Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Оптимизация технологии выплавки и внепечной обработки металла для прокатных валков с целью повышения качества и эксплуатационного ресурса

Диссертация: Оптимизация технологии выплавки и внепечной обработки металла для прокатных валков с целью повышения качества и эксплуатационного ресурса
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Определены причины разрушения чугунных и стальных валков при изготовлении и эксплуатации. Основной причиной их разрушения в процессе производства являются остаточные напряжения и большое количество хрупких составляющих в структуре. В процессе эксплуатации валков при переменных циклических нагрузках разрушение носит усталостный характер. Очагом разрушения являются неметаллические включения… Читать ещё >

Оптимизация технологии выплавки и внепечной обработки металла для прокатных валков с целью повышения качества и эксплуатационного ресурса (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Валки прокатных станов. Общие требования
    • 1. 2. Износ и поломки валков при эксплуатации
    • 1. 3. Разрушение валков в процессе изготовления
    • 1. 4. Состав и структура валковых материалов
    • 1. 5. Технология изготовления валков

Надежность и долговечность валков являются решающими факторами, определяющими качество продукции, производительность и экономическую эффективность станов горячей прокатки. Производство валков у изготовителя должно быть экономически эффективным.

Для изготовления валков необходимо использовать материалы, имеющие невысокую стоимость, но при этом износостойкость материала валка должна удовлетворять требованиям заказчика. В 2003 году «ОРМЕТО — ЮУМЗ» при изготовлении валков горячей прокатки имел 215,5 тонны брака. Из них 67% получено на кованых валках из стали марки 60ХН и 17% - на литых бандажах из марки 150ХНМ. Поковки заготовок валков горячей прокатки из стали 60ХН в 7 случаях из 11 забракованы по неметаллическим включениям. Чугунные валки были забракованы по усадочным раковинам в бочке и продольным трещинам.

Интенсивность износа, степень напряженности и повреждаемости валков во время работы зависят от исходных свойств материала, а также от типа стана и клети, марки стали подката и сортамента прокатываемой продукции, технологических режимов прокатки.

Потери от разрушения валков у изготовителя и потребителя составили более 10 млн. рублей. Поломка рабочих валков на отдельных марках стали на стане 2000 ОАО «ММК» достигает 33%. Разрушение валков и у изготовителя и у потребителя связано с недостаточной пластичностью материала, низким сопротивлением хрупкому разрушению, неоптимальной формой и размерами неметаллических включений.

Для тяжелонагруженных клетей, реверсивных станов валки изготавливают из легированных стали и чугуна. Для изготовления кованых валков используют доэвтектоидную сталь марок 75ХМ, 60ХН и др. Литые валки и бандажи изготавливают из заэвтектоидной стали марок150ХНМ, 180СХНМ, а для изготовления чугунных валков используют чугун марок СПХН, СШХН и др. Высокое содержание углерода в валковых материалах обеспечивает их высокую прочность, однако валковые материалы должны иметь и определенную пластичность, В износостойких валковых материалах пластичность в существенной степени зависит от структуры металлической основы.

При горячей прокатке на поверхности валков образуются трещины разгара. Разгаростойкость валковых материалов в значительной мере связана с повышенным содержанием серы. Однако при весьма низком содержании серы согласно данным ряда исследований возможно появление камневидного излома I рода, обусловленного выделением по границам аустенитного зерна сульфида марганца. Хрупкие участки структуры и не удаленные трещины разгара могут приводить к разрушению валка при эксплуатации.

В 1999/2000гг. машиностроительный концерн ОРМЕТО-ЮУМЗ понес значительные убытки, так как заказчик повысил требования по твердости стали марок 75ХМ, 90ХФ. С целью получение высокой твердости бочки была понижена температура отпуска. Брак составил почти 30% произведенной поставки.

Учитывая это, в данной работе решалась задача, используя имеющиеся в концерне плавильные агрегаты, путем оптимизации технологии выплавки и внепечной обработки повысить качество валкового металла и на этой основе сократить издержки на изготовление валков.

Результаты исследования структуры и механических свойств металла опытных плавок приведены в таблице 4.9.

В процессе изготовления валков проводился контроль ударных образцов на наличие участков камневидности в изломах. Для контроля на флокены и камне-видность из темплетов вырезали специальные образцы. Они надрезались, проводилась закалка образцов от температуры Ас3+50° (775+50°) и высокий отпуск (согласно ГОСТ 10 243). Излом закаленных образцов был хрупким, древовидным, темно-серым. Флокенов и камневидности в изломе не выявлено.

