Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Совершенствование производства холоднокатаного листового проката из сталей с пониженным содержанием углерода с целью повышения потребительских свойств продукции

Диссертация: Совершенствование производства холоднокатаного листового проката из сталей с пониженным содержанием углерода с целью повышения потребительских свойств продукции
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Выполнен поиск рациональной толщины горячекатаного подката из стали с содержанием углерода 0,004−0,02%, которая обеспечивает требуемые механические свойства готового холоднокатаного проката и максимальную общую производительность технологической системы «ШСГП 2000 — РСХП 1700». Установлено, что с точки зрения повышения производительности указанной технологической системы по выпуску… Читать ещё >

Совершенствование производства холоднокатаного листового проката из сталей с пониженным содержанием углерода с целью повышения потребительских свойств продукции (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 05. 16. 05. — Обработка металлов давлением
  • ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических наук
  • Научный руководитель -доцент, кандидат технических наук
  • Румянцев М. И
  • Магнитогорск
    • Глава 1. ОСОБЕННОСТИ ФОРМИРОВАНИЯ СВОЙСТВ ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА И МОДЕЛИРОВАНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ТЕХНОЛОГИИ ЕГО ПРОИЗВОДСТВА
    • 1. 1. Особенности формирования свойств при горячей прокатке на широкополосном стане
    • 1. 2. Особенности формирования свойств при переработке горячекатаных полос в холоднокатаный прокат
    • 1. 2. 1. Влияние обжатия при холодной прокатке
    • 1. 2. 2. Влияние рекристаллизационного отжига
    • 1. 2. 3. Влияние дрессировки
    • 1. 3. Известные решения и задачи моделирования охлаждения полосы на отводящем рольганге широкополосных станов
    • 1. 4. Задачи моделирования холодной прокатки на двухклетевом реверсивном стане для оценивания его результативности как элемента технологической системы производства холоднокатаного проката
  • Выводы по первой главе
    • ГЛАВА 2. ФОРМИРОВАНИЕ ТРЕБУЕМЫХ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ В ПРОЦЕССЕ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ
    • 2. 1. Особенности отводящего рольганга ШСГП 2000 ОАО «ММК»
    • 2. 2. Построение модели охлаждения полосы на отводящем рольганге
    • 2. 3. Проверка работоспособности модели охлаждения
    • 2. 4. Разработка модели для выбора первого приближения охлаждения на отводящем рольганге ШСГП
  • Выводы по второй главе
    • ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ И МОДЕЛИРОВАНИЕ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ СТАЛЕЙ С ПОНИЖЕННЫМ СОДЕРЖАНИЕМ УГЛЕРОДА
    • 3. 1. Особенности двухклетевого реверсивного стана и процесса прокатки
    • 3. 2. Построение кривой упрочнения сталей с пониженным содержанием углерода
    • 3. 2. Построение модели для расчета крутящего момента
    • 3. 3. Расчет производительности двухклетевого реверсивного стана
    • 3. 4. Компьютерное моделирование прокатки на двухклетевом реверсивном стане
  • Выводы по третьей главе
    • ГЛАВА 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНОЙ ТОЛЩИНЫ ПОДКАТА ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОЙ ЛИСТОВОЙ СТАЛИ С ПОНИЖЕННЫМ СОДЕРЖАНИЕМ УГЛЕРОДА, ПОЛУЧАЕМОЙ ПРОКАТКОЙ НА ДВУХКЛЕТЕВОМ РЕВЕРСИВНОМ СТАНЕ
    • 4. 1. Постановка задачи
    • 4. 2. Построение целевой функции
    • 4. 3. Влияния степени деформации при холодной прокатке на механические свойства проката из стали с пониженным содержанием углерода
    • 4. 4. Решение задачи поиска рациональной толщины подката
  • Выводы по четвертой главе

