Обоснование оптимального выбора модели управления запасами

РЕФЕРАТ ЗАПАС, ЗАПАС ТЕКУЩИЙ, ЗАПАС СТРАХОВОЙ, РАЗРЕЗ ЗАКАЗА, ТОЧКА ЗАКАЗА, РАСПОЛАГАЕМЫЙ ЗАПАС, СОВОКУПНЫЙ СПРОС, СРЕДНИЙ ДНЕВНОЙ СПРОС, ИНТЕРВАЛ ВРЕМЕНИ МЕЖДУ ЗАКАЗАМИ, ВРЕМЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАКАЗА, ВОЗМОЖНОЕ ВРЕМЯ ЗАДЕРЖКИ ПОСТАВКИ, ОЖИДАЕМОЕ ПОТРЕБЛЕНИЕ.

Объект исследования — исследование системы управления запасами на предприятии ЧУП «Алмаз»

Предмет исследования — процесс управления системой запасов на складе предприятия. Цель работы: закрепление, углубление и расширения теоретических знаний в области управления запасами, а непосредственно при расчете показателей моделей управления запасами Методы исследования: сравнительного анализа, экономическо-математические, аналитический.

При написании работы проводилось изучение литературных источников. При изучении деятельности компании, был проведен анализ экономических показателей компании за 2005;2010 годы работы. Так же была выбрана наиболее подходящая для данного предприятия модель управления запасами. Область возможного практического применения: применение логистического подхода управления запасами при организации складской деятельности ЧУП «Алмаз» и других предприятий, занимающихся аналогичной деятельностью.

Автор работы подтверждает, что приведенный в ней материал правильно и объективно отражает состояние исследуемого процесса, а все заимствованные из литературных и других источников теоретические, методологические и методические положения и концепции сопровождаются ссылками на их авторов.

ВВЕДЕНИЕ

1. Описание основных моделей управления запасами

1.1 Модель управления запасами с фиксированным размером заказа

1.2 Модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

2. Анализ предприятия ЧУП «Алмаз»

2.1 Организационно-экономическая характеристика предприятия ЧУП «Алмаз»

2.2. Анализ организации управления запасами на предприятии ЧУП «Алмаз»

3. Обоснование оптимального выбора модель управления запасами

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность данной темы обусловлена тем, что рыночная стратегия развития экономики предполагает минимизацию логистичеких затрат. 40% всех логистических затрат составляют затраты на содержание запаса. Данные затраты все предприятия и организации пытаются свести к минимуму при помощи различных способов управления запасами.

Запас — все то, на что имеется спрос и что временно исключено из потребления. Запасы подразделяются на:

запасы средств производства, предназначенные для производственного потребления (сбытовые, производственные, государственные резервы и незавершенное производство),

запасы предметов потребления, предназначенные для использования в непроизводственной социально-экономической сфере и удовлетворения потребностей людей (товарные, запасы предметов коллективного и индивидуального потребления и государственные резервы).

Основные причины создания запасов:

необходимость обеспечения бесперебойного снабжения производственного процесса,

периодичность производства различных видов продукции поставщиками, транспортировка большинства видов продукции партиями от поставщика к потребителю,

несовпадение ритма производства с ритмом потребления.

Причины, побуждающие предприятия к уменьшению запасов:

плата за физическое хранение запасов,

отвлечение денежных средств, вложенных в них потери от естественной убыли,

моральный износ.

Предмет теории управления запасами — это отыскание такой организации поставок или производства, при которой суммарные затраты на функционирование системы минимальны. Организация поставок — определение объемов поставок и периодичность заказов.

Существует 4 основных вида затрат, которые могут оказать влияние на выбор решения по управлению запасами:

затраты на приобретение запасов — не зависят от принимаемых решений, не учитываются при анализе. Их целесообразно учитывать только, если цена единицы продукции зависит от величины партии, что в основном выражается в виде количественных скидок.

затраты на организацию заказа — постоянные расходы по размещению заказов: расходы на командировки, почтово-телеграфные расходы, транспортные расходы, не зависящие от размера партии. Если складскую систему снабжает предприятие-поставщик, то при условии серийного выпуска продукции стоимость переналадки оборудования перед выпуском очередной партии также относится к таким затратам. Иногда в данную категорию включают издержки вследствие более низкой производительности труда и более высокого процента брака в начале производственного периода.

издержки хранения запасов — издержки, зависящие от величины запасов, например издержки физического присутствия материальных ценностей на складе (естественная убыль, плата за производственные фонды) и потери от иммобилизации средств в запасах. Потери из-за отвлечения средств в запасы могут быть рассчитаны в виде определенного процента от суммы средств, вложенных в запасы. Процент может исчисляться в соответствии с нормой прибыли на предприятии или процентной ставкой по кредиту.

потери от дефицита — суммарные потери прибыли в расчете на 1 денежную единицу стоимости дефицитных материалов. Прибыль предприятия при дефиците может снизиться за счет простоя производственных мощностей, рабочих, переналадки производственного процесса, замены дефицитных материалов другими, более дорогими, выпуска продукции в сверхурочное время после ликвидации причины простоя, штрафа за нарушение сроков поставки.

Многообразие реальных ситуаций вызвало необходимость разработки различных моделей управления запасами. Важнейшей характеристикой моделей управления запасами является спрос. Спрос может быть:

детерминированным статический (постоянный во времени)

динамический (изменяющийся во времени);

случайным стационарный (с постоянной во времени плотностью вероятности)

нестационарный.

Цель данной курсовой работы — обоснование выбора оптимальной модели управления запасами на предприятии ЧУП «Алмаз».

