УНИПТИМАШ 3127 4 Ящик для мусора. ВАЗ-Н-9938−0049 4
Оборудование производственных участков подбирается, как и для зон ТО. При выборе следует учитывать, что количество многих видов стендов, приборов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих на участке, а также комплекты инструментов принимаются по числу рабочих, занятых в наиболее загруженную смену.
Количество основного оборудования определено по трудоемкости и фонду рабочего времени или по степени использования оборудования с учетом его производительности.
3.
8. Расчет производственной площади объекта проектирования Производственная площадь объекта проектирования определяется по следующей формуле [5]:
(3.2)
где fа — площадь горизонтальной проекции автомобиля (для МАЗ-104 — 28,5 м2);
n — количество постов (по данным расчета в п. 3.5 — 6 постов)
Sо — общая площадь оборудования (табл. 2.3)
Кп — коэффициент плотности расстановки (для зоны ТО-2 принимается равным 4,5 [8, табл.
4.6]).
Следовательно,
SП = (28,5 · 5 + 56,9) · 4,5 = 897,3 м²
Компоновка технологического оборудования, выбор технологической оснастки и расстановка рабочих мест на объекте проектирования должны учитывать требования ВСН 01−89 «Предприятия по обслуживанию автомобилей». Компоновка оборудования должна удовлетворять требованиям технологического процесса и обеспечения выполнения работ с минимальными затратами времени, энергии исполнителей, при этом не стоит забывать об обеспечении безопасности выполнения работ и соответствующей культуры производства. В АТП выделенная площадь зоны 1080 м² (30×36 м), что позволяет обеспечить комфортные условия проведения процесса технического обслуживания автобусов.
4. Технологическая карта Технологический процесс ТО, диагностики или ТР представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технических требований (технических условий).
Технологический процесс ТО и диагностики оформляется в виде операционно-технологической или постовой технологической карты.
Согласно задания на курсовое проектирование необходимо разработать технологическую карту на проверку и регулировку тепловых зазоров в механизме газораспределения двигателя ЯМ3−236НЕ [8](табл. 3.5)
В процессе эксплуатации происходит изнашивание деталей механизма газораспределения (МГР) и их деформация, в результате чего изменяется величина тепловых зазоров в приводе клапанов. Поэтому через одно ТО-2 предусматривается периодическая проверка зазоров и при необходимости их регулировка, т.к. изменение величины зазоров приводит к ухудшению показателей работы двигателя и в конечном итоге к тяжёлым последствиям.
Возможны «встречи» поршня с клапанами, приводящие к изгибу штанг или рассухариванию клапанов, обрыв клапанов по канавкам под фиксирующие пояски сухарей. К тяжёлым последствиям приводят случаи работы двигателя с большим превышением максимальной частоты коленчатого вала. Тем не менее в эксплуатации встречаются случаи значительного превышения допустимой максимальной частоты вращения из-за неправильной сборки и регулировки регулятора частоты вращения или подрегулировкой ТНВД и регулятора в процессе эксплуатации двигателя. Работа МГР в таком состоянии приводит к «рассухариванию», т. е. к нарушению фиксации пружин относительно клапана, который «проваливается» в цилиндр двигателя, выводя из строя поршень и головку цилиндра. Иногда происходит изгиб шатуна. Таблица 4.1
Операционно-технологическая карта ТО-2 автомобиля МАЗ-104 вид обслуживания (модель, марка) Общая трудоемкость ТО-2 22,9 чел.-ч вид обслуживания Технологическая карта № 24 Проверка и регулировка тепловых зазоров в механизме газораспределения двигателя ЯМЗ-236НЕ Наименование агрегата, системы, вида работ Трудоемкость 90,0 чел.
мин.
