Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Ротационная вытяжка с утонением стенки шариковыми раскатными устройствами

Диссертация: Ротационная вытяжка с утонением стенки шариковыми раскатными устройствами
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Апробация работы. Результаты исследований доложены на 1У-й международной конференции «Деформация и разрушение материалов и наноматериалов» (г. Тула 2011 г.) (г. Москва 2011 г.) — на У1-Й молодежной НТК конференции ТулГУ «Молодежные инновации. Технические науки» (г. Тула 2010 г.) — на международных НТК «Автоматизация: проблемы, идеи, решения», ТулГУ, (г. Тула 2008, 2009, 2010 гг… Читать ещё >

Ротационная вытяжка с утонением стенки шариковыми раскатными устройствами (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ОБЗОР СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ТЕОРИИ И ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКОЙ
    • 1. 1. подходы к изучению процесса РВ
    • 1. 2. Модели поведения материала
    • 1. 3. Энергосиловые параметры процесса ротационной вытяжки
    • 1. 4. Определение предельной степени деформации
    • 1. 5. Экспериментальные исследования
    • 1. 6. Опыт использования метода конечных элементов в исследованиях ротационной вытяжки
    • 1. 7. Автоматизированное проектирование технологических процессов деформирования
    • 1. 8. выводы и постановка задач исследований
  • 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ МЕТОДОМ КОНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
    • 2. 1. Исследование распределения степеней деформации при ротационной вытяжке с утонением стенки
    • 2. 2. Постановка задачи исследования для упругопластической модели
    • 2. 3. Особенности реализации инкрементального алгоритма в рамках МКЭ-модели
    • 2. 4. Алгоритм реализации упругопластической модели
    • 2. 5. Условия на поверхности контакта
    • 2. 6. Методика численного моделирования
    • 2. 7. Расчетная схема нагружения
    • 2. 8. Определение геометрической модели
    • 2. 9. Выбор типа конечного элемента
    • 2. 10. Модели поведения материала
    • 2. 11. Дискретизация модели
    • 2. 12. Элементы контактного взаимодействия

На современном этапе развития индустрии машиностроения, обеспечение стабильной работы предприятий по выпуску конкурентоспособной продукции является задачей первостепенной важности, которая характеризуется таким качественным показателем, как эффективность производства.

Необходимостью и возможностью повышения эффективности производства, где часто происходит смена номенклатуры деталей, обусловливаются интенсификацией производства, повышением качества изделий, разработкой и широким использованием безотходных и малоотходных, энергосберегающих и гибких малопереходных технологических процессов, реализуемые на несложном, компактном оборудовании.

Значительная роль в решении этих задач отводится методам обработки металлов давлением. Обработка металлов давлением основана на использовании пластических свойств материалов и отличается высокой производительностью и экономным расходованием металла по сравнению с литьем и механической обработкой и, кроме того, улучшает механические свойства металла. Но использование в этом случае традиционной многооперационной вытяжки экономически нецелесообразно.

В современном машиностроении широко используются процессы пластического формоизменения с локальным приложением нагрузки, такие как: прокатка, волочение, прессование, свободная ковка, штамповка.

Разновидностью одного из таких процессов локального деформирования металла является ротационная вытяжка (РВ). Такой процесс представляет собой пластическое формоизменение материала заготовки, закрепленной на вращающейся оправке, давильными элементами (ДЭ), движущимися под действием сил трения от заготовки, которые перемещаются вдоль оправки с заданным зазором. При соприкосновении давильных элементов с заготовкой в месте их контакта возникает большое удельное давление, под действием которого металл заготовки пластически течет в зазоре между оправкой и давильными элементами, вызывая удлинение заготовки в продольном направлении. Внутренняя поверхность детали принимает форму наружной поверхности оправки, а наружный контур детали повторяет траекторию перемещения давильного элемента.

В техническом отношении РВ позволяет:

— получать полые осесимметричные детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами затруднено или невозможно;

— создавать лёгкие, прочные и жёсткие конструкции деталей при небольшом расходе материала;

— регулировать точность обработки наладкой станка, получать детали с высокой точностью и малой шероховатостью поверхности;

— получать полые осесимметричные детали с заданным переменным сечением стенок или без уточнения с одновременным улучшением мехсвойств материала;

— выполнять на одном и том же оборудовании и с одного установа основные и доделочные операции;

— получать детали из прочных и пластичных материалов;

— выявлять в процессе РВ трещины и другие пороки материала;

— осуществлять подогрев в процессе деформирования;

— обеспечить небольшую силу и энергозатраты при формообразовании.