Объектом исследования выступает ЧУП «Алмаз».

В качестве предмета исследования выступает процесс организации управления запасами.

Для этого поставлены следующие задачи:

рассмотреть теоретические основы управления запасами: модели управления запасами;

изучить систему организации управления запасами на предприятии ЧУП «Алмаз»;

провести анализ организационно-экономических показателей предприятия;

обосновать выбор оптимальной модели управления запасами на предприятии ЧУП «Алмаз».

1. Описание основных моделей управления запасами

1.1 Модель управления запасами с фиксированным размером заказа Задача управления запасами возникает, когда необходимо создать запас материальных ресурсов или предметов потребления с целью удовлетворения спроса на заданном интервале времени. Для обеспечения непрерывного и эффективного функционирования практически любой организации необходимо создание запасов. В любой задаче управления запасами требуется определить количество заказываемой продукции и сроки размещения заказов.

Спрос можно удовлетворить: путем однократного создания запаса на весь рассматриваемый период времени или посредством создания запаса для каждой единицы времени этого периода.

Эти два случая соответствуют избыточному запасу (по отношению к единице времени) и недостаточному запасу (по отношению к полному периоду времени).

При избыточном запасе требуются более высокие удельные (отнесенные к единице времени) капитальные вложения, но дефицит возникает реже и частота размещения заказов меньше.

При недостаточном запасе удельные капитальные вложения снижаются, но частота размещения заказов и риск дефицита возрастают.

Для любого из этих двух крайних случаев характерны значительные экономические потери. Таким образом, решения относительно размера заказа и момента его размещения могут основываться на минимизации соответствующей функции общих затрат, включающих затраты, обусловленные потерями от избыточного запаса и дефицита.

Ключевым параметром модели управления запасами с фиксированным размером заказа является — размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется при изменении условий движения запаса. Так как размер восполняющегося заказа представляет собой исходную информацию для расчета других параметров модели, требуется зафиксировать оптимальный или близкий к оптимальному размеру заказа.

Таким образом, теоретически имеется две модели управления запасами:

модель управления запасами с фиксированным размером заказа модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Методика управления запасами на основе фиксации размера заказа заключается в том, что заказы на пополнение запаса делаются в момент снижения запаса до заранее определенного, порогового уровня запаса в объеме, равном оптимальному размеру заказа. Все параметры модели рассчитываются таким образом, что если соблюдаются все исходные данные, то не наступит дефицитной ситуации.

Исходные данные для расчета параметров модели с фиксированным размером заказа:

спрос: совокупный спрос и дневной, единиц;

оптимальный размер заказа, единиц;

время выполнения заказа, дни;

возможная задержка поставки, дни.

Расчетные параметры:

максимальный уровень запаса, единиц;

точка заказа, единиц;

страховой запас, единиц.

Максимальный уровень запаса (Зmax) — максимальное количество запас, которое может находиться на складе. Он определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей склада с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Точка заказа (ТЗ) — уровень запаса, при котором производиться повторный заказ на очередную поставку. Точка заказа должна быть рассчитана таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до уровня страхового запаса.

Страховой запас (Зстр) необходим для обеспечения непрерывного хода логистического процесса в случае непредвиденных обстоятельств (сбой в поставке и колебания спроса).

Таким образом, при соблюдении заданных границ исходных данных за время выполнения заказа запас снижается до уровня запаса страхового. При получении поставки в срок запас восполняется до максимального уровня. При наличии сбоев в поставках бездефицитность обслуживания потребления обеспечивает страховой запас.

Движение текущего запаса показано на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 — Движение запаса при фиксированном размере заказа Примечание — Источник: [7, с. 231]

На рисунке 1.1 показано движение запаса. Если не происходит никаких сбоев (повышение спроса, сбой в поставке), то уровень текущего запаса доходит до запаса страхового и восстанавливается до максимального уровня, когда поступает новая партия заказа. Если же происходит резкое повышение спроса, то для того, чтобы обеспечить бесперебойное удовлетворение потребности клиента, начинают использовать запас страховой. Уже после следующего заказа запас восстанавливается до нужного максимального уровня. Запас страховой обеспечивает бездефицитность обслуживания потребления.

Интервал времени между заказами (?) — это интервал между двумя смежными заказами.

Время выполнения заказа (tз) — это время, которое необходимо для получения новой партии от поставщика.

Оптимальный размер заказа (Q*) — это уровень заказа, при котором суммарные затраты стремятся к минимуму.

Время задержки поставки (? tз) представляет собой оценку возможного отклонения от заданного времени выполнения заказа, проводимую, как правило, на основе анализа статистики выполнения заказов прошлых лет.

Формулы для расчета параметров модели с фиксированным временем между заказами представлены в таблице 1.1.

В данной модели управления запасами оптимальный размер заказа рассчитывается по классической формуле Уилсона.

Таблица 1.1 — Формулы для расчета параметром модели с фиксированным размером заказа

Примечание — Источник: собственная разработка.

Располагаемый запас (Рз) — это сумма наличного запаса и запаса в пути.

Средний дневной спрос (s) представляет собой средний спрос за одни рабочий день.

Совокупный спрос (S) — это совокупность средних дневных спросов за исследуемый период времени.

Наличный запас соответствует уровню запаса фактически находящемуся на складе.

1.2 Модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами Вторая модель управления запасами — модель с фиксированным интервалом времени между заказами (fixed-order-interval model). В модели с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстают друг от друга на равные интервалы, например 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т. д.