    • Несмотря на постоянный рост потребления автомобильной промышленностью высокопрочной холоднокатаной конструкционной стали групп прочности HSS (High Strange Steel — сталь высокой прочности с временным сопротивлением aa =280−700 МПа) и UHSS (Ultra High Strange Steel — сталь особо высокой прочности с ай более 700 МПа), для штамповки металлоизделий различного назначения, не требующих повышенных прочностных свойств, достаточно широко применяется и будет применяться в будущем тонколистовой холоднокатаный прокат из стали с содержанием углерода менее 0,02% без дополнительного легирования титаном и ниобием (далее — сталь с пониженным содержанием углерода, СПСУ). Такой прокат обладает повышенной штампуемостью как без покрытия, так и с покрытием и в международной практике классифицируется на марки CQ (коммерческого качества), DQ и DDQ, что соответствует категориям вытяжки ВГ (весьма глубокая), СВ (сложная) и ОСВ (особо сложная) по ГОСТ 9045. Однако особенности формирования зеренной структуры и кинетики выделения цементита в сталях с содержанием углерода менее 0,02% значительно отличаются от таковых в сталях с более высоким содержанием углерода, что затрудняет получение ожидаемых служебных свойств вследствие склонности к формированию в горячем подкате крупнои разнозернистой структуры и к выделению грубого цементита. В дальнейшем крупнозернистая структура наследуется, пониженное содержание углерода и выделения грубого цементита изменяют кинетику роста зерна при рекристаллизационном отжиге холоднокатаной стали, что приводит к крупнозернистости в готовом прокате, которая провоцирует образование дефекта «апельсиновая корка» при штамповке.

    Указанные особенности проявлялись и в технологической системе «Широкополосный стан горячей прокатки 2000 — двухклетевой реверсивный стан холодной прокатки 1700» (далее — система «ШСГП 2000;РСХП 1700»), которая функционирует в ОАО «ММК». В технологической система «ШСГП.

    2000;РСХП 1700″ ОАО «ММК»" существует отработанная связь между толщинами подката и готовой холоднокатаной листовой стали. Однако опыт производства последних лет, проката с особо низким содержанием углерода (от тысячных до 0,02%) не дает ожидаемой повышенной пластичности, и при прокатке стали по существующим режимам выход годного по величине зерна снижается до 52%. В то же время пониженные прочностные свойства подката из такой стали, позволяют увеличить обжатия при холодной прокатке, тем самым, изменяя производительность в системе ШСГП 2000 — РСХП 1700.

    Учитывая, что годовой объем производства проката из стали с пониженным содержанием углерода составляет тысячи тонн, разработка сквозной технологии получения холоднокатаного тонкого листа, отвечающего всем требованиям и, к тому же, имеющего повышенную штампуемость, является актуальной задачей.

    Цель настоящей работы — получение высококачественного холоднокатаного листового проката марок С (3, ОС) и БОС) из сталей с содержанием углерода 0,004−0,02% за счет совершенствования сквозной технологии горячей и холодной прокатки.

    Для достижения поставленной цели в работе были решены следующие научно-технические задачи 1:

    1. Исследованы особенности формирования структуры и свойств холоднокатаного проката из сталей с содержанием углерода 0,004−0,02%, в результате последовательно выполняемых охлаждения полосы на отводящем рольганге ШСГП, прокатки, отжига и дрессировки в цехе холодной прокатки.

    2. Разработаны модели охлаждения на отводящем рольганге широкополосного стана горячей прокатки, учитывающие зависимость теплофизиче-ских свойств стали от температуры и асимметрию условий охлаждения верхней и нижней поверхностей полос.

    1 диссертация выполнена при научной консультации д-ра техн. наук, профессора Салганика В.М.

    3. Разработана комплексная модель процесса холодной прокатки на двухклетевом реверсивном стане, отображающая, в том числе, особенности деформационного упрочнения стаей с пониженным содержанием углерода, момента прокатки в клетях СУС-кварто, скоростного режима и производительности процесса.

    4. Найдена рациональная толщина подката, охлажденного по усовершенствованным режимам, обеспечивающая за счет увеличения его степени холодной деформации, требуемую зеренную структуру готового проката без потери производительности в технологической системе «ШСГП 2000 — РСХП1700».

    Соответственно указанным задачам диссертационная работа имеет следующую структуру (рис. 1).