Стоимость инструмента для давильно-обкатной обработки не велика и обычно составляет 10-^25% от стоимости инструмента, используемого при пластическом формообразовании, выполняемом другими способами.

В экономическом отношении для РВ характерно следующее:

— высокая стойкость, простота, малая масса и низкая стоимость приспособлений и инструмента;

— высокая экономическая эффективность при изготовлении деталей малыми сериями;

— малые сроки и небольшие затраты на подготовку производства;

— сокращение цикла обработки деталей и снижение себестоимости благодаря концентрации операций на одном рабочем местевыполнение основной доли квалифицированного труда конструкторами, технологами, наладчиками и сведение обязанностей рабочего к постановке заготовки и снятию готовой детали.

Основные достоинства РВ перед другими процессами обработки давлением — это гибкость технологиивысокая точность и чистота поверхности деталейдостижение больших степеней деформаций, чем при штамповкеполучение деталей из трудно деформируемых сплавовсовмещение нескольких деформирующих операций (вытяжка, формовка, обжим, раздача) — сравнительно несложная оснасткавысокий коэффициент использования металламалая энергоемкость процесса. Указанные преимущества определяют область эффективного использования процесса РВ при получении осесим м етричн ых полых цилиндрических оболочек с различной толщиной стенки, к которым предъявляются высокие требования по точности геометрических характеристик и механическим свойствам.

Некоторые детали из сплавов плохо поддаются обработке резанием, но легко могут быть обработаны на станках ротационной вытяжки.

Для ротационной вытяжки пригодны многие черные и цветные металлы. Используемый для этого металл обычно должен иметь малое сопротивление деформированию и низкий предел текучести.

При разработке технологических процессов ротационной вытяжки в настоящее время используют эмпирические зависимости из различных справочных материалов, а также результаты теоретических исследований. Хотя, в некоторой степени, процесс РВ аналогичен с широко известным процессам вытяжки и глубокой штамповки, он тем не менее является достаточно сложным и малоизученным процессом формоизменения. К тому же, многочисленные теоретические и экспериментальные исследования условий формоизменения при обычной вытяжке не могут быть использованы в качестве аналога при рассмотрении операций РВ в связи с локальным характером приложения нагрузки и вращением заготовки. Поэтому возникает необходимость проведения теоретических и экспериментальных исследований процесса РВ осесимметричных деталей шариковым давильным инструментом с целью оценки силовых параметров, предельных возможностей формоизменения, позволяющих дать рекомендации по выбору оборудования и технологической оснастки, и рациональных режимов обработки.

Работа выполнена в соответствии с грантами: Губернатора Тульской области в сфере науки и техники № 65-К-1/1416 (2009 г.), государственным контрактом Министерства образования и науки Российской Федерации № П1026 (2010;2011 гг.), и грантом РФФИ№ 10−08−97 510 (2010 г.).

Цель работы.

Повышение эффективности технологического процесса ротационной вытяжки с утонением стенки шариковым раскатным инструментом на основе обоснованного расчета рациональных технологических параметров.

Методы исследования.

Аналитическое исследование выполнено на базе основных теоретических положений механики деформируемого твердого тела и теории пластичности с использованием эффективных и апробированных численных методов решения задач механики сплошных сред. Экспериментальные исследования проводились с использованием теории планирования эксперимента и статистических методов обработки данных.

Автор защищает:

1) математическую модель процесса РВ и результаты теоретического исследования влияния технологических факторов на упругодеформированное состояние материала;

2) результаты экспериментальных исследований по определению интенсивности деформаций, силовых режимов и характеристик качества при РВ детали из алюминиевого сплава АМгб;

3) алгоритмы, методическое и программное обеспечение для расчета технологических параметров процесса РВ ШРУ;

4) практические рекомендации по выбору режимов обработки и технологической оснастки, обеспечивающие повышение качества деталей, снижение трудоемкости и сокращение времени на подготовку производства;

5) рациональные технологические параметры процесса РВ ШРУ детали «Корпус осушителя», обеспечивающие получение изделия с требуемыми эксплуатационными характеристиками.

Научную новизну составляют: установленные закономерности изменения силовых параметров процесса ротационной вытяжки в зависимости от степени деформации, размера давильного элемента, механических свойств материала заготовки на основе математической модели упругопластического деформирования с упрочнением, и регрессионные уравнения для оценки силовых параметров процесса и характеристик качества получаемых деталей.

