Технология производства вареных колбасных изделий

Этапы производства вареных колбас, сосисок и сарделек.

• 1. Прием, зачистка, разделка туш, полутуш, четвертин.
• 2. Обвалка отрубов, жиловка и сортировка мяса
• 3. Измельчение мясного сырья
• 4. Посол и созревание
• 5. Приготовление фарша (куттерование) 8—12 мин
• 6. Наполнение оболочек и вязка батонов (формование)
• 7. Осадка 2 ч при 0—4 °С
• 8. Обжарка 60−140 мин при 90−100 °С
• 9. Варка 40−180 мин при 75−85 °С
• 10. Охлаждение до достижения температуры в центре батона не выше 15 °С
• 11. Контроль качества
• 12. Упаковка
• 13. Хранение

Остановимся на отдельных этапах технологии производства.

Подготовка сырья — включает разделку туш, полутуш, четвертин; обвалку отрубов; жиловку и сортировку мяса.

Разделка полутуш для производства колбас отличается от разделки на сортовые отруба для розничной торговли. Обвалка мяса — это отделение мяса (мягких тканей) от костей.

Жиловка — отделение от обваленного мяса мелких костей, хрящей, грубой соединительной и жировой тканей, кровяных сгустков, абсцессов, загрязнений. В процессе жиловки мясо сортируют исходя из процентного содержания в нем жировой и соединительной ткани.

Сортировка. Говядину, буйволятину, конину и верблюжатину сортируют на высший, первый и второй сорта: высший сорт не содержит видимой соединительной и жировой тканей; первый — содержит 6% этих тканей от общей массы куска; второй включает их не более 20%. Для говядины, буйволятины и верблюжатины выделяют в качестве отдельного сорта жирное мясо, содержащее не более 35% жировой и соединительной тканей.

Свинину подразделяют на нежирную, полужирную и жирную: нежирная содержит не более 10% межмышечного жира; полужирная — 30−50% жировой ткани; жирная — 50−80% жировой ткани.

При жиловке баранины выделяют один сорт, оленины — первый и второй сорта: первый сорт содержит не более 6% видимой соединительной и жировой тканей, второй сорт — не более 20%.

В практике производства колбасных изделий могут применять двухсортную жиловку говядины и свинины — высший и объединенный (первый и второй) сорта. Объединенный сорт говяжьего мяса содержит 12% соединительной и жировой тканей; от упитанных животных получают, как это было указано выше, еще один сорт — жирную говядину. При двухсортной жиловке свинины высший сорт получают путем отделения нежирных частей от окороков и средней части полутуши; остальное мясо — объединенный сорт, содержащий 35−50% жировой ткани.

Измельчение мясного сырья. Осуществляют с целью подготовки его к дальнейшей технологической переработке, в частности, к посолу. Мясо нарезают на куски массой от 150 до 1000 г или измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки от 2 до 25 мм.

Посол. Предназначен для консервирования сырья, стабилизации цвета мяса, формирования специфических вкуса и аромата. Производится с применением сухой поваренной соли или ее раствора с добавлением нитрита натрия, сахара, глюкозы, пряностей, фосфатов, других ингредиентов, в зависимости от цели посола и вида колбасного изделия.

Для посола используют концентрированный раствор поваренной соли плотностью 1,201 т/см⁵при 15−16 °С с содержанием 26% хлорида натрия. Для его приготовления к 100 л холодной воды добавляют 36 кг поваренной соли. Раствор фильтруют, перед употреблением доводят до необходимой концентрации, добавляют соответствующие посолочные ингредиенты, охлаждают до 2−4 °С.

При изготовлении вареных и фаршированных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов на 100 кг мяса вносят 1,75−2,9 кг соли. Мелкоизмельченное мясо перемешивают с рассолом в мешалке в течение 2−5 мин, с сухой поваренной солью — 4−5 мин, в кусках или в виде шрота — 3−4 мин. Посоленное мясо выдерживают для созревания в помещениях при температуре 0−4 °С в специальных емкостях (тазиках, тележках, ковшах) или созревателях. Температура мяса в емкостях до 150 кг должна быть не более 12 °C, свыше 150 кг — не более 8 °C. Продолжительность выдержки мяса, измельченного на волчке с диаметром отверстий решетки 2−6 мм, при посоле концентрированным рассолом — 6−24 ч, сухой солью — 12−24 ч. При измельчении мяса до 8−12 мм — 12−24 ч, до 16−25 мм (шрота) — 24−48 ч, в случае кусков мяса до 1 кг — 48−72 ч. Эмульсию из парной и охлажденной говядины раскладывают в тазики толщиной слоя не более 15 см, оставляют для созревания на 12−48 ч.