    Научная новизна работы:

    1. Известные зависимости для расчета снижения температуры металла на отводящем рольганге широкополосного стана горячей прокатки, базирующиеся на теории конвективного теплообмена, дополнены коэффициентом, отображающим несимметричность условий охлаждения верха и низа полосы, а также получены выражения для определения величины указанного коэффициента на участках охлаждения как воздухом, так и водой с учетом зависимости теплофизических свойств металла от его температуры;

    2. Установлена неизвестная ранее зависимость предела текучести стали с содержанием углерода 0,004−0,020% без добавок микролегирующих элементов от суммарной степени холодной деформации и получена достоверная аппроксимация кривой упрочнения таких сталей;

    3. Установлены количественные зависимости механических свойств готового холоднокатаного проката из стали с содержанием углерода 0,0040,020% без добавок микролегирующих элементов, отображающие совместное влияние количества углерода и марганца, а также суммарного обжатия при холодной прокатке;

    Получена статистическая зависимость коэффициента плеча равнодействующей для расчета момента холодной листовой прокатки в клети СУС-кварто, обеспечивающая по сравнению с известными снижение погрешности расчета крутящего момента в таких клетях с ±(40−80) до ±20%.

    Рис. 1. Структура диссертационной работы.

    Практическая ценность:

    1. Разработана математическая модель охлаждения полосы на отводящем рольганге широкополосного стана горячей прокатки, в которой минимизированы погрешности, связанные с усреднением условий охлаждения как по времени, так и по температуре металла, а также с несимметричностью условий охлаждения верха и низа полос.

    2. Изучены особенности скоростного режима двухклетевого реверсивного стана холодной прокатки и разработана модель для его синтеза, обеспечивающая ошибку расчета времени цикла прокатки не более 6%. С использованием указанной модели скоростного режима, а также установленных в работе новых зависимостей для расчета предела текучести и коэффициента плеча равнодействующей разработаны модель процесса холодной прокатки на двухклетевом реверсивном стане и компьютерная реализация этой модели.

    3. Установлены рациональные значения температуры конца прокатки и смотки, а также условия охлаждения полос из стали с содержанием углерода 0,004−0,020% без добавок микролегирующих элементов, предназначенных для переработки в качественный холоднокатаный прокат для холодной штамповки, а также рациональные значения их толщины, обеспечивающие в комплексе требуемые механические свойства готового холоднокатаного проката без снижения производительности технологической системы «Широкополосный стан горячей прокатки — реверсивный двухклетевой стан холодной прокатки».

    Реализация работы:

    1. Результаты диссертационной работы были опробованы и внедрены в виде изменения № 12 от 26.10.2005 сквозной технологической инструкции ТИ 101-Я-360−99 «Производство холоднокатаных листов, полос и холоднокатаной ленты из стали марки 08Ю» и изменения № 6 от 25.03.05 к технологической инструкции ТИ 101-П-ХЛ5−156−2004 «Холодная прокатка на непрерывном 4-клетевом стане 2500».

    2. Результаты работы внедрены в учебный процесс подготовки инженеров в Магнитогорском государственном техническом университете по специальности «Обработка металлов давлением» в виде методических разработок: «Методика разработки режима охлаждения на отводящем рольганге широкополосного стана горячей прокатки» и «Методика расчета производительности двухклетевого реверсивного стана холодной прокатки».

    Выводы по четвертой главе.

    1. Компьютерным моделированием прокатки на ШСГП 2000 и РСХП 1700 изучены особенности вариации их производительности в связи с такими параметрами, как толщина горячекатаной полосы, погонная масса рулона, толщина холоднокатаной полосы и суммарная вытяжка при холодной прокатке. Множественным регрессионным анализом при доверительной вероятности 95% получены зависимости, отображающие производительность каждого из станов от указанных факторов.

    2. Экспериментально исследовано влияние температурных условий горячей прокатки и суммарной деформации при последующей холодной прокатке на механические свойства холоднокатаного проката из стали с пониженным содержанием углерода. Установлено, что повышение температуры конца прокатки в интервале 920−950°С приводит к получению в подкате однородного зерна номеров 7−8 и совместно с одновременным повышением суммарного обжатия, способствуют получению оптимальной оладьеобраз-ной, мелкозернистой структуры холоднокатаной низкоуглеродистой стали, обладающей высокой штампуемостью и низким значением предела текучести.