Практическая ценность работы.

Сформулированы практические рекомендации по выбору режимов обработки и технологической оснастки, обеспечивающие повышение качественных эксплуатационных показателей деталей.

На основе регрессионных моделей разработана автоматизированная методика расчета технологических параметров процесса РВ. Практическая ценность подтверждена опытной эксплуатацией на производстве, в ходе которой установлено снижение трудоемкости проектирования техпроцесса и оснастки при изготовлении детали «Корпус осушителя» в 2,5 раза, и сокращением сроков технологической подготовки производства в 4,5 раза с реальным экономическим эффектом.

Апробация работы. Результаты исследований доложены на 1У-й международной конференции «Деформация и разрушение материалов и наноматериалов» (г. Тула 2011 г.) (г. Москва 2011 г.) — на У1-Й молодежной НТК конференции ТулГУ «Молодежные инновации. Технические науки» (г. Тула 2010 г.) — на международных НТК «Автоматизация: проблемы, идеи, решения», ТулГУ, (г. Тула 2008, 2009, 2010 гг.) — на Всероссийской НТК студентов и аспирантов «Современные технологии обработки металлов и средства их автоматизации», (г. Тула, 2008 г.).

Публикации.

Материалы проведенных исследований отражены: в 3 статьях изданий, рекомендованные ВАК для публикации на соискание ученой степени кандидата технических наук, в 2 статьях межвузовских сборников, в 5 докладах научно-технических конференций. Общий объем — 4,2 печ. л., авторский вклад — 3,2 печ. л.

Структура и объем диссертации

.

Диссертационная работа состоит из введения, пяти разделов, заключения, списка использованных источников из 134 наименований, приложений и включает 135 страниц машинописного текста, содержит 55 рисунков и 4 таблицы. Общий объем — 160 страниц.

Выводы:

1. Сформулированы общие рекомендации по выбору: типа заготовки, технологических режимов и степени утонения заготовки для обеспечения качественных характеристик изделия (шероховатость, разностенность). Установлено, что овальность тем меньше, чем меньше исходная разностенность заготовки и степень утонения, и минимальна при относительном диаметре давильного элемента Вдэ /л'о=2,4.3,8 и наименьшем диаметре изделия.

2. Разработана форма технологической ведомости результатов автоматизированного расчета параметров процесса РВ, которая позволяет снизить трудоемкость составления технологических карт и сократить время на экспериментальную доработку техпроцесса.

3. Результаты проведенных исследований использованы при расчете технологических параметров для производства детали «Корпус осушителя» из алюминиевого сплава АМгб способом РВ, обеспечивающие требуемые геометрические и качественные характеристики получаемой детали.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

В работе решена актуальная научно-техническая задача, имеющая важное народнохозяйственное значение для различных отраслей машиностроения, состоящая в повышении эффективности технологического процесса РВ с утонением стенки шариковым раскатным инструментом путем научного обоснования технологических параметров РВ, режимов обработки и ожидаемых характеристик качества детали, которые обеспечивают требования чертежа и позволяют снизить себестоимость изготовления.

В процессе теоретического и экспериментального исследования получены следующие основные результаты и сделаны выводы:

1. Разработана конечно-элементная математическая модель упругопластического деформирования материала с изотропным упрочнением в процессе РВ с утонением стенки, которая позволяет оценить напряженно-деформированное состояние материала заготовки, характер течения материала, влияние трения между заготовкой и давильным элементом, и получить зависимости силовых параметров от технологических факторов. Анализ результатов показывает удовлетворительную согласованность с экспериментальными данными по силовым режимам: для алюминиевого сплава 5. 12%, для нержавеющей стали 8. 15%.

2. В результате анализа результатов теоретического исследования, установлен количественный и качественный характер влияния основных технологических факторов: диаметр давильного элемента, трение, степень деформации, размеры заготовки на формирование пластической зоны.

Установлено, что при равных степенях деформации с уменьшением размера давильного элемента увеличиваются осевая и тангенциальная составляющие силы деформирования.

3. Процесс РВ ШРУ реализован в среде ANS YS (текст макроса приведен в Приложении 1 диссертации), и может использоваться при анализе подобных объемных процессов.

4. В результате экспериментального исследования процесса РВ, установлено влияние технологических факторов на составляющие силы и характеристики качества получаемых деталей.