Фиксированный интервал времени между заказами должен иметь оптимальный размер. Оптимизация запаса связывается с оптимизацией размера заказа на восполнение запаса. Таким образом, определять оптимальный интервал времени между заказами следует на основе оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на содержание и пополнение запаса, а также достичь наилучшего сочетания таких факторов, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запаса и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно рассчитывать по следующей формуле:

? = (1.1)

Где? — интервал времени между заказами, дни;

Q* - оптимальный размер заказа, единицы;

S — совокупный спрос за изучаемый период времени, единицы.

Полученный с помощью формулы (1.1) интервал времени между заказами не является обязательным. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при расчетном результате в 4 дня можно использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы 1 раз в неделю.

Методика управления запасами на основе фиксации интервала между заказами заключается в том, что заказы на пополнение запаса делаются в заранее определенные момент через фиксированные интервалы между заказами в размере, который обеспечивает пополнение запаса до максимального уровня.

Движение запаса при использовании модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами показано на рисунке 1.2.

На рисунке видно, что размер заказа должен рассчитываться по следующей формуле:

(1.2)

Где Q* - оптимальный размер запаса, единицы;

Зmax — максимальное количество запаса, находящееся на складе, единиц;

Зt — запас текущий, единиц;

tз — время выполнения заказа, дни;

s — дневной спрос, единиц.

Данную формулу можно представить в немного упрощенной форме:

(1.3)

ОП = (1.4)

Где ОП — ожидаемое потребление за время выполнения заказа, единицы;

tз — время выполнения заказа, дни;

s — дневной спрос, единиц.

Рисунок 1.2 — Иллюстрация движения запаса при фиксированном интервале между заказами Примечание — Источник: [7, с. 243]

Размер заказа Q является постоянно пересчитываемой величиной. Как видно из формулы (1.3), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимально желаемого уровня. Разница максимального и текущего запаса определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимально желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время выполнения заказа обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки. Уровень текущего запаса (Зt) определяется на момент выдачи заказа по учетной информации о состоянии запаса на складе. Он также может быть рассчитан по следующей формуле (1.5):

(1.5)

Где Зt — уровень текущего запаса, единиц;

З t-1 — текущий уровень запаса предыдущего периода, единиц;

St — совокупный спрос за период t, единиц;

ПОt — поставка за период t, единиц.

Объем запаса в пути Zt определяется на момент выдачи заказа по учетной информации о состоянии запаса на складе. Он также может быть рассчитан по формуле (1.6)

(1.6)

Где Zt — уровень запаса в пути, единиц;

s — среднедневной спрос, единиц;

tt — время нахождения запаса в пути, дни.

Все параметры модели рассчитываются таким образом, что при соблюдении исходных данных модель гарантирует бездефицитность обслуживания запасом потребности в условиях определенности (т.е. в условиях постоянного темпа потребления).

Пороговый уровень запаса = Гарантийный запас + Среднее время поставки *Среднедневное потребление товара.

Исходными данными для расчета параметров модели с фиксированным интервалом времени между заказами являются следующие показатели:

Совокупный спрос, единиц;

Средний дневной спрос, единиц;

Оптимальный размер заказа, единиц;

Время выполнения заказа, дни;

Время возможной задержки поставки, дни;

Оптимальный размер времени между заказами, дни.

Расчетными параметрами модели с фиксированным интервалом времени между заказами являются (рисунок 1.2):

Ожидаемое потребление за период t, единиц;

Запас страховой, единиц;

Максимальный уровень запаса, единиц;

Размер заказа в период t, единиц;

Поставка, единиц;

Наличный запас (текущий запас), единиц.

Пороговый уровень запаса Максимальный уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей склада с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Максимальный уровень запаса может быть рассчитан по следующей формуле:

(1.7)

Где Змах — максимальный уровень запаса на складе, единиц;

? — интервал времени между заказами, дни;

S — совокупный спрос за изучаемый период, единиц.

Оптимальный уровень заказа может рассчитываться по формуле (1.2), но также в некоторых других учебниках предлагается еще одна формула:

(1.8)

Где Q — оптимальный размер заказа, единиц;

ОПt — ожидаемое потребление за время выполнения заказа, единиц;

Зстр — уровень страхового запаса, единиц;

Зti — уровень текущего запаса при выдаче заказа i, единиц;

Zt — объем запаса в пути, не полученного к моменту выдачи заказа i, единиц.

Страховой уровень запаса позволяет удовлетворять потребность в запасе на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимальная возможная задержка. Формула для расчета уровня страхового запаса представлена ниже.

(1.9)

Где Зстр — уровень страхового запас, единиц

s — среднедневное потребление запаса, единиц;

tз — время выполнения заказа, дни.

Ожидаемое среднедневное потребление (среднедневной спрос) рассчитывается по следующей формуле:

(1.10)

Где s — среднедневной спрос, единиц;

S — совокупный спрос за изучаемый период времени, единиц;

T — количество рабочих дней в году, дни.

Момент заказа равен моменту первого заказа, а следующий момент заказа будет равен сумме момента заказа первого и интервала времени между заказами и т. д.

При расчете поставки используются данные оптимального размера заказа. Из этого следует, что поставка буде равна оптимальному объему заказа в момент времени t, когда t будет равняться сумме момента заказа и времени выполнения заказа. В остальных случаях поставка будет равняться нулю.

Уровень текущего запаса (Зt) определяется на момент выдачи заказа по учетной информации о состоянии запаса на складе. Он также может быть рассчитан по формуле (1.5).