№ операции Наименование и содержание работ (операций) Кол-во мест воздействия Трудоемкость, мин Место выполнения Приборы, инструмент, приспособления Технические требования и указания 1 Отверните болты крепления крышек головок цилиндров и снять крышки 1 6 Сверху Ключ гаечный торцевой 19 мм, Не прилагать излишних усилий 2 Проверьте момент затяжки болтов крепления осей коромысел. 1 5 Сверху Ключ динамометрический Момент затяжки 120−150 Н-м (12−15 кгс-м) 3 Установите впускной клапан первого цилиндра в положение, которое соответствует такту сжатия в первом цилиндре и оба клапана цилиндра закрыты 1 2 Сверху Ключ гаечный 32 мм, ломик Проворачивая коленчатый вал по часовой стрелке (при виде со стороны вентилятора) спереди ключом за болт крепления шкива или сзади ломиком за маховик через люк в нижней части картера маховика, используя отверстия в маховике (рис. 4.1). Продолжая вращать коленчатый вал, провернуть его еще прим. на 1/3 оборота (-120°).
4 Проверьте щупом зазор между торцом клапана и носком коромысла у впускного и выпускного клапанов первого цилиндра 2 2 Сверху Набор щупов № 4 Зазор должен быть 0,25−0,3 мм 5 При необходимости отрегулируйте зазор отвернуть гайку регулировочного винта, вставить в зазор щуп и, вращая винт отверткой (рис. 4.2), установить зазор 2 4 Сверху Ключ гаечный открытый 13 мм, отвертка 8,0 мм набор щупов № 4 При правильно отрегулированном зазоре щуп толщиной 0,25 мм должен входить при легком нажиме, толщиной 0,30 мм — с усилием. 6 Установите впускной клапан следующего цилиндра в положение, которое соответствует такту сжатия в цилиндре 10 20 То же Ключ гаечный 32 мм, ломик Для регулировки зазоров клапанного механизма остальных цилиндров провертывать коленчатый вал в том же направлении до полного закрытия впускного клапана регулируемого цилиндра и дополнительно еще на 1/3 оборота. 7 Проведите регулировку зазоров остальных клапанов 10 40 Сверху Ключ гаечный открытый 13 мм, отвертка 8,0 мм набор щупов № 4 Зазоры регулировать как указано выше (см. п.5).
Регулировку зазоров по цилиндрам рекомендуется проводить в соответствии с порядком их работы 1−4-2−5-3−6. 8 После окончания регулировки зазоров запустите двигатель и прослушайте его работу 1 3 Сверху В случае наличия характерного стука клапанов остановить двигатель и регулировку зазоров повторить. 9 Поставьте и закрепите крышки головок цилиндров 1 8 Сверху Ключ гаечный торцевой 19 мм, В месте прилегания крышек масло не должно подтекать.
Величина теплового зазора у впускного и выпускного клапанов устанавливается одинаковой и регулируется в пределах 0,25…0,30 мм. При повторной проверке зазоров после прокрутки коленчатого вала отрегулированного двигателя возможно изменение их до пределов 0,20…0,35 мм из-за погрешности формы и расположения поверхностей деталей распределительного механизма, что является допустимым.
а) б)
Рисунок 4.
1. Проворачивание коленчатого вала а) ломиком, б) ключом
Тепловые зазоры регулировать на холодном двигателе или не ранее, чем через 1 час после его остановки.
Рисунок 4.2 Регулировка теплового зазора клапанного механизма При слишком больших тепловых зазорах уменьшается высота подъема клапанов, вследствие чего ухудшаются наполнение и очистка цилиндров, растут ударные нагрузки и увеличивается износ деталей газораспределительного механизма. При очень малых зазорах в результате теплового расширения деталей газораспределительного механизма не обеспечивается плотное прилегание клапанов к седлам, нарушаются газодинамические процессы в цилиндрах двигателя, ухудшаются мощностные и технико-экономические показатели двигателя. Кроме того, уменьшение зазора в приводе выпускных клапанов может привести к перегреву клапанов и их прогару.
При соблюдении правил эксплуатации, своевременной регулировке тепловых зазоров, обеспечении качественной фильтрации воздуха, топлива, масла и отсутствии «перекрутки» двигателя по частоте вращения коленчатого вала механизм газораспределения работоспособен практически до капитального ремонта двигателя.