    Множественным регрессионным анализом при доверительной вероятности 95% получены выражения, отображающие зависимости свойств от содержания углерода и марганца, а также суммарной вытяжки металла при холодной прокатке.

    3. С использованием указанных зависимостей выполнен поиск рациональной толщины горячекатаного подката, максимизирующей общую производительность технологической системы «ШСГП 2000 — РСХП 1700» при ограничениях на механические свойства и суммарную вытяжку на стане холодной прокатки. Установлено, что с точки зрения повышения производительности указанной технологической системы по выпуску холоднокатаного проката марок СС>, и ОБС) применение стали с пониженным содержанием углерода наиболее эффективно для полос толщиной от 0,5 до 1,0−1,2 мм. При этом вариация химического состава стали по углероду и марганцу в пределах установленных норм может быть компенсирована изменением толщины подката в пределах 0,5−0,8 мм.

    ЗАКЛЮЧЕНИЕ

    .

    1. Разработана модель охлаждения полосы на отводящем рольганге ШСГП, в которой минимизированы погрешности связанные с усреднением условий охлаждения, как по времени, так и по температуре металла, а также с несимметричностью условий охлаждения и верха и низа полос.

    2. Установлено, что в случае получения плавок стали с содержанием углерода 0,004−0,02% горячую прокатку полос, предназначенных к переработке в качественный холоднокатаный листовой прокат для холодной штамповки, следует заканчивать при температуре 900−930 °С и сматывать при температуре 600−650 °С и при этом охлаждение водой начинать с первой секции установки ускоренного охлаждения. В таком случае в горячекатаном металле формируются зерна 7−8 номеров равномерно распределенные по толщине полосы.

    3. Установлено, что для обеспечения в готовом холоднокатаном прокате из сталей с содержанием углерода 0,004−0,02% рациональной величины зерна (7 — 9 номеров) горячекатаный подкат, полученный с применением указанных выше температуры конца прокатки и условий охлаждения, необходимо подвергать холодной прокатке с суммарным обжатием не менее 60%. Построены аппроксимации кривой упрочнения таких сталей и зависимости свойств готового холоднокатаного проката из них от суммарной степени холодной деформации, а также массовой доли углерода и марганца.

    4. Получена аппроксимация зависимости коэффициента плеча равнодействующей усилия прокатки на двухклетевом реверсивном стане с валковыми системами СУС-кварто, который является элементом технологической системы производства холоднокатаного проката высокого качества, обеспечивающая снижение погрешности расчета крутящего момента в таких клетях с ± (40−80) до ±20%. Изучены особенности скоростного режима стана и разработана модель для его синтеза, обеспечивающая ошибку расчета времени цикла прокатки не более 6%. Разработаны модель процесса холодной прокатки на двухклетевом реверсивном стане и компьютерная реализация этой модели.

    5. Выполнен поиск рациональной толщины горячекатаного подката из стали с содержанием углерода 0,004−0,02%, которая обеспечивает требуемые механические свойства готового холоднокатаного проката и максимальную общую производительность технологической системы «ШСГП 2000 — РСХП 1700». Установлено, что с точки зрения повышения производительности указанной технологической системы по выпуску холоднокатаного проката марок С<3, ОС} и применение стали с пониженным содержанием углерода наиболее эффективно для полос толщиной от 0,5 до 1,0−1,2 мм. При этом вариация химического состава стали по углероду и марганцу в пределах установленных норм может быть компенсирована изменением толщины подката в пределах 0,5−0,8 мм.