Все параметры модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами рассчитываются таким образом, что при соблюдении заданных границ исходных данных за время выполнения заказа запас снижается с текущего до уровня страхового запаса (рисунок 1.2). при получении поставки в срок рассчитанный по формуле (1.2) или (1.8) размер заказа восполняет запас до максимального желательного уровня. При наличии сбоев в поставках бездефицитность обслуживания потребления обеспечивается при помощи запаса страхового.

Совокупный спрос определяется по плановым или прогнозным значениям, которые могут быть получены на основе статистических или других данных компании.

Классическая модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами работает автоматически, т. е. без привлечения специалистов для принятия решений о восполнении запаса, с гарантией отсутствия дефицита запаса только в случае постоянного потребления запаса.

2. Анализ предприятия ЧУП «Алмаз»

2.1 Организационно-экономическая характеристика предприятия ЧУП «Алмаз»

Иностранное частное унитарное производственно-торговое предприятие «Алмаз»

По законодательству Республики Беларусь предприятие является юридическим лицом, республиканской формы собственности.

В своей деятельности предприятие руководствуется законодательством и нормативными актами Республики Беларусь, Уставом предприятия, международными соглашениями, к которым присоединилась Республика Беларусь.

Юридический адрес: Республика Беларусь, Минская обл., Минский район, г. Заславль, ул. Заводская, д.1

Организационно — управленческая структура.

Высшим должностным лицом является директор. Он несет персональную ответственность за результаты деятельности, определяет стратегические направления развития, осуществляет общее оперативное управление.

Заместитель директора по коммерческим вопросам осуществляет функции по закупке сырья и материалов, хранению и перемещению сырья, материалов, продукции внутри завода и транспортировке за пределами предприятия, организует изучение рынков и реализацию готовой продукции потребителю.

В ведении главного инженера находятся службы, обеспечивающие надлежащую работу технологического, энергетического оборудования, приборов и автоматики, компьютерной сети, техническое состояние зданий и сооружений, а также основные производственные цеха.

Главный инженер — представитель руководства по функционированию системы менеджмента качества в соответствии с международными стандартами серии СТБ ИСО-9001−2001.

Бухгалтерия осуществляет контроль и учет движения финансовых средств по счетам предприятия, основных средств, представляет финансовые отчеты в государственные органы.

Предприятие полностью обеспечено производственными рабочими, инженерами и коммерческими службами для выполнения производственной программы.

Компания «Алмаз» работает на чайно-кофейном рынке Республики Беларусь уже около 14 лет. Компания обладает развитой системой филиалов во всех областных центрах, а также промышленно развитых городах страны. Имеется собственный транспортный парк автомобилей различной грузоподъемности для организованной работы по доставке продукции клиентам, налажена рознично-оптовая сеть на крупнейших рынках. Отличительной чертой компании является постоянное проведение маркетинговых мероприятий, направленных на продвижение товара в магазинах.

Компания является эксклюзивным дистрибьютором продукции следующих торговых марок: чай «Riston», «Tea Tang» ," Верблюд", «Черный Дракон», «Райские птицы», «Акбар», «Gordon», «Восточные мотивы», «Дворцовые тайны», «HELSY»; кофе «TCHIBO», «ЧЕРНАЯ КАРТА» ," TURATI", «LAVAZZA», «Московская Кофейня на Паяхъ», «COFI COFI», «LEBO», «HELSY», «DALLMAYR», «Maccoffee». Кроме этого компания предлагает продукцию торговых марок «Pele», «BON» ," Индийское золото" .

Экономический анализ предприятия. Основным критерием успешности работы предприятия является выручка и прибыль. Показатели выручки предприятия ЧУП «Алмаз» представлены ниже в таблице 2.1.

Таблица 2.1 — Выручка предприятия ЧУП «Алмаз»

Примечание — Источник: собственная разработка.

Как видно из диаграммы (рисунок 2.1) выручка предприятия достигла максимального уровня за последние 6 лет в 2008 году и составила 154,6 млн руб. Однако, в 2009 году наблюдается спад — это связано с экономическим кризисом. В период с 2005 по 2008 года выручка предприятия очень сильно изменяется: то падает в сравнении с предыдущим годом (в 2005 году — 140 млн. руб, 2006 — 136,1 млн руб.), то наоборот происходят резкие скачки вверх (2006г — 136,1 млн руб., 2007 — 150,7 млн руб.) В 2006 году наблюдается самая маленькая выручка за период с 2005 по 2010 годы и этот показатель составляет 136,1 млрд руб. Самый высокий показатель выручки наблюдался в 2008 году и составил приблизительно 154,6 млн.рублей. Скорее всего это связано с расширением сотрудничество компании. В 2008 году компания ЧУП «Алмаз» начала работу с брендами Lavazza (Италия), Dallmayr (Германия). А так же выход на рынок белорусских брендов «Милорд», «Престиж». Компания «Алмаз» признана одним из лидеров чайно-кофейного рынка страны Рисунок 2.1 — Диаграмма показателей выручки Примечание — Источник: собственная разработка.

Одним из важнейших показателей работы компании является прибыль (таблица 2.2.)

Таблица 2.2 — Показатели прибыли ЧУП «Алмаз»

Примечание — Источник: собственная разработка.