В большинстве случаев в эксплуатации состояние деталей МГР оценивают акустическими методами с помощью приборов типа стетоскопа или просто на слух. Так, прослушиванием работы двигателя при минимальной частоте коленчатого вала можно отметить стуки, связанные с увеличенными тепловыми зазорами. Другие виды неисправностей деталей МГР не носят явно выраженных звуковых эффектов.
5. Расчет уровня механизации производственных процессов на объекте проектирования Любой производственный участок должен быть достаточно механизирован для облегчения труда работающего.
Показатели, характеризующие технический уровень производства: степень охвата основных и вспомогательных рабочих механизированным трудом; уровень механизированного труда в общих трудовых затратах; уровень механизации и автоматизации производственных процессов [18].
При расчете уровня механизации производственных процессов учитывают степень охвата ручного труда машинами и применение способов механизации и автоматизации производства, в том числе: механизированно-ручных производственных процессов; механизированных производственных процессов (операций); комплексно-механизированных процессов; автоматизированных процессов.
При отнесении работ к тому или иному способу выполнения следует руководствоваться следующим [5]:
к механизированным относят работы, выполняемые с помощью машин, механизмов, станков, имеющих электрические, пневматические, гидравлические и другие приводы, а также работы по наблюдению и контролю за действием автоматов, механизмов и поточных линий;
к механизированно-ручным относят работы, выполняемые с помощью ручных машин, имеющих различные приводы;
к ручным относят работы, выполняемые с помощью простейших орудий труда — гаечных ключей, ручной дрели, ручной электрои газосварки, резки и т. п.
Оценка механизации производственных процессов ТО и ТР производится по двум показателям: уровню механизации и степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.
Уровень механизации оборудования выражает отношение времени механизированного труда рабочего к общим затратам времени на данном оборудовании или рабочем месте. Время механизированного труда включает основное (машинное) время и время, затраченное на выполнение вспомогательных приемов, выполняемых механизированным способом.
Числовые значения коэффициентов механизации определяются для каждой единицы оборудования в перечне для оборудования, применяемого при механизированном способе выполнения работ, используется коэффициент механизации «К», для оборудования, применяемого при механизированно-ручном способе, применяется коэффициент простейшей механизации «И» .
Примерные укрупненные числовые значения коэффициентов механизации «К» и «И» рассчитываются по формулам:
(5.1)
(5.2)
где tо — суммарное время работы оборудования за сутки, ч;
tсм — суммарная продолжительность смен работы подразделения, ч.
Рассчитанные значения коэффициентов необходимо занести в таблицу 5.1 и использовать для расчета уровня механизации.
Следует иметь в виду, что при расчете уровня механизированного труда в общих трудозатратах, если одним рабочим используется два или несколько видов оборудования, расчетные коэффициенты механизации следует суммировать. При этом суммарный коэффициент «К» не может быть более 1,0, а суммарный коэффициент «И» — не более 0,3.
5.
1. Расчет степени охвата рабочих механизированным трудом Общая степень охвата рабочих механизированным трудом в подразделении ТО (ТР) рассчитывается по формуле:
С = См +Смр,%, (5.3)
где См — степень охвата рабочих механизированным трудом, %;
Смр — степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом, %.
Степень охвата рабочих механизированным трудом рассчитывается по формуле:
(5.4)
где Рм — количество рабочих во всех сменах в данном подразделении, выполняющих работу механизированным способом, чел;
Рмр — количество рабочих во всех сменах, выполняющих работу механизированно-ручным способом, чел:
Рр — количество рабочих во всех сменах, выполняющих работу вручную, чел.
Степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом рассчитывается по формуле:
(5.5)
Обозначения, принятые в формуле (5.5) аналогичны обозначениям в формуле (5.4).
5.
2. Расчет уровня механизированного труда в общих трудозатратах Общий уровень механизированного труда в общих трудозатратах в подразделении ТО (ТР) рассчитывается по формуле:
УМ = УМТ + УМР,%, (5.6)
где УМТ — уровень механизированного труда в общих трудозатратах,%;
УМР — уровень механизированно-ручного труда в общих трудозатратах, %.