Приготовление фарша. Процедура включает дополнительное измельчение сырья, составление и перемешивание компонентов рецептуры. Степень измельчения и продолжительность перемешивания зависят от вида, сорта колбасных изделий.

Приготовление фарша осуществляют в куттере, мешалке, других машинах периодического действия. При использовании мяса в виде кусков или шрота его предварительно измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2−3 мм. На качество фарша влияют условия и продолжительность куттерования (перемешивания), последовательность закладки рецептурных компонентов.

Приготовление фарша в куттере начинается с загрузки нежирного мясного сырья. Добавляют холодную воду, чешуйчатый лед (снег) до 10% от общего количества воды, немясные компоненты и специи. После перемешивания вносят более жирное сырье, оставшуюся воду, шпик, крахмал или муку. Общее количество добавляемой воды составляет 1 0−40% от массы сырья и зависит от его влагосвязывающих свойств. Продолжительность куттерования — 8−12 мин, в зависимости от вида оборудования и рецептуры колбасного изделия. Чрезмерное увеличение времени обработки фарша приводит к нарушению его консистенции, перегреву, — фарш теряет способность связывать воду, становится рыхлым, что приводит к соответствующим порокам готовой продукции (бульонные отеки, пустоты и др.).

По окончании куттерования температура фарша должна находиться в пределах 8−18 °С. Если фарш дополнительно обрабатывается на микрокуттере, эмульситаторе, коллоидной мельнице, дезинтеграторе, других машинах тонкого измельчения непрерывного действия, то температура фарша после куттерования не должна превышать 14 °C, а сама обработка на куттере сокращается на 3−5 мин.

Процесс куттерования используется, как правило, при изготовлении колбас с однородной структурой. Для приготовления фарша может быть использован высокоскоростной вакуумный куттер, технологические параметры которого описаны в соответствующих инструкциях.

Вареные колбасные изделия с неоднородной структурой производят в мешалках, перемешивая тонкоизмельченный фарш со шпиком, языком, фисташками, другими компонентами рецептуры. Допускается использование куттера, в этом случае предварительно охлажденный и нарезанный на шпик или другие компоненты вводятся в фарш за 0,5−1 мин до окончания куттерования.

Формование. Включает наполнение колбасных оболочек или форм фаршем, вязку батонов, накладывание скрепок на их концы.

Используют натуральные кишечные или искусственные колбасные оболочки различного диаметра и цвета. Наполнение оболочек фаршем производят на пневматических, гидравлических или механических вакуумных шприцах.

Вязку батонов осуществляют с целью маркировки и идентификации, согласно действующему нормативному документу. На искусственные оболочки могут наноситься готовые маркировочные обозначения отдельных колбасных изделий. При наличии специального оборудования концы формованных батонов закрепляют металлическими скрепками.

Каждому виду колбас подбирают соответствующую оболочку, с учетом их свойств и технологических параметров производства продукции.

При формовке сосисок и сарделек используют шприцы-дозаторы и агрегаты, которые обеспечивают дозирование и автоматическое перекручивание батончиков. Важно соблюдать равномерность и плотность набивки колбасных оболочек, исключать попадание в фарш воздуха. Формование фаршированных колбас осуществляется вручную.

Термическая обработка. Проводится с целью доведения продукции до кулинарной готовности, обеспечения ее безопасности для здоровья, стойкости при хранении, соответствующего товарного вида.

Перед термической обработкой батоны навешивают или укладывают на рамы так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Процесс включает осадку, обжарку, варку, охлаждение и копчение.

Осадка имеет важное значение для вторичного структурообразования, а также для обеспечения коагуляционной структуры фарша и химических превращений нитрита натрия, связанных с формированием и стабилизацией окраски колбас. В частности, это время необходимо для превращения нитрита в достаточное количество окиси азота, вступающего во взаимодействие с миоглобином. Во время осадки подсушивается поверхность батонов, что улучшает условия последующей тепловой обработки. Следует, однако, отметить негативную роль превышения рекомендуемых сроков осадки, особенно в неохлаждаемых помещениях, так как это может привести к возникновению дефектов, вызываемых деятельностью микроорганизмов. Так, например, возможно восстановление нитрита до молекулярного азота, что приводит к обесцвечиванию фарша (появлению на разрезе серых пятен), возникновению ноздреватости структуры, вызываемой выделением газообразного азота.

