Анализ использования производственной мощности на ОАО «МЗОО»

Характеристика ОАО «Минский завод отопительного оборудования» и выпускаемой им продукции

Минский завод отопительного оборудования был основан 28 декабря 1953 года. 29 июня 1994 года приказом № 207 Мингосимущества Республики Беларусь государственное предприятие преобразовано в Открытое Акционерное Общество «Минский завод отопительного оборудования».

ОАО «Минский завод отопительного оборудования» (ОАО «МЗОО») является механизированным предприятием с развитым чугунолитейным и механосборочным производством. Завод производит и реализует отопительные радиаторы, котлы, фитинги, чугунное литье. Оказывает услуги организациям и частным лицам по монтажу котлов и систем отопления. Объем производства в год составляет 42 000 тонн литья. Для производства продукции в качестве сырья, материалов, топлива, используется чугун, лом, ферросилиций, кокс и т. д. Поставщиками сырья для завода являются предприятия РФ, Украины, Польши, Австрии. На предприятии разрабатываются и внедряются новые виды продукции радиаторов и котлов, которые сертифицируются по национальным и российским стандартам. Радиаторы отопительные 2К-60П-500, -300, 2КП — 90×500, 1К-60П не имеют аналогов в странах ближнего зарубежья. На заводе внедрена система качества в производстве, подтвержденная сертификатом TUV CERT в Тюрингии (Германия).

Но вместе с тем на предприятии существуют технологические процессы, которые тормозят разработку и изготовление изделий, соответствующих стандартам ведущих европейских стран. Существующее оборудование и технология получения отливок физически и морально устарели и не обеспечивают необходимого качества продукции по точности и качеству поверхности. Выпускаемая продукция является затратной по расходу материалов и трудовых ресурсов, по энергоресурсам. Износ активной части основных производственных фондов на 01.01.13 г. составил 77,6%.

В связи с этим, в рамках намеченной инвестиционной программы в производстве радиаторов внедрен новый технологический процесс изготовления стержней радиаторов на автоматической линии «Термошок». В 2010 году в литейном цехе ковкого и серого чугуна установлена автоматическая формовочная линия DISA 230А, которая включает в себя формовочную установку, стержнеукладчик, заливочный конвейер, ленточный транспортер передачи залитых форм, выбивной барабан с автоматической подачей воды для охлаждения отливок и формовочной смеси. В комплексе с формовочной линией произведен монтаж землеприготовительного оборудования и заливочный комплекс с индукционной печью.

В литейном цехе радиаторов в июне 2010 года внедрена установка фирмы HEINRICH WAGNER SINTO (Германия) по регенерации отработанных формовочных и стержневых смесей для их повторного использования, что позволяет экономить материальные, природные, трудовые и энергоресурсы; снижать экологическую нагрузку.

В 20 011 году:

• 1) внедрен технологический процесс брикетирования чугунной стружки с приобретением гидравлического пресса. Ежегодный объем потребления стружки — 10 000 тн. Экономический эффект — разница между стоимостью литейного чугуна и стоимостью чугунной стружки в брикетах;
• 2) внедрен частотный преобразователь мощностью 130 квт привода воздуходувки на вагранку литейного цеха ковкого и серого чугуна.

Для подачи воздуха на вагранки в литейном цехе ковкого и серого чугуна смонтирована воздуходувная машина (воздуходувка) с электродвигателем 130кВт и 3000 об./мин., которая работает 18 часов при двухсменной работе цеха.

Подача воздуха на вагранки, его количество регулируется в зависимости от интенсивности процесса плавки металла. Процесс плавки состоит из ряда операций (розжиг вагранки, начало плавления металла, нормальный плавильный процесс, различные перерывы в работе вагранки, окончание плавки в конце смены), которые требуют определенное количество воздуха для каждой операции.

До недавнего времени регулирование подачи воздуха в вагранки осуществлялось оператором с помощью шибера на воздуховоде от отметки «закрыто» до отметки «открыто».