5. Разработаны алгоритмы и программное обеспечение для расчета размеров заготовки под РВ раскатными устройствами и полуфабриката после деформации, количества операций, технологических режимов, инструмента, штучного времени. Результаты расчета выводятся в форме технологической ведомости, которая позволяет снизить трудоемкость составления технологических карт и сократить время на экспериментальную доработку техпроцесса.

6. Для обеспечения качественных характеристик изделия (шероховатость, разностенность) сформулированы рекомендации по выбору: типа заготовок, технологических режимов, предельной степени утонения.

7. Практические результаты данной диссертационной работы использованы на предприятии ОАО «Газстройдеталь» (г. Тула). Отдельные результаты исследований внедрены в учебный процесс при подготовке бакалавров и магистров по дисциплинам: «Основы метода конечных элементов», «Технологии конструкционных материалов» и «Научно-исследовательская практика».

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.З. Автоматизация проектирования технологических процессов. М.: ГОСИНТИ, 1964. — 36 с.
  2. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении / Под общ. ред. Соломенцева Ю. М., Митрофанова В. Г. М.: Машиностроение, 1986. — 256 с.
  3. Ю.П. Теоретический анализ процесса ротационной вытяжки с утонением тонкостенных оболочек сферическими давильными элементами. М.: МВТУ. — 21 с. — Рук. деп. в ВИНИТИ 7 мая 1984, № 2876.
  4. Ю.А., Кулик Н. Ю. Энергетические характеристики упругой и пластической деформации // Оптимизация металлосберегающих процессов обработки металлов давлением. Ростов-на-Дону: ДГТУ, 1993.-С. 13−21.
  5. А.Д., Крылов Г. В., Лукичев А. Н. и др. Автоматизация проектирования штампов для холодной листовой штамповки. Л.: Машиностроение, 1986. — 192 с.
  6. .Н., Брострем В. А. и др. Конструкционные материалы // Справочник. М.: Машиностроение, 1990. — 688 с.
  7. Ю.М., Гречников Ф. В. Теория и расчеты пластического формоизменения анизотропных материалов. М.: Металлургия, 1990. -304 с.
  8. A.A., Вальтер А. И., Короткое В. А., Юдин Л. Г. Ротационная вытяжка оболочек // «Машиностроение-1». М.: Издательство ТулГУ, 2005. — 280 с.
  9. В.Ф. Исследования процесса ротационного формообразования осесимметричных оболочек // Труды Грузинского политехнического института, 1971. № 3 (143). — С. 178−188.
  10. В.Ф., Рокотян С. Е. К теории ротационного выдавливания оболочек вращения // Известия вузов. Черная металлургия, 1972. № 1. -С. 96−99.
  11. Басов К.A. Ansys: справочник пользователя. М.: ДМК Пресс, 2005. -640 с.
  12. А.Е. К оценке усилий ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТПИ, 1986. — С. 105−113.
  13. А.И. Ротационная вытяжка с утонением стенки. Дисс. док. техн. наук. — Тула: ТПИ, 1997. — 506 с.
  14. А.И. Автоматизированная методика расчета процесса ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулГУ, 1993. — С. 103 -111.
  15. А.И. Теоретическая оценка напряженно-деформированного состояния металла при ротационной вытяжке проецированием // Кузнечно-штамповочное производство. 1998. — № 1. — С. 3−4.
  16. А.И., Наумов Д. М. Интегрированная САПР процессов ротационной вытяжки // Автоматизация: проблемы, идеи, решения. -Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. С. 24−27.
  17. А.И., Наумов Д. М. Кинематический анализ процесса ротационного деформирования с учетом вращения заготовки // Вестник ТулГУ. Серия. Актуальные вопросы механики. Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. — Вып. 4, т. 1. — С. 27−32.
  18. А.И., Наумов Д. М. Математическая модель процесса вытяжки с утонением стенки на базе МКЭ // Известия ТулГУ. Серия. Технические науки. Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. — Вып. 4. — С. 96−101.
  19. А.И., Наумов Д. М. Математическая модель процесса образования внеконтактной деформации при ротационном деформировании оболочек // Известия ТулГУ. Серия. Технические науки. Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. — Вып. 3. — С. 204−207.