    Показать весь текст

    Список литературы

    1. С.Л., Белянский А. Д., Мухин Ю. А. Технология листопрокатного производства. М.: Металлургия, 1997. 272 с.
    2. П.И., Заугольников Д. Н. Качество листа и режимы непрерывной прокатки. Алма-Ата, 1974. 395 с.
    3. В.В., Франценюк Л.И., И.В. Богомолов / Математическое моделирование структурообразования при горячей прокатке стали // Сталь, 1995. №.8. С. 64−69.
    4. Влияние примесей на формирование структуры подката тонколистовой стали 08Ю / Б. С. Натапов, В. Е. Олыпанецкий, Е. В. Полывяная и др. // Сталь, 1972. № 1. С. 82−83.
    5. К вопросу о нитридах алюминия в стали 08Ю / A.A. Востриков, Л. П. Сарычева, Э. И. Шарипов и др. // Сталь, 1973. № 11. С. 1034−1036.
    6. Рекристаллизационный отжиг широкополосных рулонов автолистовой стали / М. П. Мишин, Д. П. Галкин, М. И. Колов и др. // Сталь, 1975. № 2. С. 155−159.
    7. О возможности управления стуктурообразованием горячекатаной полосы на широкополосных сталях / С. В. Денисов, А. Н. Завалищин, В. Е Злов и др. // Производство проката, 2004. № 6. С. 5−8.
    8. Влияние условий охлаждения рулонов на структуру и свойства горячекатаной полосовой стали / В. В. Шкатов, М. А. Бобров, С. Л. Коцарь и др. // Сталь, 1999. № 10. С. 55−59.
    9. И. И. Новиков И.И. Теория термической обработки. М.: Металлургия, 1977. 391 с.
    10. Ю.А., Белянский А. Д. / Улучшение комплекса механических свойств полос путем управления температурным режимом прокатки // Сталь, 1996. № 2. С. 50−52.
    11. A.A., Попова JI.E. Изотермические и термокинетеческие диаграммы распада переохлажденного аустенита. Москва, 1961. 430 с.
    12. В.В. / Моделирование и оптимизация структурообразования при непрерывной горячей прокатке листовых сталей. Автореферат. докт. техн. наук. Липецк: ЛГТУ, 1998. 46 с.
    13. Н.М. Прокатка широкополосной стали. М.: Металлургия, 1969. 460 с.
    14. И.А., Медведев A.M., Мустафаев И. А. / Пластическая анизотропия листовой стали непрерывной прокатки // Известия ВУЗов. Черная металлургия, 1970. № 2. С. 72−74.
    15. .С., Ботвиновский В. Е. / Об основных проблемах производства стали для глубокой вытяжки // Сталь, 1969.-№ 3. С. 261−262.
    16. В.В., Ю.В. Коновалов / Исследование влияния термоциклиро-вания непрерывнолитого металла на его структуру после горячей деформации // Производство проката, 2004. № 1. С. 36 38.
    17. Разработка и внедрение технологии контролируемой прокатки листов толщиной 21−105 мм на стане 2300 ОАО «Мечел» / А. Ш. Гиндин, Л. П. Черникова, А. Г. Бабкин и др. // Производство проката, 2001. № 9. С. 14.
    18. П.П., Ларин Ю. И., Поляков В. Н. / Влияние условий смотки и ускоренного охлаждения на фазовый состав и свойства прокатной окалины // Производство проката, 2001. № 12. С. 35 38.
    19. С.А. / Оптимизация температурно-скоростного режима горячей прокатки на НШС // Сталь, 1985. № 11. С. 40−44.
    20. И.В., Франценюк Л. И. Современные технологии производства металлопроката на Новолипецком металлургическом комбинате. М.: ИКЦ «Академкнига», 2003. 208 с.
    21. О возможности управления структурообразовнием горячекатаной полосы на широкополосных станах /C.B. Денисов, А. Н. Завалищин, В. Е. Злов и др. // Производство проката, 2004. № 6. С.5−8.
    22. Ю.А., Бобков Е. Б. / Взаимосвязь параметров горячей прокатки и кинетики распада переохлажденного аустенита // Известия ВУЗов. Черная металлургия, 1996. № 5. С. 27−29.
