от вида заполнителей и бетона применяют различные способы перемешивания составляющих. Перемешивание со свободным падением материалов происходит в медленно вращающихся, наклоняющихся смесительных барабанах — такое перемешивание применяется для подвижных смесей. Перемешивание в смесителях принудительного действия применяется для малоподвижных и жестких смесей.

В проекте применяются смесители периодического действия с принудительным перемешиванием материалов. Перемешивание происходит с помощью вращающихся лопастей. На качество перемешивания оказывают большое влияние продолжительность перемешивания, которая в зимнее время должна быть увеличена на 25%. Продолжительность перемешивания бетонной смеси устанавливает лаборатория предприятия опытным путем, но не менее указанной в ГОСТ 7473–76. [8].

Готовую бетонную смесь из бетоносмесителей разгружают через воронку в раздаточные бункера. Вместимость раздаточных бункеров принимается равной 2−3 замесам бетоносмесителя. Для выдачи бетонной смеси в формовочные пролеты цехов бетонную смесь перегружают в раздаточные бункера бетоновозных эстакад.

Время от выгрузки бетонной смеси до формирования не более 45 мин. Поданная к месту укладки бетонная смесь имеет требуемую удобоукладываемость с отклонением подвижности не более 30% и жесткости не более 20%, температуру в пределах 5−30 єС.

Технологическая схема производства смесей приведена на рис. 1.

По принципу действия смесительные цеха и установки подразделяются на циклического и непрерывного действия, по компоновке оборудования на партарные-двухступенчатые и высотные одноступенчатые смесительные установки и цеха; по способу управления производственными процессами на механизированные, автоматические и заводы-автоматы. [1].

Рисунок 1 — Функциональная схема производства бетонных смесей В проекте примят бетоносмесительный цех по принципу работы смесительных машин — циклического действия; по компоновке — вертикальная одноступенчатая схема, все узлы смесительного отделения скомпонованы на одной вертикальной оси так, что однократно поданные в бункера материала самотеком поступают в бетоносмесители, проходя через дозаторы; по способу управления производственными процессами — автоматизированный, все процессы подачи, перегрузки, дозирования исходных материалов, приготовления и выгрузки готовых смесей полностью автоматизированы, управление этими процессами производится дистанционно при визуальном наблюдении за течением технологического процесса. [1].