  20. А.И., Наумов Д. М. Методика применения баз данных в автоматизированных системах расчета процессов ОМД // Автоматизация: проблемы, идеи, решения. Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. -С. 27−30.
  21. А.И., Наумов Д. М. Методика определения степеней деформации при ротационной вытяжке с утонением стенки // Автоматизация: проблемы, идеи, решения. Тула: Изд-во ТулГУ, 2010. -С. 174−177.
  22. А.И., Юдин Л. Г., Маленичев A.C. Исследование процессов образования разностенности и овальности при ротационной вытяжке раскатными устройствами методом многофакторного эксперимента // Кузнечно-штамповочное производство. 1982. -№ 2. — С. 24−25.
  23. А.И., Юдин Л. Г., Хитрый A.A. Оценка энергетических параметров РВ цилиндрических оболочек с помощью МКЭ // Кузнечно-штамповочное производство, 1995. № 8.
  24. А.И., Юдин Л. Г. О характере распределения полей напряжений при ротационной вытяжке // Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТГТУ, 1994.-С. 87−93.
  25. Р. Метод конечных элементов. М.: Мир, 1984. — 428 с.
  26. Г. К. Автоматизация проектирования машин из стандартных и унифицированных узлов и деталей с помощью ЭВМ //Стандартизация. -М. 1964. N11. -С. 17−36.
  27. .М., Добычин И. А., Баранчиков В. М. Основы статистической теории обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1980. — 167 с.
  28. В.Э., Хомоненко А.Д. Delphi 5. Спб.: БХВ, 2000. — 800 с.
  29. Гредитор М. А, Давильные работы и ротационное выдавливание. М.: Машиностроение, 1971. — 239 с.
  30. Гун Г. Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1983. — 351 с.
  31. В.Л. К формулировке закона деформационного упрочнения // Известия АН СССР. Механика твердого тела, 1971. № 6. — С. 146 — 150.
  32. Г. Д., Корольков В. И. Моделирование операций ротационной вытяжки с утонением // Кузнечно-штамповочное производство. 1996. -№ 3.-23 с.
  33. М.С., Федоров А. В., Сидякин Ю. И. Расчет глубины распространения пластической деформации в зоне контакта тел произвольной кривизны // Вестник машиностроения. М. — 1972. — N 1. -С. 54−57.
  34. В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. М.: Изд-во «Металлургия», 1965.
  35. У., Меллор П. Теория пластичности для инженеров. М.: Машиностроение, 1979. — 567 с.
  36. К.Д. Экспериментальное определение усилия при давильных работах // Технология машиностроения. Тула: ТулПИ, 1967. — Вып. 1. С. 19−24.
  37. В.И., Вальтер А. И., Юдин Л. Г. Упругопластический анализ процесса ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТПИ, 1992. — С. 27−33.
  38. М.Е. Листовая штамповка. Л.: Машиностроение, 1980. — 432 с.
  39. Д.Д., Быковцев Г. И. Теория упрочняющегося пластического тела. М.: Наука, 1971.-232 с.
  40. И.И. К расчёту внеконтактной деформации при поперечно-винтовой прокатке // Известия вузов. Машиностроение, 1976. № 12. -С. 131−136.
  41. А.Б. АшуБ в руках инженера: Практическое руководство. М.: Едиториал УРСС, 2003. — 272 с.
  42. В.Г. Обкатка металлоизделий в производстве. М.: Машиностроение, 1973. — 166 с.
  43. В.Г. Производство деталей из труб. М.: Машиностроение, 1978. — 133 с.
  44. JI.M. Основы механики разрушения. М.: Наука, 1974. — 312 с.
  45. Р. Новый экспериментальный метод определения выдавливаемости металлов // Труды ACME. Конструирование и технология машиностроения. Серия В. Т. 83. Пер. с англ. М. Изд. иностр. лит, 1961. N2.
  46. Керимов З. Г, Багиров С. А. Автоматизированное проектирование конструкций. М.: Машиностроение, 1985. — 224 с.
  47. Кирьянов А. Н, Мишунин В. А. Оценка режимов деформирования при ротационной вытяжке цилиндрических деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. — № 11. — 27−29 с.
  48. Ковка и штамповка. Справочник в 4-х т. // Ред. совет: Е. И. Семенов и др. т. 4. Листовая штамповка / Под ред. А. Д. Матвеева. — М.: Машиностроение, 1987. — 544 с.