После установки преобразователя частоты оператор с помощью приборорегулятора оборотов двигателя устанавливает необходимое количество оборотов, а тем самым и соответствующую частоту от 20 до 50Гц. Тем самым на каждой операции плавки автоматически подбирается своя частота, что снижает расход электроэнергии на 25%.

3) установка автономных компрессоров взамен центральной компрессорной.

В 2012 году:

1) автоматическая линия дробеметной очистки отливок радиаторов.

На линии транспортировки радиаторов после сборки в отделении окраски смонтирована и работает дробеметная камера очистки собранных радиаторов. В камере имеется автономный транспортер — конвейер, на который перевешиваются радиаторы с главного цепного конвейера. На автономном конвейере дробеметной камеры радиаторы подвергаются воздействию дроби, очищаются, затем перевешиваются обратно на конвейер транспортировки и направляются в окрасочное отделение на окраску.

Основные недостатки существующего процесса:

• • после испытания водой отливок на плотность они подвергаются воздействию дроби, это увеличивает дефектность отливок;
• • недостаточная степень очистки — очищаются только внешние поверхности радиатора, и то не все и не полностью, дробь подается под разными углами к поверхности и очистка неравномерна;
• • на старом процессе было занято 9 человек.

Преимущества нового оборудования:

• • на новом процессе — 5 человек
• • после очистки секций уменьшается расход краски на 15% из-за уменьшения шероховатости с 203 мм² до 170 мм².
• 2) в литейном цехе радиаторов внедрены комплексно-автоматизированные линии гидроиспытания, механической обработки и сборки радиаторов.

Автоматические линии для испытания, механической обработки и сборки радиаторов представляют собой ряд сложных узлов с передаточными устройствами, на которых отливки радиаторов подвергаются гидроиспытанию на плотность, механической обработке (торцовки фланцев и нарезка резьбы) и автоматизированной сборке с автономной подачей ниппелей. Новые линии заменили участок гидроиспытаний отливок радиаторов по механической обработке, сборке и гидроиспытанию собранных радиаторов.

Внедрение этих мероприятий позволило создать новые рабочие места с улучшенными условиями труда, повысить качество радиаторов, снизить вес отливок, уменьшив толщину стенок до 3,6 мм.

Острой проблемой ОАО «МЗОО» является наличие плавильных агрегатов — вагранок для плавки серого и ковкого чугуна, основного материала для изготовления отопительных радиаторов, водогрейных котлов и фитингов.

Завод находится в зоне городской инфраструктуры на стыке районов Фрунзенского и Центрального, где преобладает застройка современных жилых домов по проспекту Победителей, в Веснянке; места отдыха на вдхр. Дрозды и Комсомольском озере, спортивные сооружения (футбольный манеж, объекты спортивных соревнований, технический центр и др.).

Руководство завода озабочено состоянием экологической среды в этом районе, на которое влияют и главнейшие агрегаты завода и в меру своих сил прогнозирует и совершенствует очистные сооружения вагранок. Так, за последние годы в результате модернизации очистных систем снижение выбросов по вагранкам завода составило 301,6 тн.

Вместе с тем руководство завода понимает, что вагранки в существующем конструктивном виде исчерпали свои возможности. Поскольку вагранки продолжают оставаться основным плавильным агрегатом для чугунов, то решено было приобрести вагранки последних моделей на европейском рынке, так называемые «закрытые» вагранки. «Закрытая» вагранка представляет собой сложный плавильный комплекс, состоящий из собственно вагранки, системы очистки газов от пыли и токсичных соединений, устройств для подачи и подогрева дутья, устройств для дозирования и загрузки шихтовых материалов, системы автоматического управления и контроля за процессом плавки и вспомогательных механизмов для грануляции шлака, уборки отходов после выбивки и т. д.