Уровень механизированного труда в общих трудозатратах рассчитывается по формуле:
(5.7)
где РМ1, РМ2, … РМп, — количество рабочих, выполняющих работу механизированным способом на соответствующем оборудовании, чел;
К1, К2, …, Кп, — коэффициенты механизации оборудования, используемого соответствующими рабочими.
Отсюда
= 14,0
Уровень механизированно-ручного труда в общих трудозатратах рассчитывается по формуле:
(5.8)
где РМ1, РМ2, … РМп, — количество рабочих, выполняющих работу механизированно-ручным способом на соответствующем оборудовании, чел;
И1, И2, …, Ип, — коэффициенты простейшей механизации оборудования, используемого соответствующими рабочими.
Отсюда
= 2,4
Тогда УМ = 14 + 2,4 = 16,4
Результаты расчетов по формулам 5.1 — 5.8 сводим в таблицу 5.
1.
Рассчитанные значения степени охвата механизированным трудом превышают средние значения показателей, а уровень механизированного труда в общих трудозатратах несколько меньше нормативных значений, что свидетельствует о том, что необходимо увеличивать время использования оборудования за счет рационального его применения.
Таблица 5.1
Расчет показателей уровня механизации производственных процессов Наименование подразделения Наименование оборудования Количество оборудования Время работы оборудования Распределение рабочих по рабочим местам Коэффициенты механизации Степень охвата рабочих механизированным трудом, % Уровень механизации труда в общих трудозатратах, % Р Рм Рмр Рр К И См Смр С Умт Умр Ум 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 Стационарный 4-стоечный подъемник 2 3 2 2 0,21 2 Передвижная установка для отбора антифриза. 3 2 2 2 0,04 3 Маслораздатчик для заправки моторным и трансмиссионным маслом. 3 2 1 1 0,04 4 Маслосборник для сбора отработанного масла. 3 2 1 1 0,02 5 Передвижной нагнетатель густых смазок с пневмоприводом 2 2 1 1 0,02 6 Установка прокачки тормозной системы и сцепления. 2 2 1 1 0,02 7 Автоматическая воздухораздаточная колонна. 1 3 1 1 0,14 8 Передвижной стенд для проверки электрооборудования 2 3 2 2 0,21 9 Стенд для проверки тормозов автомобилей 1 2 1 1 0,14 10 Прибор для определения люфтов в трансмиссии 2 2 1 1 0,02 11 Установка для проверки и регулировки фар 1 2 2 2 0,04 12 Комплекс автодиагностики. 1 3 1 1 0,14 Итого: 16 7 8 1 43,8 50,0 93,8 14 2,4 16,4 Заключение В соответствии с заданием на курсовое проектированиерассмотрен комплекс вопросов, включающих в себя проектирование и расчет зоны ТО-2 пассажирского автотранспортного предприятия.
В результате проделанной работы достигнуты следующие результаты:
Проведен анализ основных проблем технического обслуживания автобусов и технико-экономическое обоснование АТП.
Проведенные расчеты позволили определить необходимые данные для проектирования зоны ТО-2 ПАТП.
Проанализированы организация производственного процесса на предприятии и проектируемом объекте, определен перечень работ, которые должны выполняться персоналом, составлена технологическая карта.
Для проектирования зоны проведен выбор и обоснование технологического оборудования и оснастки.
Проведена технологическая планировка расположения оборудования и рассмотрены требования к организации работ на рабочем месте.
Проведены расчеты показателей уровня механизации производственных процессов.
Основными выводами проекта являются:
1 Совершенствование организации работы, внедрение бригадного метода работы позволяет снизить затраты на материалы и запасные части до 2…3% и простои автомобилей при ТО и ремонте, чем повысить КТГ автомобилей.
2 Механизация ремонтных работ позволит значительно снизить количество работников, а, следовательно, повысить оплату труда работающих, что в конечном счёте приведёт к повышению качества ремонтных работ и сокращения непроизводственного расходования времени эксплуатации автомобилей.