Как видно из диаграммы (рисунок 2.2) чистая прибыль предприятия достигла максимального уровня за последние 6 лет в 2008 году и составила 45,6 млн руб. Чистая прибыль — часть балансовой прибыли предприятия, остающаяся в его распоряжении после уплаты налогов, сборов, отчислений и других обязательных платежей в бюджет. Однако, в 2009 году наблюдается спад — это связано с экономическим кризисом. В период с 2005 по 2008 года прибыль предприятия очень сильно изменяется: то падает в сравнении с предыдущим годом (в 2005 году — 29,4 млн. руб, 2006 — 19,1 млн. руб), то наоборот происходят резкие скачки вверх (2006г — 19,1 млн руб., 2007 — 47,7 млн руб.) В 2009 году наблюдается самый низкий уровень прибыли за исследуемый период времени (за период с 2005 по 2010 годы) и этот показатель составляет приблизительно 15,2 млрд руб. Самый высокий показатель чистой прибыли наблюдался в 2008 году и составил приблизительно 45,6 млн.рублей.

Рисунок 2.2 — Диаграмма динамики прибыли Примечание — Источник: собственная разработка.

На предприятии на данный момент работает около 300 высококвалифицированных работников. Организационная структура ЧУП «Алмаз» представлена в виде схемы (приложение А, рисунок А.1).

Ассортимент продукции предприятия ЧУП «Алмаз» за 2010 год представлен в таблице 2.3:

Таблица 2.3 — Объемы и структура чайной продукции компании в 2010 году

Примечание — Источник: собственная разработка.

В таблице 2.3. представлен объем отгруженной со склада предприятия чайной продукции. Так же в данной таблице произведен расчет структуры общего объема переработанного данного типа груза.

Расчет долей каждого отдельного вида продукции в общем объеме производится следующим образом:

(2.1)

Где Дi — доля отдельного вида продукции в общем объеме, %;

Vi — объем отдельного вида продукции в общем объеме, т;

Для того чтобы наглядней представить данную таблицу представлены на диаграмме (рисунок 2.4).

Рисунок 2.4 — Удельный вес чайной продукции в общем объеме Примечание — Источник: собственная разработка.

Как видно на рисунке 2.4 самый большой удельный вес в общем объеме чайной продукции ЧУП «Алмаз» занимает FRUIT TEAS. Данный продукт занимает около 22,3% всего объема продукции перерабатываемой складом. Самый маленький удельный все в объеме занимает FIVE O`CLOCK. Практически одинаковую долю занимают следующие виды чая: EARL GREY, VICTORIAN BLEND, PREMIUM ENGLISH TEA и ENGLISH ELITE TEA. Данные по этим видам чая колеблется в пределах 12−14%.

2.2 Анализ организации управления запасами на предприятии ЧУП «Алмаз»

Компания «Алмаз» была основана в 1993 году. На сегодняшний день «Алмаз» занимает лидирующее положение среди белорусских компаний, специализирующихся на продаже чайно-кофейной продукции.

Компания имеет развитую сеть оптовых продаж, представительства во всех областных и промышленно-развитых центрах страны.

Компания «Алмаз» имеет эксклюзивную дистрибуцию на территории Республики Беларусь многих всемирно известных брендов чайно-кофейного ассортимента.

В данной курсовой работе в рамках управления запасами рассмотрен не полный ассортимент продукции ЧУП «Алмаз», так как это крупный поставщик различных сортов чая, а так же с широкой номенклатурой кофейных позиций.

В таблице 2.4 представлен спрос по чайной продукции.

Таблица 2.4 — Ассортимент чайной продукции ЧУП «Алмаз»

Примечание — Источник: собственная разработка.

Предприятие экспортирует 11 видов чая, который при транспортировке пакуется в одинаковую тару: картонные коробки размерам 0,6*0,4*0,3 м.

На складе коробки с чаем хранятся на поддонах, упакованные в грузовые единицы, обмотанные стрейтч пленкой. Поддоны с грузом не складываются в штабеля, а просто составляются на полу.

Склад предприятие ЧУП «Алмаз» арендует в логистическом центре «Евразия». Склад небольшой и составляет около 100 м². Склад представляет собой переделанное производственное помещение и подпадает под классификацию только к классу С.

Склад работает в среднем 264 дней в году. Время работы склада с 8.30 до 17.30 каждый день.

Таблица 2.5 — Данные для расчета параметров моделей

Примечание — Источник: собственная разработка.

Данные необходимые для расчета моделей управления запасами для предприятия «Алмаз» представлены в таблице 2.5. Показатели, показанные в таблице, представлены на месяц (на 31 день). Совокупный спрос за исследуемый период времени (за месяц) составляет 12 400 коробок. Оптимальный размер заказа, который предварительно был рассчитан на самом предприятии по классической формуле Уилсона, составляет 360 коробок. Время, которое требуется для того, что бы заказ поступил на склад ЧУП «Алмаз» около 4 дней (так планируется на предприятии). На склад иногда продукция поступает с определенной задержкой. Эта задержка связана со сбоем в работе транспорта или какие-либо форс-мажорные обстоятельства могут помешать доставить товар на склад вовремя. Предприятие при планировании поступления заказа на склад не учитывает 1 день отклонения от запланированного времени, которое требуется на доставку товара, так как не считает нужным, потому что отклонения происходят не постоянно. Но если происходит что-то не предвиденное, то предприятие уходит в дефицит и не может удовлетворить потребности клиентов. Из-за этого происходят задержки в поставках клиентам, а значит, предприятие начинает терять своих клиентов, а из этого следует, что они теряют свои деньги.

При сбое в поставке предприятие уходит в дефицит еще и потому, что если не учитывается задержка в поставке, то склад не имеет нужного количества страхового запаса.

Вывод: так как предприятие еще не до конца разработала свою политику в области управления запасами, то происходят задержки в отгрузках, нехватка запасов на складе (отсутствие страхового запаса).

Обоснование оптимального выбора модель управления запасами Расчет параметром модель управления запасами с фиксированным размеров заказа.