    23. Исследование причин аномального роста зерна на поверхности подката стали 08Ю / В. Н. Скороходов, В. П. Настич, К. С. Коцарь и др. // Производство проката, 1999. № 12. С. 40−43.
    24. Особенности формирования структуры при горячей прокатке стали 09Г2С / В. И. Лизунов, В. Г. Моляров, В. В. Шкатов, и др. // Известия ВУЗов. Черная металлургия, 1985. № 7. С. 129−132.
    25. Преобразование зерна при первичной рекристаллизации / М.А. Штре-мель, В. И. Лизунов, В. В. Шкатов и др. // Металловедение и термическая обработка металлов, 1984. № 6. С. 2−5.
    26. М.А., Лизунов В. И., Шкатов В. В. / Преобразование зерна при превращении в малоуглеродистой стали // Металловедение и термообработка металлов, 1979. № Ю. С. 8 -10.
    27. А.Е., Герус В. И., Мирощниченко Л. О. / Влияние скорости охлаждения на механические свойства и микроструктуру низкоуглеродистой рулонной стали // Металловедение и термическая обработка металлов, 1967. № 12. С. 60−63.
    28. Влияние условий охлаждения после горячей прокатки на структуру стали Зсп / М. А. Штремель, В. И. Лизунов, Ю. А. Мухин и др. // Сталь, 1981. № 6. С. 45−48.
    29. Ускоренное охлаждение листа / А. Е. Захаров, Б. П. Зуев, Д. А. Стороженко и др. // Сталь, 1971. № 8. С. 27−29.
    30. С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1978. 366 с.
    31. .Б., Литовченко Н. В. Технология прокатного производства. М.: Металлургия, 1979. 240 с.
    32. A.B., Третьяков Е. М., Мигачева Г. П. Дрессировка и качество тонкого листа. М.: Металлургия, 1977. 231 с.
    33. Г. А., Денисов П. И., Медведев А. Г. Метод расчета температуры металла при горячей прокатке листов и полос: Учебное пособие. Свердловск: УПИ, 1981.56 с.
    34. Коновалов Ю.В.,. Остапенко A. JL, Пономарев В. И. Расчет параметров листовой прокатки: Справочник. М.: Металлургия, 1985. 430 с.
    35. В.А., Егоров A.B. Тепловая работа и конструкция печей черной металлургии. М.: Металлургия, 1989. 462 с.
    36. А.И., Ломтев Л. Д., Шуйкин Г. А. / Методика сравнения эффективности установок ускоренного охлаждения полос // Конструкция, исследование и внедрение новых машин листовых прокатных станов: Труды ВНИИ-МЕТМАШ. № 33. М.: Металлургия, 1972. С. 60−67.
    37. А.Н., Лайбеш В. Г. Теплообмен в производстве листового проката. Л.: СЗПИ, 1982. 88 с.
    38. В.М. Алгоритмы систем автоматизации листовых станов. М.: Металлургия, 1974. 320 с.
    39. Автоматизированные широкополосные станы, управляемые ЭВМ / М. А. Беняковский, М. Г. Ананьевский, Ю. В. Коновалов и др. М.: Металлургия, 1984. 240 с.
    40. ССМ Compact Cold Mills // SMS DEMAG AG, Hot and Cold Rolling Mills Division. Hilchenbach, Germany, 2001. 8 pp. Англ.
    41. Разработка и реализация новых технологий и оборудования на Магнитогорском металлургическом комбинате / В. Ф. Рашников, P.C. Тахаутдинов, Ю. А. Тверской и др. // Черная металлургия, 2004. № 4. С. 3−8.
    42. Создание и освоение двухклетевого реверсивного стана холодной прокатки / В. Ф. Рашников, Р. С. Тахаутдинов, А. И. Антипенко и др. // Сталь, 2003. № 7. С. 41−45.
    43. Техническое перевооружение на ОАО магнитогорский металлургический комбинат = путь выхода на мировой уровень / В. Ф. Рашников, P.C. Тахаутдинов, В. Ф. Сарычев и др. // Сталь. 2003. № 4. С. 2−9.
    44. Оптимальная производительность станов холодной прокатки / Г. Л. Хи-мич, A.B. Третьяков, Э. А. Гарбер и др. М.: Металлургия, 1970. 207 с.
    45. М.И., Завалищин Г. А., Орлов Н. Б. / Моделирование элементов производства листовой стали с пониженным содержанием углерода для повышения служебных свойств продукции и результативности технологии // Вестник ГОУ ВПО «МГТУ». 2007. № 1. С. 60−63.