  49. Козлов О. Ф, Шевакин Ю. Ф, Сзйдалиев Ф. С. Контактная поверхность при поперечной раскатке труб на цилиндрической оправке с учётом внеконтактной зоны деформации // Известия вузов. Чёрная металлургия, 1974.-№ 9.-С. 81−87.
  50. Колмогоров В. Л, Мигачев Б. А, Бурдуковский В. Г. Феноменологическая модель накопления повреждений и разрушения при различных условиях нагружения. Екатеринбург: УрОРАМ, 1994. -104 с.
  51. С.О. Максимальное утонение стенок при раскатке труб // Труды американского общества инженеров-механиков. Серия В. Конструирование и технология машиностроения / Пер. с англ. М.: Изд. иностр. лит, 1964. — № 1. — С. 56−62.
  52. С.О. О механизме силовой выдавки // Труды американского общества инженеров-механиков. Серия В. Т. 83.
  53. Конструирование и технология машиностроения / Пер. с англ. М.: Изд. иностр. лит., 1961. — № 2. — С. 35−42,.
  54. В.Г. О пластической деформации и наклёпе стенок выдавливаемых оболочек // Известия вузов. М.: Машиностроение: 1970.-№ 12.-С. 35−37.
  55. М.В., Батурин А. И. Ротационная вытяжка обечайки двухкомпонентного алюминиевого автомобильного колеса // Технология легких сплавов. 2000. — № 4. — С. 29−31.
  56. В.Н. Листовая штамповка молибдена и его сплавов в приборостроении. М.: Машиностроение, 1977. — 149 с.
  57. В.И. Моделирование деформированного состояния заготовки при ротационной вытяжке без предметного утонения // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001. — № 7. — С. 40−44.
  58. В.И., Арапов Ю. А. Автоматизация проектирования технологического процесса ротационной вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. М.: Машиностроение, 1992. — № 9. — С. 79.
  59. В.А. Кривые упрочнения металлов при холодной деформации. -М.: Машиностроение, 1968. 131 с.
  60. A.C. Ротационная вытяжка роликовыми раскатными устройствами. Дисс. канд. техн. наук. — Тула: ТПИ, 1983. — 294 с.
  61. H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение, 1975. — 400 с.
  62. H.H. Технологические задачи пластичности и ползучести. -М.: Высшая школа, 1979. 119 с.
  63. Малоотходная, ресурсосберегающая технология штамповки / Под ред.
  64. B.А. Андрейченко, Л. Г. Юдина, С. П. Яковлева. Кишинев: Universitas, 1993.-240 с.
  65. A.A., Корнеев C.B. Расчет упругопластического состояния оболочек методом конечного элемента // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТПИ, 1989.1. C. 36−40.
  66. Могильный Н И. Определение сил, крутящих моментов и мощности при ротационной вытяжке // Кузнечно-штамповочное производство. -1992.-№ 3.-С. 25−29.
  67. Н.И., Моисеев В. М. Исследование энергосиловых параметров ротационной вытяжки оболочек // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. — № 2. — С. 21−23.
  68. Могильный Н. И, Моисеев В. М, Могильная Е. П. Рациональные условия ротационной вытяжки оболочковых деталей // Машиностроитель, 1995. № 1. — С. 26−28.
  69. М.П. Основы расчета силовых параметров тангенциальной обкатки трубчатых заготовок с применением теории размерностей // Обработка металлов давлением / Республ. межведомст. научно-техн. сборник. М. — 1976. — № 12. — С. 8−16.
  70. Д.М. Исследование процесса ротационной вытяжки с утонением стенки // Молодежные инновации. VI-я молодежная НТК. Секция. Технические науки. Сборник докладов. Тула: Изд-во ТулГУ, 2010.-Ч. 2.-С. 162−164.
  71. Наумов Д. М, Вальтер А. И. Моделирование процесса ротационной вытяжки с утонением методом конечных элементов // Известия ТулГУ. Серия. Технические науки. Тула: Изд-во ТулГУ, 2011. — Вып. 5. — С. 324−332.
  72. Е. Исследование методом конечного элемента процесса калибровки стенки. Труды ACME. Конструирование и технология машиностроения. Серия В. Т. 100. — 1978. — 238 с.
  73. Е.А. К анализу операций с локальным очагом пластических деформаций // Машины и технология обработки металлов давлением. -М.: Труды МВТУ, 1969. Вып. 9. — С. 163−180.
  74. Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Изд-во «Машиностроение», 1968.
  75. JI.А. Анализ пластического истечения материала из очага деформации при ротационной вытяжке // Технология легких сплавов. Научно-технический бюллетень ВИЛС. 1981. — № 1. — С. 38−42.