Расчет уровней запаса при основных параметрах, при отсутствии задержек поставок приведен на примере 1 месяца (31 день) производится для FRUIT TEAS, данный вид занимает самый большой удельный вес в объеме все продукции. Объем годовой потребности составляет около 12 400 коробок чая. Оптимальный размер заказа, рассчитанный по классической формуле Уилсона, составляет 360 коробок. Время за которое будет доставлен заказ на склад предприятия составит около 4 дней. Запас на начало периода (запас оставшийся на складе с прошлого месяца) составляет приблизительно 400 коробок.

Таблица 3.1 — Расчет параметров модели управления запасами с фиксированным размерам заказа

Примечание — Источник: собственная разработка Затраты на содержание запаса на складе определяются исходя из стоимости запаса и составляют около 35% от стоимости коробки с товаром.

Точка заказа для данной модели рассчитывается по формуле из таблицы 1.1:

= 1+160 = 161 коробок, Но так как спрос всегда представляет собой четное число, а значит запас не дойдет именного до данного значения (161), точка заказа округляется до 160. Нельзя округлить значение точки заказа в большую сторону, так как может не и хватить до запаса до след поставки.

Ожидаемое потребление так же рассчитывается по формуле из таблицы 1.1.

= 40*4 = 160 коробок

В таблице 3.1 представлены расчеты текущего запаса на складе. Рассчитывается в данном случае текущий запас по формуле (1.5). В первый день запас текущий равен запасу на начало периода, исходя из того, что не известен спрос на товар на 30 число предыдущего месяца и, что запас на начало месяца — это остаток на конец прошлого месяца. Во второй день запас текущий рассчитывается следующим образом:

= 400 — 40 = 360 коробок По такому же примеру рассчитываются параметры запаса текущего на оставшиеся дни, где нет поставки. Однако, в те дни, когда происходит поставка на склад заказа, то запас текущий будет рассчитываться немного по-другому. Например:

= 0 + 360 — 40 = 320 коробок Наравне с запасам текущим рассчитывается и запас располагаемый (располагаемый запас — это запас наличный запас (текущий) + заказанное, но пока не поставленное на склад количество товара).

Располагаемый запас на первый день периода равняется запасу текущему и составляет 400 коробок, таким же образом рассчитывается по всем дням, где не происходит заказ.

На второй день, так как предприятие не производила заказ на поставку товара, то запас в пути будет равняться нулю. Расчет располагаемого запаса (по формуле, представленной в таблице 1.1):

Рз2 = Зt + Q* = 360 коробок Заказ на следующую партию товара происходит тогда, когда запас товара снижется до 160 коробок и объем заказа составляет 360 коробок. Первый заказ попадает на седьмой день. Всего за месяц получается 3 заказа и 3 поставки.

Движение текущего запаса показано на рисунке 3.1.

На графике (рисунок 3.1) видно, что в данном случае предприятие работает в идеальных условиях. Не происходят скачки спроса, равномерная поставка товара, нет сбоев в поставках. Текущий запас на десятый, девятнадцатый и двадцать восьмой полностью расходуется и доходит до нулевого значения. Данная ситуация очень опасна для успешной работы организации, так как если произойдет либо сбой поставки, либо повышение спроса, то предприятию придется задерживать отгрузки товара покупателями до поступления поставки, что приведет либо к потере клиента, либо к санкциям со стороны заказчика. Такое может произойти из-за того, что организация при планировании управления запасами не учитывает возможные изменения в доставке заказа.

Рисунок 3.1 — Движение текущего запаса в модели управления запасами с фиксированным размером заказа.

Примечание — Источник: собственная разработка Расчет, произведенный выше, слишком идеален, а значит и условия должны быть идеально. ЧУП «Алмаз» планирует свою политику управления запасами исходя из того, что товар всегда будет доставляться в нужном количестве в нужное место, в нужное время. А когда происходят задержки поставки, то из-за этого возникают задержки в обслуживании потребности клиентов и недостаток запаса на складе.

При расчете параметров управления запасами и параметров моделей управления необходимо учитывать и отклонения в доставке товара. Исходя из времени задержки партии в пути будет рассчитываться запас страховой. Страховой запас является буферов, который на определенное время задержки поставки может обеспечить бесперебойное удовлетворение потребностей клиентов.

В таблице 3.2 — расчет параметров модели управления запасами с фиксированным размерам заказа представлены расчеты всех параметров модели с учетом задержки в поставке в один день.

Таблица 3.2 — Расчет параметров модели управления запасами с фиксированным размерам заказа (при учете отклонения в поставке)

Примечание — Источник: собственная разработка.

Точка заказа для модели управления запасами с фиксированным размером заказа при учете задержки в поставке рассчитывается, так же как и в случае, где задержка не учитывается, по формуле из таблицы 1.1:

= 40+160 = 200 коробок В данном случае точка заказа больше, чем в расчетах предыдущих (таблица 3.1), потому что при расчетах учитывался запас страховой равный 40 коробок.

Запас страховой рассчитывается по формуле из таблицы 1.1 и равен:

Зстр = = 40*1 = 40 коробок Ожидаемое потребление так же рассчитывается по формуле из таблицы 1.1.