После освоения вагранки «закрытого» типа выбросы сократятся на 591 тн ежегодно с уменьшением суммы экологического налога на 126,5 млн. рублей.

На предприятии разработана Программа качества, выполнение мероприятий которой, позволит снизить материалоемкость и энергоемкость выпускаемой продукции и выполнить прогнозные параметры по этим показателям.

Радиаторы чугунные отопительные составляют в объеме производства около 70%.

Литейный цех ковкого и серого чугуна — производит отливку и механическую обработку фитингов, реализуемых на сторону, в цехе производятся отливки из ковкого и серого чугуна для изделий других цехов и собственных нужд и отливки деталей, согласно заявкам отдела сбыта и заключенных договоров.

Участок художественно-декоративного литья — производит отливки из цветных металлов по заказам на сторону. Обеспечивает отливками инструментальный цех для изготовления оснастки.

Подразделения обслуживания и подготовки производства:

Электротехническая служба — производит капитальные, средние и текущие ремонты энергетического оборудования.

Служба вентиляции — осуществляет монтаж, изготовление и ремонт приточных и вытяжных вентиляционных систем.

Теплоэнергетическая служба — обеспечивает основное и вспомогательное производство водой, паром, сжатым воздухом и электроэнергией, производит ремонт сантехнического оборудования на заводе.

Служба механической обработки — изготавливает модельно-стержневую и опочную оснастки и приспособления для основных цехов согласно существующей технологии, производит ремонт модельно-стержневой и опочной оснастки.

Служба механика — производит капитальные, средние и текущие ремонты заводского оборудования и транспортных средств, изготавливает запасные части для собственных нужд, производит изготовление и монтаж нестандартного оборудования.

Транспортная служба — доставляет основные и вспомогательные материалы всем цехам завода, осуществляет уборку территории завода, вывозит отходы производства.

Ремонтно-строительный цех — производит капитальный, средний и текущий ремонт зданий и сооружений основного и вспомогательного производства, детских учреждений и общежитий завода, изготавливает деревянную тару для упаковки и запорной арматуры отопительных котлов, тротуарную плитку и элементы забора.

Сервисная служба — производит оказание следующих услуг промышленного характера: монтаж, пуск, наладка котлов, обслуживание котельных сторонних организаций, ремонт котлов, в том числе гарантийный, санитарно-технические работы, оказание услуг населению.

Темп роста экспорта по предприятию в 2012 году — 128,2%, в 2013 году — 114%. Темп роста импорта в 2012 году — 121,8%, в 2013 году — 108%. Внешнеторговое сальдо — +12 150 тыс. дол. Темп роста потребительских товаров в 2012 году составил 108,3%, в 2013 году — 109%.

Рентабельность продукции характеризует, сколько прибыли получит предприятие с единицы затрат. Рентабельность выросла с 3,2% до 5,1%, т. е. на 1,9 ед., что в относительном выражении составило 159,4%, темп прироста — 59,4%. Это свидетельствует об увеличении отдачи текущих затрат.

Фондоотдача — как показатель эффективности использования основных фондов — увеличилась с 2,49 до 2,94 р/р, темп роста составил 118,1%, темп прироста — 18,1%. Мы видим, что в целом по предприятию улучшилось использование основных фондов, т. е. в 2013 году на 1 основных фондов приходилось 2,94 руб. выпущенной продукции против 2,49 руб. в 2012 году.

В анализируемом периоде фондоемкость продукции уменьшилась на 0,06 р/р (темп роста — 85%, темп прироста равен — 15%), что так же говорит об уменьшении стоимости оборудования на 1 руб. готовой продукции и повышении эффективности его использования.

Выросла материалоемкость продукции и затраты на 1 руб. товарной продукции. Материалоемкость — сколько руб. материальных затрат приходится на 1 руб. выпущенной продукции — выросла на 0,02 р/р, т. е. на 3,2%, а затраты на 1 руб. товарной продукции — на 0,03 р/р или на 3,4%.