В процессе осадки протекает целый комплекс разнообразных по своей природе процессов, вызываемых жизнедеятельностью микроорганизмов, активностью ферментов, свойствами белковых и других пищевых веществ. Особое значение имеет микрофлора, количество которой в 1 г сырого колбасного фарша может достигать десятков миллионов клеток. Правильно проведенная осадка обеспечивает селективный характер развития микрофлоры, направленное развитие других процессов в последующих периодах копчения и сушки, что формирует аромат, вкус, санитарное благополучие, положительно сказывается на других свойствах готовой продукции.

Осадку применяют для колбасных изделий в натуральной оболочке, нашприцованных без применения вакуума. Колбасные батоны, сосиски и сардельки выдерживают в подвешенном состоянии 2 ч при 0−4 °С и относительной влажности 85−90%. За это время происходит подсушивание оболочки, уплотнение фарша, а также протекают реакции, обеспечивающие необходимый товарный вид готовым колбасным изделиям.

Термическую обработку проводят, как правило, в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим контролем технологических параметров производства или используют отдельные стационарные единицы оборудования для обжарки, варки и охлаждения.

Обжарку батонов в стационарных камерах проводят при 90−100 °С в течение 60−140 мин, в зависимости от вида камеры, диаметра и состава оболочки. Дым для обжарки получают путем сжигания опилок или дров лиственных пород. Окончанием процесса обжарки считают достижение в центре батона температуры 40−50 °С. После этого батоны направляют на варку, которую осуществляют паром в пароварочных котлах или в воде при 75−85 °С от 40 до 180 мин, до достижения в центре батона температуры не выше 70 ± 1 °C. Использование того или иного оборудования, температура и продолжительность варки зависят от вида и диаметра оболочки.

Охлаждение осуществляют холодной водой под душем в течение 10 мин, затем в холодной камере с температурой не, выше 8 °C и относительной влажностью 95% или в туннелях интенсивного охлаждения при —5 … —7 °С до достижения температуры в центре батона не выше 15 °C.

Термическая обработка в комбинированных камерах и термоагрегатах включает подсушку, обжарку, варку и охлаждение. Дым для обжарки получают в дымогенераторе из сухих опилок или деревьев твердых лиственных пород. Подсушку производят 10 мин, обжарку — 50−100 мин при температуре 100 °C и относительной влажности 10−20%, до достижения температуры в центре батона 40−60 °С, в зависимости от вида и диаметра оболочки.

Для некоторых видов вареных колбас, в частности, Столичной, после варки и охлаждения применяют копчение густым дымом при 35−45 °С в течение 6−7 ч с последующим охлаждением.

Готовые изделия проверяют по органолептическим, физико-химическим, бактериологическим показателям, упаковывают, маркируют и хранят согласно требованиям НЛ.

Технология производства мясных хлебов. Хлебы мясные традиционно относят к группе вареных колбас, сосисок и сарделек, поскольку при их изготовлении используется одинаковое сырье, аналогичным способом проводят подготовку, посол и приготовление фарша. Отличительной особенностью является меньшее количество добавляемой в фарш воды — 10−20% от массы куттеруемого сырья. Ниже рассмотрены только специфические технологические операции производства мясных хлебов, отличающиеся от технологии производства вареных колбас.

Формование. Формы, изготовленные из нержавеющего металла (или луженые), предварительно смазывают свиным топленым жиром, плотно заполняют фаршем так, чтобы не допустить наличие пор или пустот. Наполнение форм фаршем производят при помощи вакуумных шприцов либо специального оборудования. Обычный объем фарша в каждой форме составляет 2−2,5 кг. Затем фарш заглаживают и на его поверхности делают товарную отметку — буквы, соответствующие наименованию хлеба.

Запекание. Процедуру проводят в конвейерных или ротационных печах различных конструкций с использованием двухступенчатого или постоянного режима запекания.

При двухступенчатом режиме температура запекания на первой ступени составляет 150 °C, продолжительность — 80 мин, на второй ступени — соответственно 110 °C и 70 мин. Постоянный режим: 130 °C в течение 150 мин, до достижения в центре батона 70±1°С.

В случае использования условно пригодного мяса (по результатам ветеринарной экспертизы) двухступенчатую термическую обработку проводят при следующих режимах: первая ступень — 150 °C и 80 мин, вторая ступень — 110 °C и 100 мин. Постоянный режим: 130 °C в течение 180 мин до достижения в центре батона 85 °C.

Для придания товарного вида хлеб выдерживают в печах 30 мин при 130−150 °С — до образования корочки по всей поверхности.

Охлаждение. Проводят при температуре не выше 4 °C до температуры в толще батона 0−15 °С. Готовую продукцию упаковывают и маркируют согласно требованиям нормативных документов (ГОСТ 23 670−79).(8, с.138- 143).