= 40*4 = 160 коробок Расчеты текущего запаса на складе представлены в таблице 3.2. Рассчитывается в данном случае текущий запас по формуле (1.5). В первый день запас текущий, так же как и в таблице 3.1, равен запасу на начало периода, исходя из того, что не известен спрос на товар на 30 число предыдущего месяца и, что запас на начало месяца — это тоже самой число, что и остаток на конец прошлого месяца. Во второй день запас текущий рассчитывается следующим образом:

= 400 — 40 = 360 коробок По такому же примеру рассчитываются параметры запаса текущего на оставшиеся дни, где нет поставки. Однако, в те дни, когда происходит поставка на склад заказа, то запас текущий будет рассчитываться немного по-другому. Например:

= 40 + 360 — 40 = 360 коробок Так как в данных расчетах учитывается страховой запас и время задержки партии поставки, то точка запаса увеличивается и составляет 200 коробок. Поэтому заказ производиться на день раньше, т. е. на шестой день, а приходит поставка на склад на десятый день.

На равнее с запасам текущим рассчитывается и запас располагаемый (располагаемый запас — это запас наличный запас (текущий) + заказанное, но пока не поставленное на склад количество товара).

Располагаемый запас на первый день периода равняется запасу текущему и составляет 400 коробок, таким же образом рассчитывается по всем дням, где не происходит заказ. На второй день, так как предприятие не производила заказ на поставку товара, то запас в пути будет равняться нулю. Расчет располагаемого запаса (по формуле, представленной в таблице 1.1):

Рз2 = Зt + Q* = 360 коробок Заказ на следующую партию товара происходит тогда, когда запас товара снижется до 200 коробок и объем заказа составляет 360 коробок.

Движение текущего запаса и запаса страхового с учетом отклонений в поставке показано на рисунке 3.2. На графике видно, что текущий запас снижается до страхового запаса, но не уходит ниже. Если вдруг произойдет сбой в поставке или резкое повышение спроса, то предприятие будет способно удовлетворить потребность клиента в товаре. Максимальное время отклонения от поставки, при котором предприятие не войдет в стадию дефицита — это один день. Если произойдет сбой в поставке на одни день, то клиенты все равно будут полностью обеспечены нужным им товаром в нужное время.

При расчете страхового запас было учтено отклонение в поставке один день исходя из статистики, которую предприятие ведет постоянно.

Рисунок 3.2 — Движение текущего и страхового запаса Примечание — Источник: собственная разработка.

Вывод: ЧУП «Алмаз» обязан при расчетах параметров управления запасами учитывать возможное время задержки поставки, даже если задержка происходит не постоянно, а с продолжительной периодичностью. Это поможет избежать незапланированных последствий, таких как задержка отгрузки клиенту партии товара. Из приведенных выше расчетов наиболее точная и рациональная для предприятия будет модель управления запасами с фиксированным размерам заказа при учете отклонений в поставке.

Расчет параметром модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами и проверкой порогового уровня запаса предусматривает выдачу заказа на пополнение запаса в фиксированные интервалы времени и при нарушении порогового уровня запаса. В этой системе заказы делятся на два класса: плановые и внеплановые. Плановые заказы реализуются по системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами, внеплановые заказы выполняются при достижении порогового уровня запасов. Внеплановые заказы производятся тогда, когда резко повышается спрос на продукцию предприятия.

Условия для расчета данной модели остаются такие же как и при расчете предыдущей модели.

Объем годовой потребности составляет около 12 400 коробок чая. Оптимальный размер заказа, рассчитанный по классической формуле Уилсона, составляет 360 коробок. Время за которое будет доставлен заказ на склад предприятия составит около 4 дней. Запас на начало периода (запас оставшийся на складе с прошлого месяца) составляет приблизительно 400 коробок. При расчете данной модели бралось в расчет то, что заказ на поставку первой в данном месяце партии товара будет осуществлен первого числа.

Рассчитанные параметры модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками показаны в таблице 3.3.

Таблица 3.3 — Параметры модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Примечание — Источник: собственная разработка.

Данная модель предполагает, что интервал времени между заказами зафиксирован, а размер заказа рассчитывается при каждом следующем заказе на поставку.

Точка заказа в данном случае не рассчитывается, так как заказ на следующую поставку осуществляется исходя интервала времени между заказами, а не от уровня запаса на складе. Так же при расчете параметров модели учитывается возможное отклонение времени поставки от запланированного.

Интервал времени между заказами рассчитывается по формуле (1.1).

? = = 360/40 = 9 дней Полученный с помощью формулы (1.1) интервал времени между заказами не является обязательным. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при расчетном результате в 9 дней специалисты по закупкам могут использовать интервал в 10 дней, чтобы было проще при расчетах и учете.

Методика управления запасами на основе фиксации интервала между заказами заключается в том, что заказы на пополнение запаса делаются в заранее определенные момент через фиксированные интервалы времени между заказами в размере, который обеспечивает пополнение запаса до максимального уровня.

Движение запаса при использовании модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами показано на рисунке 3.3.

Размер заказа при использовании данной модели управления запасами должен рассчитываться по следующей формуле (1.2):

= 400 — 400 + 160 = 160 коробок Значит, первый заказ будет равен 160 коробок чая и будет произведен первого числа текущего месяца. Поставка поступит на склад предприятия через запланированный промежуток времени, а именно через 9 дней пятого числа текущего месяца.

По такому же примеру будет рассчитываться все последующие размеры заказов.

Ожидаемое потребление за время выполнение заказа рассчитывается по формуле (1.4)

ОП = = 40 * 4 = 160 коробок

Максимальный уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей склада с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Максимальный уровень запаса может рассчитываться по формуле (1.7), которая приведена в первом разделе:

= 40 + 9*40 = 400 коробок

Максимальное количество запаса, которое находиться на складе составляет 400 коробок.

Рисунок 3.3 — Движение текущего и страхового запаса в модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Примечание — Источник: собственная разработка.

