Информационные технологии как инструмент интенсификации деятельности складов.Системы «WMS» и «ERP»

В организации любой цепочки поставок — идет ли речь о снабжении магазинов из единого распределительного центра, об оптимизации поставок сырья и материалов на предприятии или о работе крупного дистрибьютора — четкая организация функционирования склада имеет огромное значение.

Быстрый рост рыночных требований к системам управления логистическими процессами, вызванный интернет-технологиями и электронной коммерцией, приводит к кардинальным изменениям во взглядах на цепи поставок и их важность в получении и поддержании конкурентных преимуществ компаний. Именно здесь, при приеме товара или комплектации заказа — зачастую нерационально тратится огромное количество времени.

Каждый управляющий складом хорошо знаком с проблемами функционирования склада во всем их многообразии: злоупотребления персонала, постоянная неопределенность с реальными товарными остатками (приводящая к неполной ясности, какой товар и в каком количестве надо заказать поставщику), наличие «потерянных» товаров на большом складе (заставленных другими товарами или задвинутых в малодоступные места), регулярно возникающая пересортица (следствие «человеческого фактора»), наконец, недостаточная оперативность при приеме и отпуске товара со склада, что приводит к низкой эффективности работы (простоям транспорта, недовольству, а следовательно — оттоку клиентов и т. д.) [16]. Какие-то из этих проблем можно решить организационными мерами (например, увеличить количество персонала для более быстрого обслуживания клиентов), в чем-то могут помочь стандартные информационные системы (ИС) для складского учета (более четко отслеживать остатки и вообще отладить учет на складе). Однако есть и решения, которые способны либо справиться с подобными проблемами, либо исключить их изначально. Речь идет о специальных ИС с элементами внутренней логистики, определяющей технологии размещения товаров, комплектации заказов и отгрузки их покупателю. Благодаря таким технологиям удается свести к минимуму «человеческий фактор» и отладить процессы учета и движения товаров на складе.

По данным исследования расходов на складскую автоматизацию американской ассоциации VDC, следует, что более 50% инвестиций направляется на разработку или приобретение программных решений и по 20% на различного рода оборудование (таблица 6) [18]. Подобное соотношение свойственно всем высокоразвитым странам.

Таблица 6 — Результаты исследования ассоциации VDC.

Руководители большинства отечественных предприятий и организаций, предпочитают в первую очередь расходовать средства на приобретение различного рода «железа» экономя на программном обеспечении.

Логистические исполняющие системы (в том числе складские системы управления (ССУ) в качестве их основного элемента) появились на рынке США в середине 70-х годов, как альтернатива высокомеханизированным складским комплексам. Первоначально эти системы внедрялись в целях получения возможности слежения и управления товаропотоками «в реальном времени» на традиционных складах. Основанные на миникомпьютерах. ранние системы использовали радиосвязь для передачи данных в диалоговом режиме персоналу склада, ответственному за получение, хранение, отбор и отгрузку товаров.

К середине 90-х годов ситуация кардинально изменилась. С развитием стандартов штрихового кодирования, широким распространением терминалов сбора данных, снижением стоимости вычислительной техники и появлением современных операционных систем и систем программирования. ССУ достигли своего совершеннолетия. Доходы поставщиков этих систем стали расти на 20% ежегодно. Складская система управления служит своеобразным мостом между уровнем системы корпоративного управления планированием и производством и уровнем системы управления заказами, которая динамически взаимодействует с каналами сбыта и снабжения. Имея исчерпывающую информацию о потребностях и заказах. ССУ обеспечивают снабжение, производства необходимым сырьем и выполняют распределение продукции.

Прежде чем такая система сможет заработать, на складе необходимо провести некоторые подготовительные работы; разбить его на зоны (например, зона приемки товара, зона длительного хранения, зона комплектации заказов, зона отгрузки; могут быть и другие варианты) и разметить места хранения (на стеллажах, полках холодильников и других поверхностях). Каждая такая ячейка получает свой «адрес», который должен быть в виде специальной этикетки размещен рядом с данной ячейкой и занесен в систему (вместе с другими характеристиками ячейки — объемом, грузоподъемностью, температурой и пр.). Как правило, такой «адрес» содержит информацию и в виде штрих-кода (ШК), и в «человекочитаемой» форме.

Специальным образом следует организовать и маркировку прибывающего товара как правило, кроме артикула и индивидуального штрих-кода товара, используется еще и кодирование упаковки разного объема.

Типичный сценарий приемки груза, до внедрения ССУ показан на рисунке 10 [18].

Груз прибывает, принимается по количеству и качеству. Сопроводительные документы на груз дублируются для дальнейшего ввода в учетную систему склада. Затем персонал склада принимает решение, где разместить груз, и делает соответствующие записи в документах на груз. После завершения всех складских операций с грузом документы вводятся в учетную систему склада. Данные о местоположении груза хранятся в картотеке учетной системы. Процесс является трудоемким, подверженным ошибкам, и его эффективность полностью зависит от опыта складского персонала.

После внедрения ССУ основной складской процесс изменяется кардинальным образом. Все грузовые единицы, поступающие на склад, маркируются этикетками с индивидуальным штрих-кодом, который содержит информацию о характере груза, когда и от кого он пришел, после чего информация о нем вводится в систему (вместе с данными из накладной), которая автоматически подбирает для него ячейки, которые: а) располагаются в соответствующей зоне (длительного хранения или комплектации, если необходимо); 6) свободны; в) отвечают всем необходимым требованиям (по размерам, грузоподъемности и пр. условиям). После чего система автоматически формирует распоряжение (в виде списка с адресами). в котором четко обозначено, в какую ячейку какое количество товара следует разместить.