    46. Я.Д. / Современные комплексы для производства тонких и сверхтонких горячекатаных полос // Металлургическая и горнорудная промышленность, 2002. № 5. С. 34−40.
    47. Теория прокатки: Справочник / А. И. Целиков, А. Д. Томленов, В.И. Зю-зин и др. М.: Металлургия, 1982. 335 с.
    48. A.A. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов. М.: Металлургия, 1985. 376 с.
    49. Я. Д. / Теоретическое и экспериментальное исследование длины дуги контакта при холодной прокатке // Теоретические проблемы прокатного производства. Днепропетровск, 2000. С. 129−134.
    50. Е.М. / Об определении размера контактной области при прокатке с учетом упругих деформаций // Автоматизация процессов сварки и обработки давлением. М.: Наука, 1966. С. 142−145.
    51. Я.Д., Шувяков В. Г. / Алгоритм расчета давления металла на валки при холодной прокатке без применения итерационной процедуры // Известия АН СССР. Металлы, 1980. № 7. С. 89−93.
    52. В.П. / Влияние упругого сжатия валков и восстановления полосы на длину дуги захвата при холодной прокатке // Известия вузов. Черная металлургия, 1969. № 9. С. 60−63.
    53. Г. Л., Цалюк М. Б. Оптимизация режимов холодной прокатки на ЭЦВМ. М.: Металлургия, 1973. 256 с.
    54. Е.С., Рокотян СЕ. Энергосиловые параметры обжимных и листовых станов. М.: Металлургия, 1968. 272 с.
    55. Методы выбора режимов и расчета параметров при автоматизированном проектировании тонколистовой прокатки / Салганик В. М., Медведев Г. А., Румянцев М. И. и др. // Труды третьего конгресса прокатчиков. М.: АО «Чер-метинформация», 2000. С. 180−187.
    56. Контактное взаимодействие металла и инструмента при прокатке. П. И. Полухин, В. А. Николаев, В. П. Полухин и др. М.: Металлургия, 1974.200 с.
    57. Г. Г., Дубейковский A.B., Гринчук П. С. Механизация и автоматизация широкополосных станов горячей прокатки. М.: Металлургия, 1979. 232с.
    58. Физические свойства сталей и сплавов, применяемых в энергетике: Справочник / Под ред. Б. Е. Неймарк. М.: Энергия, 1967. 240 с.
    59. Г. А., Румянцев М. И., Салганик В. М. Вариант подхода к выбору режима охлаждения на отводящем рольганге ШСГП // «Молодежь Сибири науке России»: сб. материалов межрегионал. конференции. Красноярск, 2003 С. 184−189-
    60. В.В., Капитанов В. А., Попов Е. С. / Использование температурной математической модели при разработке технологии регулируемого охлаждения горячекатаной полосы в рулоне // Производство проката, 2008. № 8. С. 17−23.
    61. Применение деформационно-температурной модели непрерывной прокатки для расчета параметров аустенитной структуры / В. А. Третьяков, Ю. К. Ковнеристый, К. С. Коцарь и др. // Производство проката, 2002. № 11. С. 13−16.
    62. Новый подход к управлению установкой ускоренного охлаждения проката / Ю. И. Кудинов, Е. А. Халов, И. Ю. Кудинов и др. // Производство проката, 2004. № 4. С. 24−30.
    63. Синтез модели для расчета температуры тонких полос из низкоуглеродистых сталей в линии широкополосного стана горячей прокатки / М. И. Румянцев, И. Г. Шубин, P.A. Исмагилов и др. // Производство проката, 2007. № 5. С. 5−22.
    64. Опыт конструирования модели для расчета температуры металла вини широкополосного стана горячей прокатки / М. И. Румянцев, И. Г. Шубин, Д. Ю. Загузов, C.B. Игуменов // Производство проката, 2007. № 1. С. 16−18.