Как видно на рисунке запас текущий постепенно снижается и уже на четырнадцатый день достигает уровня запаса страхового. Запас страховой гарантирует бездефицитность удовлетворения потребности клиента на задержку поставки в один день.

Вывод: сравнение логистических затрат связанных с образованием заказа и затраты на хранение продукции на складе при использовании модели управления запасами с фиксированным размером заказа и модели с фиксированным интервалом времени между заказами:

При использовании моделей с фиксированным интервалом времени между заказами и модели с фиксированным размером заказа затраты на хранение будут приблизительно одинаковые:

Ch = = 3850 $

Данные издержки будут приблизительно одинаковые, потому цена на коробку с товаром одинаковая, стоимость хранения на 1 м² тоже одна и та же, объем товара, хранимого на складе в одной и другой модели приблизительно одинаковый.

При использовании модели управления запасами с фиксированным размером заказа за месяц осуществляется 3 поставки, а при использовании модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами осуществляется четыре поставки. Из этого следует, что затраты на хранение при введении первого варианта управления запасами будут ниже, чем при введении второй.

В целом результат управления запасами по методике с фиксированным интервалом времени между заказами дает худший результат, чем по методике с фиксированным размером заказа, так как в последней случае имеется постоянный контроль на уровнем запаса, что позволяет быстро принимать решение о пополнении запаса.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

запас выручка прибыль заказ Рассмотрев теоретические основы управления запасами: модели управления запасами, а именно, модель с фиксированным размером заказа и модель с фиксированным интервалом времени между заказами можно сделать вывод, что параметры и расчетные данные модели похожи, если предприятие использует стратегию постоянного спроса.

Компания «Алмаз» была основана в 1993 году. На сегодняшний день «Алмаз» занимает лидирующее положение среди белорусских компаний, специализирующихся на продаже чайно-кофейной продукции.

Компания имеет развитую сеть оптовых продаж, представительства во всех областных и промышленно-развитых центрах страны.

Компания «Алмаз» имеет эксклюзивную дистрибуцию на территории Республики Беларусь многих всемирно известных брендов чайно-кофейного ассортимента.

После изучения системы организации управления запасами на предприятии ЧУП «Алмаз» выводами стали следующие пункты:

При организации поставок заказа не учитывается возможное отклонение, что приводит к недостатку товара на складе при каких-либо сбоев в системе.

Происходит постоянная потеря клиентов.

Проведя анализ организационно-экономических показателей предприятия можно сделать вывод, что предприятие ЧУП «Алмаз» можно сделать вывод, что предприятие на белорусском рынке чайной и кофейной продукции является одним из крупнейший импортеров.

Так как после расчетов параметров двух видов моделей управления запасами (модель с фиксированным размером заказа и модель с фиксированным интервалом времени между заказами) наиболее оптимально подходит для ЧУП «Алмаз» — модель с фиксированным размером заказа. При стабильном спросе данные модели похожи по своему характеру движения запасов, однако немного ниже логистические затраты оказались меньше при использовании модель с фиксированным размером заказа. Так же преимущество данной модели — тем, что при использовании методики с фиксированным размером заказа имеется постоянный контроль на уровнем запаса, что позволяет быстро принимать решение о пополнении запаса.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Григорьев М. Н. Управление запасами в логистике. М.: Безнес-пресса, 2006. -368с.

2. Зеваков А. М., Петров В. В. Логистика производственных и товарных запасов. М: Издательство Михайлова В. А. 2002. — 320с.

3. Корпоративная логистика./ Под ред. В. И. Сергеева. — М.: Инфра-М, 2005. — 976с.

4. Копыл В. И. Логистика управления запасами с помощью Excel. Изд: Харвест. 2007. — 64 с.

5. Модели и методы теории логистики: учебное пособие. 2-е изд. / Под ред. В. С. Лукинского. — СПб.: Питер, 2008. — 448 с.

6. Майкл Р. Линдерс, Харольд Е. Фирон. Управление снабжением и запасами. Логистика. Изд: Виктория плюс. 2006. — 768с.

7. Стерлигова А. Н. Управление запасами в цепях поставок. М.: Инфра-М, 2008. — 432с.

8. Джон Шрайбфедер. Эффективное управление запасами. Изд: Альпина Паблишер. 2008. — 304с.

9. Система с фиксированным интервалом времени между заказами и проверкой порогового уровня запаса [электронный ресурс] Режим доступа: http://zubolom.ru/lectures/iis/41.shtml. — дата доступа — 01.12.2012 г.

10. Методика оптимизации запасов торговой организации: модели и возможности применения [электронный ресурс] Режим доступа: http://koet.syktsu.ru/vestnik/2008/2008;3/8/8.htm. — дата доступа — 05.12.2012 г.

11. Система с фиксированным интервалом времени между заказами [электронный ресурс] Режим доступа: http://managment-study.ru/sistema-s-fiksirovannym-intervalom-vremeni-mezhdu-zakazami.html. — дата доступа — 05.12.2012 г.

12. В сетях складов [электронный ресурс] Режим доступа: http://logists.by/content/%D0%B2-%D1%81%D0%B5%D1%82%D1%8F%D1%85-%D1%81%D0%BA%D0%BB%D0%B0%D0%B4%D0%BE%D0%B2 — дата доступа — 07.12.2012 г.

13. Управление запасами [электронный ресурс] Режим доступа: http://logists.by/content/%D1%83%D0%BF%D1%80%D0%B0%D0%B2%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5-%D0%B7%D0%B0%D0%BF%D0%B0%D1%81%D0%B0%D0%BC%D0%B8−0 — дата доступа 05.12.2012 г.