  76. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов: Справочник / Под общ. ред. Мяченкова В. И. М.: Машиностроение, 1989. — 520 с.
  77. Решение контактных задач в ANSYS 6.1 // CADFEM. М. — 2003. -178 с.
  78. И.П. Теория конечных деформаций и экспериментальных методов исследования деформированного состояния. Тула: ТГХИ, 1985. -86 с.
  79. И.П., Смирнов В. В., Юдин Л. Г. Получение заготовок для ротационного выдавливания цилиндрических деталей // Прогрессивные заготовки в обработке металлов давлением. Тула: Приок. кн. изд-во, 1969.-С. 25−31 с.
  80. А.А. Математическая модель процесса ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Труды Всесоюзного симпозиума по остаточным напряжениям и методам регулирования. М.: Институт проблем механики АН СССР, 1982. — С. 353 — 360.
  81. . Статья.: ANSYS программа конечно-элементного анализа. Возможности программы. ВНИИТФ.
  82. .К., Кулон Ж. Л. Метод конечных элементов и САПР. -М.: Мир, 1989.- 192 с.
  83. В.М. Технологические задачи теории пластичности. Минск: Наука, 1977. — 392 с.
  84. Л. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979.-392 с.
  85. В.В., Бурлаков И. А., Рудницкий В. А. и др. Методика экспериментального исследования силовых параметров ротационной вытяжки раскатными устройствами // Технология легких сплавов. Научно-технический бюллетень ВИЛСа. М.: ВИЛС, 1982. — № 9. — С. 1318.
  86. В.В., Клейнерман Ф. И., Попов С. П. и др. Экспериментальное исследование механики формоизменения листового материала при РВ оболочек // Кузнечно-штамповочное производство. 1994. — № 12.
  87. Смирнов В. В, Ренне И. П, Юдин Л. Г. и др. Теоретическое и экспериментальное исследование силовых параметров ротационного выдавливания шариковыми раскатными головками // Технология легких сплавов. М.: НТБ ВИЛСА, 1973. — № 11. — С. 19−22.
  88. B.C. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1973. — 496 с.
  89. Соловцев С. С, Королев В. Н. Определение параметров процесса раскатки шариками тонкостенных деталей // Кузнечно-штамповочное производство. М. — 1969. — № 7. — 158 с.
  90. Сорокин В. Г, Гервасьева М. А. Стали и сплавы. Марочник. // Справочник. М.: Интермет Инжиниринг, 2001. — 608 с.
  91. Справочная информация по ANSYS Электронный ресурс.: документация по описанию языка APDL = ANSYS Reference: Mechanical APDL Documentation Descriptions. 2009.
  92. Тетерин Г. П, Полухин П. И. Основы оптимизации и автоматизации проектирования технологических процессов горячей объемной штамповки. М.: Машиностроение, 1979. — 284 с.
  93. Тихомиров Ю.В. Microsoft SQL Server 7.0. Спб.: БХВ. — 1999. — 720 с.
  94. Э. Силы и предельные деформации при раскатке цилиндрических осесимметричных тел из алюминия. Т. 1. М.: ВИНИТИ, 1969. — 125 с.
  95. Томсен Э, Янг Ч, Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1969.
  96. В.И. Ротационная вытяжка с утонением стенки цилиндрических деталей из труб на специализированном оборудовании. Тула: ТулГУ, «Тульский полиграфист», 2002. — 148 с.
  97. Трегубов В. И, Белов А. Е, Яковлев С. С. Влияние схемы ротационной вытяжки на качественные характеристики цилиндрических деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 2002. — № 9. — С. 28−34.
  98. В.И., Ларина М. В., Яковлев С. С. Влияние технологических параметров ротационной вытяжки на геометрические показатели качества цилиндрических деталей // Вестник машиностроения. 2005. -№ 3. — С. 68−71.
  99. В.И., Яковлев С. П., Яковлев С. С. Силовые режимы ротационной вытяжки цилиндрических деталей на специализированном оборудовании // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2005. — № 1. — С. 17−23.
  100. В.И., Яковлев С. С. Анализ ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Заготовительные производства (Кузнечно-штамповочное, литейное и другие производства). 2004. — № 10. — С. 2530.
