Далее производим расчет припусковна линейный диаметр 495, который получается подрезкой двух торцов.
Определим высоту неровностей профиля и глубину дефектного поверхностного слоя.
Для заготовки, полученной литьем,
Rz+T=500 мкм.
Для токарной обработки
Rz=40 мкм Т=40 мкм.(1, с.74)
Определяем величину пространственных отклонений.
Для заготовки (1, с.74)
рзаг=250 мкм.
Для точения (1, с.74)
рост=ку*рзаг, мкм где ку — коэфф уточнения формы (1, с.74) при подстановке получаем рост=0.05*250=12.5 мкм Погрешность установки (1 с.81)
Е= 130 мкм.
Определяем расчетный припуск (1, с.65)
2*zmin= 2(Rzi-1+Ti-1+pi-1+Ei), мкм Учитывая рассчитанные выше величины, при подстановке в формулу получаем:
2zmin=2(80+12.5+130)=2*222,5 мкм.
При подрезке торца:
2zmin=2(500+300+130)=2*363 мкм.
Расчетный размер при подрезке торца
dmin=65,8 мм (по 9 квалитету) оп
РЕДЕляем расчетный диам по формуле
D=65,8+1,26=67.06 мм.
Допуск на размер определяем по таблицам допусков и посадок в зависимости от номинального размера и степени точности при обработке.
Допуск на заготовку Т=2000 мкм.
Допуск на подрезку торца 1500мкм.
2.3 Определение режимов резания и норм времени на обработку.
Аналитический расчет режимов резания для токарной операции Расчет режимов обработки проведем для двух переходов операции 010.
Переход выполняется за два рабочих хода с глубиной резания 1,8 мм каждый при максимальном диаметре обработки, равном Ø120 мм.
Величину подачи определим по [5]
S = S табл. К где:
S табл. — назначим значение подачи, равное 0,7 мм/об [5 с. 238 табл. 3];
К — поправочный коэффициент в зависимости от различных материалов К = 0,65 [5 с 242 табл. 8] .
Тогда:
S = 0,7 * 0,65 = 0,45 мм/об Скорость резания определим по формуле
V = Vтабл. К1 К2 К 3 К4 К где:
Vтабл. — табличное значение скорости, равное 120 м/мин
[5] с 248 табл. 15 ;
К1 = 1,0 [5 с 249 табл. 16];
К2 = 0,8 [5 с 249] ;
К 3 = 1,0 [5 с 249 табл. 17], при Т = 150 мин;
К4 = 1,0 [5 с 250];
К = 0,9 [5 с 245 табл. 12], при = 1 мм.
Тогда:
V = 120 *1,0 * 0,8 * 1,0 *1,0 * 0,9 = 86,4 м/мин
n = 1000 * V = 1000 * 86,4 = 166,76 об/мин
П * D 3,14 * 55
вращения n = 165 об/мин [ 5 с 130 ]
Тогда:
V = П D n = 3,14 * 120* 165 = 62.72 м/мин
Sмин = S n = 0,23 *120 = 27.6 мм/мин Определим эффективную мощность резания:
Nэ = Nэ табл. (V/100) Кn
где:
Nэ табл. = 2,9 кВт [5 с. 250 табл. 190]
КN = 0,75 [5 с. 250 табл. 20]
Тогда:
Nэ = 2,9 * (85,48/100) * 0,75 = 1,86 кВт Что меньше мощности электродвигателя главного привода, равной
10 кВт [4 Т 2 с. 17 табл. 9].
Переход 2.
Переход выполняется за один рабочий ход с глубиной резания 1.8 мм при максимальном диаметре обработки, равном Ø51мм.
Величину подачи определим по [5]
S = S табл. К где:
S табл. — назначим значение подачи, равное 0,7 мм/об [5 с. 238 табл. 3];
К — поправочный коэффициент в зависимости от различных
материалов К = 0,65 [5 с 242 табл. 8] .
Тогда:
S = 0,7 * 0,65 = 0,45 мм/об Скорость резания определим по формуле
V = Vтабл. К1 К2 К 3 К4 К где:
Vтабл. — табличное значение скорости, равное 120 м/мин
[5] с 248 табл. 15 ;
К1 = 1,0 [5 с 249 табл. 16];
К2 = 0,8 [5 с 249] ;
К 3 = 1,0 [5 с 249 табл. 17], при Т = 150 мин;
К4 = 1,0 [5 с 250];
К = 0,9 [5 с 245 табл. 12], при = 1 мм.
Тогда:
V = 120 *1,0 *0,8 *1,0 *1,0 *0,9 = 86,4 м/мин
n = 1000 * V = 1000 * 86,4 __ = 169,85 об/мин
П * D 3,14 * 47
Ближайшая по паспорту частота вращения n = 170 об/мин [ 5 с 130 ]
Тогда:
V = П D n = 3,14 * 51 * 170 =27,93 м/мин
Sмин = S n = 0,23 * 81,93 = 18,81 мм/мин
Определим эффективную мощность резания:
Nэ = Nэ табл. (V/100) Кn
где:
Nэ табл. = 2,9 кВт [5 с. 250 табл. 190]
КN = 0,75 [5 с. 250 табл. 20]
Тогда: Nэ = 2,9 * (83,93/100) * 0,75 = 1,82 кВт Что меньше мощности электродвигателя главного привода, равной
10 кВт [4 Т 2 с. 17 табл. 9].