Список литературы
ВСН 01−89 «Предприятия по обслуживанию автомобилей» (утв. приказом Минавтотранса РСФСР от 12 января 1990 г. N ВА-15/10 — М.: Издательство стандартов, 1990. — 17 с.
Глазков, Ю. Е. Технологический расчет и планировка автотранспортных предприятий: учебное пособие / Ю. Е. Глазков, Н. Е. Портнов, А. О. Хренников. — Тамбов: Изд-во Тамб. гос. тех. ун-та, 2008. — 80 с.
ГОСТ 16 350–80 Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических цепей. — М.: Издательство стандартов, 1981. — 113 с.
Госстрой СССР Указания по проектированию ограждений площадок и участков предприятий, зданий и сооружений СН 441−72* утверждены постановлением Госстроя СССР от 26 мая 1972 г. № 99
Давыдович Л. Н. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 1975. — 392 с.
Инструкция по организации и управлению производством технического обслуживания и ремонта подвижного состава в автотранспортных предприятиях. — К.: Минавтотранс УССР, 1977. — 44 с.
Карагодин В. И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. средн. проф. учеб. заведений/ В. И. Карагодин, Н. Н. Митрохин. — 2-е изд., стер. — -М.: Издательский центр «Академия», 2003. — 496 с.
Климатов Е.Е., Крылов А. Д Методические указания по курсовому проектированию — Н. Новгород: РЗАТТ, 2004. — 72 с.
Кузнецов В.К., Бойков Д. В. и др. Силовые агрегаты ЯМЗ-236НЕ2, ЯМЗ-236НЕ, ЯМЗ-236Н, ЯМЗ-236БЕ2, ЯМЗ-236БЕ, ЯМЗ-236Б. Руководство по эксплуатации. 236 -3 902 150 РЭ — Ярославль: 2010 — 392 с.
Напольский Г. М. Технологическое проектирование АТП и АТП: Учеб. для вузов. — М.:Транспорт, 1993. — 271 с.
ОНТП-01−91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта — М.: Гипроавтотранс, 1991. — 184 с.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта /М-во автомоб.
трансп.РСФСР. — М.:Транспорт, 1986. — 73 с.
Рабинович Э. Х. Техническая эксплуатация автомобилей (раздел «Организация обслуживания и ремонта автомобилей): Конспект лекций. — Харьков: ХНАДУ, 2004 — 60 с.
РД 46 448 970−1041−99. Перечень основного технологического оборудования, рекомендуемого для оснащения предприятий, выполняющих услуги (работы) по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств. — М.: ФТОЛА-НАМИ, 1999, 32 с Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для НПОПАТ, АТО и БЦТО. — М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1983. — 98 с.
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для студентов учреждений сред. проф. образования / В. М. Власов [и др.]; под ред. В. М. Власова. -
М.: Издательский центр «Академия», 2003. — 480 с.
Токарев А. Н. Техническая эксплуатация автомобилей на маршруте. Учебное пособие. / Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. — Барнаул: Изд-во Алт
ГТУ, 2004 — 383 с.
Хасанов Р. Х. Основы технической эксплуатации автомобилей: Учебное пособие. — Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003. — 193 с.
Чернышев Г. Д. и др. Ремонт двигателей ЯМЗ / Чернышев Г. Д., Аршинов В. Д., Созинов Г. И., Кротов В. М., Бесчастнов В. А — М.: Транспорт, 1974. — 216 с.
Сайт «Муниципального унитарного предприятия «Иркутскавтотранс» Режим доступа
http://www.mupiat.ru
Инв. № подп
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Лит
Лист
Листов
РЗАТТ
Организация работы зоны ТО-2 комплекса технического обслуживания и диагностики г. Иркутска
КП.
1705. 09.
00.00.
000.ПЗ
Лит
№ докум.
Изм.
Подп.
Дата Разраб.
Пров.
Н. контр.
Утв.
Дата
Подп.
Изм.
№ докум.
Лит
КП.
1705. 09.
00.00.
000.ПЗ
Лист
Подп. и дата
Инв. № дубл.
Взам. инв. №
Подп. и дата
Инв. № подп