  101. Е.П., Джонсон У., Колмогоров В. Л. и др. Теория пластических деформаций металлов / / Под ред. Унксова Е. П., А. Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1983. — 598 с.
  102. С.Н. Наплыв и увеличение диаметра при обкатке трубчатых заготовок // Труды американского общества инженеров механиков. Конструирование и технология машиностроения. Пер. с англ. — М.: Изд. иностр. лит., 1968.-Т. 90.-№ 1. — Серия В. — С. 63−71.
  103. A.C. Ротационная вытяжка // Справочник. М.: МАИ, 1999. -290 с.
  104. Экспериментальное исследование механики формоизменения листового материала при РВ оболочек / Смирнов В. В., Клейнерман Ф. И., Попов С. П. и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1994. — № 12.
  105. Л.Г., Коротков В. А., Борисов В. В. Определение площади контактной поверхности при ротационной вытяжке // Известия ТулГУ. Серия Машиностроение. Выпуск 7. — Тула: ТулГУ. — 2002. — С. 180−186.
  106. Юдин Л. Г, Короткое В. А, Горюнова H.A. Предельные возможности формоизменения при ротационной вытяжке без утонения стенки // Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. Тула: ТулГУ, «Гриф», 2000. — С. 68−72.
  107. Юдин Л. Г, Яковлев С. П. Ротационная вытяжка цилиндрических оболочек. М.: Машиностроение, 1984. — 128 с.
  108. Яковлев С. П, Яковлев С. С, Андрейченко В. А. Обработка давлением анизотропных материалов. Кишинев: Квант, 1997. — 331 с.
  109. Avitzur В, Jang С. Analisis of Power spinning of cones // Trans ASME. Series B. 1960. — vol. 82. — P. 231 — 245.
  110. Hayama M, Kudo H. Experimental study of tube spinning // Bull JSME. -1979.-№ 167.-P. 769−775.
  111. Jacob H. Besondere vorteile des Flieb druckverfahrens in verglich zu erderen verfahren der Umformtechnik // Fertigungstechnik und Betrieb. -1964. — № 10.-S. 573.-578.
  112. Jacov H, Gorries E. Rollentconstruckzion fur Fliebdrucken Kreisyzlindyischer Hohlkorper // Fertigungstechnik und Betrieb. 1965. -Bd.15. — S. 279 — 283.
  113. Jndge J.E. Rotary extrude of rocket engine housing // Messiles and Rocketes. 1965. — № 25. — P. 24 — 25.
  114. Hayama M, Amano T, Experiments on mechanism of shear spinning of cones. JSTP. 16. 1975. — P. 371−375.
  115. Kobayashi S., Thomsen E. G. Methods of solution of metalforming problems. «Fundam. Deformation Process. Syracuse, N.Y.: Univ. Press. -1964. — P. 43−69.
  116. Kolpakcioglu S. An application of theory to fan engineering problem power spinning // Deformation Process. Syracuse. -1961. — № 1.
  117. Konig W., Steffens K., Krapoth F. Finite element simulation unform technischer vorgange, Industrie Angelzer. 1984. — № 14, vol.17.2. — P. 10−13.
  118. Lee C.H. and Kobayashi S. New solutions to rigid-plastic deformation problems using a matrix method, Trans. ASME. Ser. B, 95. 1973. — P. 865 873.
  119. Lung M. and Mehrenholtz O. A finite element procedure for analysis of metal forming processes, Trans. CSME, 2−1. 1973. — P. 31−36.
  120. Price J.W.H. and Alexander J.M. A study of the isotermal forming of creep forming of a titanium alloy, Proc. 4th NAMRC, Pittsburg, 1976. P. 46−53.
  121. Ray Bowell, Dr. Goya Lin, The Power of Nonlinear Materials Capabilities, Ansys Solutions 2000, Volume 2, № 1.
  122. Shim S., Mori K. Osaka K. Analysis of metal forming by the rigid-plastic finite element method based on plasticity theory for porous metals, Metal Forming Plasticity (ed. H. Lippmann), Springer, Berlin. 1978. — P. 305−317.
  123. Simon Hellebore. Finite Element Simulation of Roll Forming // Master Thesis carried out at Solid Mechanics. Institute of Technology, Department of Management and Engineering,. Linkoping University. Sweden, 2007. -81 c.
  124. Tomasett E. Krafte und Grezformanderung beim Abstreckdrucken zylindrischer, rotationssymetrischer Hohlkorper aus Aluminium. BRD. Stuttgart, 1961. 137 S.
  125. Winkel H.K. Spanloses umformen durch Drucken auf numerisch gesteuertyen Moschinen // Blech Rohze Profile. 1979. — № 5. — S. 217 — 219.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!