2.4 Определение разряда работ и себестоимости операции Все операции выполняются высококвалифицированным токарем и шлифовщиком 5 разряда.
Себестоимость изготовления детали определяется по следующим статьям затрат:
(145)
где:
— стоимость основных материалов (за вычетом стоимости возвращающих отходов);
— основная заработная плата производственных рабочих;
— дополнительная заработная плата производственных рабочих, учитывающая потери времени на отпуска и болезни (принимается в среднем 10% от основной заработной платы);
— отчисления на социальные нужды во внебюджетные фонды государственного социального страхования (Пенсионный фонд, Фонд обязательного медицинского страхования, фонд социального страхования), производимые работодателем в соответствии с законом о едином социальном налоге, ставка которого в настоящем времени составляет 26% от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.
— цеховые расходы (включают затраты на содержание и эксплуатацию оборудования и других основных фондов цеха, их амортизацию, содержание управленческого персонала и вспомогательных служб цеха, затраты на отопление, освещение, уборку и др.). Рассчитываются пропорционально в размере 150% от основной заработной платы производственных рабочих;
— общезаводские расходы (включают заработную плату; отчисления на социальное страхование персонала заводоуправления, содержание и ремонт зданий, оборудования и инвентаря общезаводского назначения; расходы на подготовку кадров; охрану предприятия и другие расходы общезаводского характера). Рассчитываются укрупненно в размере 80% от основной заработной платы производственных рабочих;
— прочие производственные расходы (включают расходы на подготовку и освоение производства новой продукции; арендные и лизинговые платежи, почтовые, телефонные, телеграфные услуги, расходы на приобретение и обновление программных продуктов и другие расходы).
В курсовом проекте рассчитываются укрупненно в размере 5−10% от суммы цеховой себестоимости продукции и общезаводских расходов.
— внепроизводственные расходы (включают затраты на упаковку и хранение готовой продукции на складах предприятия, доставка и погрузка ее на станцию назначения, судебные расходы, штрафы и другие).
Рассчитываются укрупненно, в размере 1,5% от фабрично-заводской себестоимости продукции.
Расчёт стоимости материалов Затраты на материалы за вычетом стоимости возвращаемых отходов будем определять по следующей формуле:
(146)
где т3 — масса заготовки (кг);
ZМ — оптовая цена данного вида и марки материала (руб./ кг) действующая в году разработки проекта.
ηтр — коэффициент, учитывающий транспортно — заготовительные расходы,
ηтр = 1, 07;
т0 — масса реализуемых отходов (кг);
Z0 — цена отходов по прейскуранту /2, табл. 16/
Материал детали: Сталь 40Х ГОСТ 1050–88.
Цена за 1 кг 30 1тонна = 30 000 руб.; 1 кг = 30 руб.
т3 = 0.23 кг, ZМ = 30 руб./кг, ηтр = 1,07, т0 = 6,67 кг, Z0 = 20 руб./кг См = 0.23*30−0.07*20 = 5.6 руб.
Афонькин М. Г., Магницкая М. В. Производство заготовок в машиностроении. — Л.: Машиностроение, 1987. — 255 с.
Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. — М: Издательство стандартов, 1992. — 464 с.
Бобровников Г. А Сборка в машиностроении с применением таблицы по деталям машин. М., Мшиностроение, 1978 г.
Колодонов И. Н., Макаров В. Д., Цыганов В. В. Методические указания к выполнению курсового проекта «Организация работы производственных участков машино-строительных предприятий». — СПб.: СЗТУ, 2002. — 92 с.
Корчагина Р. Л., Фролова З. А. Экономическое обоснование технологических решений: Учебное пособие. — СПб.: Балт. гос. техн. ун-т, 2001. — 207 с.
Курсовое проектирование по технологии машиностроения./Под об. ред. А. Ф. Горбацевича. -
Минск: Высш. школа, 1975. — 288 с.
Локтева С. Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. — М.: Машиностроение, 1986. — 320 с.
Марочник сталей и сплавов./Под ред. В. Г. Сорокина. — М.: Машиностроение, 1976. — 654 с.
Мосталыгин Г. П., Толмачевский Н. Н. Технология машиностроения. — М.: Машиностроение, 1990. — 288 с.
Общемашиностроительные нормы времени для технического нормирования. Серийное производство. — М.: Машиностроение, 1984. — 225 с.
Основы технологии машиностроения: методические указания к выполнению курсовой работы. — СПб.: СЗПИ, 1998. — 45 с.
Основы технологии машиностроения: письменные лекции./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Клевцов В. А. и др. — СПб.: СЗПИ, 2000. — 147 с.
Охрименко Я. М. Технология кузнечно-штампового производства. М.: Машиностроение, 1966. — 599 с.