Подбор товара (комплектация заказа) представляет собой обратную задачу, которая также выполняется при помощи ИС. Менеджер отдела продаж по имеющимся в базе данных позициям имеющегося в наличии товара оформляет накладную, согласно которой оператор формирует задание грузчикам. В нем. как и при размещении товара, указан адрес ячейки, артикул (или ШК) и количество требуемой продукции. Максимальный эффект достигается при применении сканирующих устройств (стационарных сканеров или мобильных терминалов сбора данных, в том числе и радиосканеров). В этом случае сотрудник, занимающийся комплектацией заказа, сможет быстрее найти ячейку и товар, проверить адрес размещения и правильность найденной позиции и даже составить таким образом своеобразный отчет о сформированном заказе, который затем вводится в систему (для контроля ухода товара и качества работы персонала).

Практика показывает, что общая производительность возрастает минимум на 20 -30%, точность учета более чем на 99%, трудозатраты уменьшаются на 25% и более.

Потребности бизнеса в современных системах управления складским комплексом только формируются и соответственно, предложение таких систем ограничивается 3−4 программными решениями. К ЛИС можно отнести систему Advantics от фирмы РS logistic (Германия), используемую в ТСК «Терминал Лесной», программное решение SOLVO. WMS от фирмы «Солво» (С.-Петербург) и Е-Sklad фирмы «Аргуссофт» (г.Москва). Предприятия стоящие перед выбором — какую информационную систему приобрести, должны знать основные функциональные различия между системами классов ЕRP и WMS. Эти различия приведены в таблице 8 [18].

Таблица 8 — Основные различия систем классов ЕRP и WMS.

Одной из центральных задач стоящих перед предприятием в области логистики складирования является определение необходимых складских мощностей. Анализируя потенциальные возможности региона и планируемый объем продаж (производства) предприятие в первую очередь оценивает свои собственные складские мощности, а в случае отсутствия (или недостатка) последних решает вопрос о расширении собственных мощностей, использование склада общего пользования, аренде складских мощностей и т. п. Наиболее приоритетным направлением в развитии складского хозяйства является использование одноэтажных зданий с высотной зоной хранения (наиболее рационально используется полезный объем зданий и стоимость в 1,5−2 раза ниже по сравнению с многоэтажным складом того же объема). Возможный алгоритм определения необходимой мощности на таких складах представлен на рисунке11.

Рисунок 11 — Алгоритм определения потребной складской мощности

Расчет необходимой полезной площади складирования можно определить двумя способами: по объемным измерителям или по удельным на грузкам.

В первом случае потребность в общей складской площади определяется по формуле:

S = E / (q*Ks*h),.

где: E — вместимость (емкость) склада (т. усл. под.);

q — средняя нагрузка на 1 кв. м. площади складирования при высоте укладки 1 м.;

Ks — коэффициент использования площади;

H — высота складирования.

Второй метод является более точным. При этом полезная площадь складирования определяется с помощью объемных измерителей по формуле:

S пол = n ст * S ст, где: n ст — количество стеллажей для хранения, шт;

S ст — площадь, занимаемая одним стеллажом, мІ.

n ст = Z max / (Vc*Y*Ко),.

где: Z max — величина установленного запаса, (т.);

Vc — геометрический объем стеллажа, (мі);

Y — удельный вес хранимого материала, (т/ мі).

Ко — коэффициент плотности укладки.

В соответствии с изложенным алгоритмом определим необходимую площадь складирования листового железа для центрального склада материалов исследуемого предприятия ООО ПКФ «ВСЗ — холдинг».

В соответствии с данными службы маркетинга о потенциальном спросе на продукцию завода в 2004 году служба материально-технического снабжения, в соответствии с нормами расхода материалов, составила график закупок листового железа оптимальными партиями (размером 1,5*2 м. толщиной 3 мм. в количестве 130 т., и листового железа размером 2*3 м. и шириной 4 мм. в количестве 245 т.), необходимых для производства продукции завода. Закупка следующей партии материала осуществляется после полного израсходования имеющегося запаса на складе (с учетом времени доставки). На центральном складе для хранения первого вида листового железа используются стеллажи длинной 2 м., шириной 2 м., высотой 4 м.; для второго вида материалов соответственно 2 м.*3 м.*4 м. Удельный вес металла 7.85 т/мі. Коэффициент плотности укладки 0,3.

Определим необходимую площадь для складирования листового железа двух видов на ЦСМ завода по методу объемных измерителей.

n ст 1 = (130) / (2*2*4*7.85*0,3) = 3,9 (4) шт.

S пол = 4*2*2 = 16 мІ.

n ст 2 = (245) / (2*3*4*7.85*0,3) = 4,9 (5) шт.

S пол = 5*2*3 = 25 мІ.

Таким образом, общая потребная площадь для размещения одной партии поставок листового железа на ЦСМ завода составит: 16 + 25 = 41 мІ., что вполне соответствует наличию свободных мощностей центрального склада (в связи с его резкой недозагруженностью, как видно из анализа, пункт 2.3), и не требует расширения собственных складских мощностей предприятия.