    65. Г. А., Румянцев М. И., Салганик В. М. / Моделирование охлаждения на отводящем рольганге ШСГП // Теория и практика производства листового проката: сб. науч. трудов. Липецк: ГОУ ВПО «ЛГТУ», 2005. Ч. 2. С. 19−25.
    66. В.И. Контролируемая прокатка непрерывнолитого металла. М.: Металлургия, 1986. 151 с.
    67. И.В., Захаров А. Е. Ускоренное охлаждение листа. М.: Металлургия, 1992.186 с.
    68. С.Н., Завалищин А. Н., Румянцев М. И. / Оптимизация процесса ламинарного охлаждения на стане 2000 ОАО ММК // Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением: сб. науч. трудов. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2000. С. 83−88.
    69. Влияние содержания углерода на структуру и свойства стали / С. В. Денисов, А. Н. Завалищин, Г. А. Завалищин и др. // Вестник ГОУ ВПО «МГТУ». 2005. № 3. С. 70−74
    70. Влияние содержания углерода на структуру и свойства стали 08Ю / C.B. Денисов, А. Н. Завалищин, Г. А. Завалищин и др. // Теория и практика производства листового проката: сб. научн. трудов. Липецк: ГОУ ВПО «ЛГТУ», 2005. 4.1. С. 185−189.
    71. Технологические параметры производства автолистовых сверхнизкоуг-леродистых сталей с эффектом упрочнения при сушке / JI.M. Сторожева,
    72. B.А. Пименов, Д. А. Бурко и др. // Производство проката, 2001. № 4.1. C. 24−30.
    73. Методы выбора режимов и расчета параметров при автоматизированном проектировании тонколистовой прокатки / Салганик В. М., Медведев Г. А., Румянцев М. И. и др. // Труды третьего конгресса прокатчиков. М.: АО «Чер-метинформация», 2000. С. 180−187.
    74. Выбор первого приближения скоростного режима при автоматизированном проектировании непрерывной холодной прокатки / Салганик В. М., Медведев Г. А., Румянцев М. И. и др. // Труды четвертого конгресса прокатчиков. М.: АО Черметинформация", 2002. С. 163−171.
    75. Ю.В. / Настоящее и будущее агрегатов для производства горячекатаных листов и полос // Производство проката, 2008. № 7. С. 10 21
    76. В.К., Пальмина К. Б., Третьяков A.B. / Изменение механических свойств металла при холодной прокатке // Сб. Прокатное производство. Свердловск: Металлургиздат, 1960. С. 14−20.
    77. П.В. / Сопротивление деформации сталей и сплавов в холодном состоянии // Сталь, 1973. № 8. С. 731−734.
    78. В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник. М.: Машиностроение, 1980. 157 с.
    79. A.B., Зюзин В. И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. Справочник. М.: Металлургия, 1973. 224 с.
    80. Ю.Б., Соколов Ю. И., Головко А. И. / Изменение механических свойств стали при холодной прокатке // Металлургия и коксохимия: сб. науч. трудов. № 33. К.: Техника, 1973. С. 50−57.
    81. В. К., Нетесов Н. П. Совершенствование процесса холодной прокатки. М.: Металлургия, 1971. 272 с.
    82. Оценка и совершенствование модели расчета усилия холодной прокатки / В. М. Салганик, И. В. Виер, М. И. Румянцев и др. // Теория и практика производства листового проката. Липецк: ЛГТУ, 2003. С.152−157.
    83. Статистическое управление процессами. SPC / В. А. Лапидус, A.B. Глазунов, И. Н. Рыбаков и др. Н. Новгород: // ООО СМЦ «Приоритет», 2004. 181с.
    84. В. Холодная прокатка стали: Пер. с англ. М.: Металлургия, 1984. 544с.
    85. P.A. / Технология производства тонких горячекатаных оцинкованных полос с применением прокатки на широкополосном стане // Диссертация. канд. техн. наук. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2007. 183с.
    86. Вл. Полосовая сталь для глубокой вытяжки. М.: Металлургия, 1970. 208 с.
    Заполнить форму текущей работой

    Сессия? Спокойно!