На плавке № 10 была проверена анизотропия ударной вязкости. В долевом У направлении КСУ составляет 29,4 Дж/см, в поперечном — 19,9 Дж/см.

Так как материал валков горячей прокатки склонен к механическому старению, то была проверена склонность стали 60ХН плавки № 10 к старению. Заготовку образцов перед старением растягивали на 5%. Старение проводили в течение часа при температуре 250, 400 и 540 °C. При температуре 540 °C КСи соЛ Л ^ ставляет 28,4 Дж/см, при температуре 250 С — 24,5 Дж/см и при температуре 20 °C -29,4 Дж/см2. Поскольку изменение ударной вязкости составляет менее 50%, то это свидетельствует о том, что материал валка мало склонен к деформационному старению [36,42].

Таким образом, содержание суммы легирующих элементов примерно 2,5%, ковка и термообработка по использованным режимам позволяют получить твердость стали 60ХН 302НВ и прочность 901 МПа при соотношении (Тв =0,63. Повышенная твердость металла (плавка № 10) ведет к понижению пластических характеристик по сравнению с плавками № 7 и № 8. Повышенная пластичность необходима для релаксации напряжений в процессе эксплуатации. Поэтому твердость на валках из стали 60ХН должна быть понижена примерно до 280 НВ.

Микроструктура должна быть дисперсная феррито-карбидная. Наследственное зерно должно быть 3.6 балла, действительное — 6.7 балла, загрязненность неметаллическими включениями не должна превышать 3-го балла в поверхностных слоях шеек на глубину до 50 мм.

Предел прочности должен быть 800.900МПа при ат/(Тв >0,6- КСи >29,4 ДЖ/см2 и твердости 260.280НВ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Определены причины разрушения чугунных и стальных валков при изготовлении и эксплуатации. Основной причиной их разрушения в процессе производства являются остаточные напряжения и большое количество хрупких составляющих в структуре. В процессе эксплуатации валков при переменных циклических нагрузках разрушение носит усталостный характер. Очагом разрушения являются неметаллические включения, хрупкие составляющие микроструктуры и их неблагоприятные форма и размеры, а также дефекты литейного происхождения.

Разработан комплекс мер, позволивших в конкретных условиях производства исключить разрушение валков на стадии изготовления и обеспечить высокую стойкость в процессе эксплуатации.

Разработана технология получения заготовок валков методом заливки «плавка на плавку» из чугуна, выплавленного одновременно в электропечах с кислой и с основной футеровкой. Использование этой технологии позволило отливать более нагруженные части валка из «кислого» чугуна с лучшим комплексом свойств, а чугун из основной печи использовать для отливки осевой части бочки и неприводной шейки.

Показана целесообразность использования в шихте для производства жидкого металла природнолегированного чугуна. Замена части феррохрома природнолегированным чугуном изменяет состав, размеры и свойства части карбидов и положительно влияет на износостойкость материала.

Разработана технология выплавки металла со структурой половинчатого чугуна. Использование половинчатого чугуна позволило стабильно получать износостойкую поверхность бочки и обеспечило необходимую прочность центральной части валка. При этом металлическая матрица у рабочей поверхности бочки валка состоит из перлита, цементитной эвтектики (ледебурита) и фос-фидной эвтектики. Содержание перлита в поверхностном слое должно быть.

90. 100%, а количество феррита — не более 5%. Для получения такой структуры металл должен содержать: углерода 3,4.3,6%, кремния 1,8.2,8%, марганца 0,5.1,0%, фосфора 0,07.0,12%, серы до 0,030%, хрома 0,4.0,8% никеля 0,8.1,6%, магния 0,04.0,06% при отношении никеля к хрому, равном примерно 2. Такой состав чугуна обеспечивает получение на поверхности бочки и на глубину до 100 мм твердости в пределах 300.360НВ.

Партия опытных валков из чугуна с шаровидным графитом марки (СШХН-50 прошла испытания на стане 500 ОАО «ММК» и показала износостойкость на уровне валков из чугуна марки СПХН-60. При этом были полностью исключены поломки валков, что обусловлено увеличением прочностных свойств в 2,5 раза.

Освоено производство кованых крупногабаритных (массой более 30 т) валков горячей прокатки из хромоникелевой стали. Использование легированной стали 60ХН вместо углеродистой стали 50 позволило изготавливать валки с цилиндрическими шейками и избежать разрушения валков в местах перехода от шейки к бочке.

Выплавка хромоникелевой стали в основной дуговой печи с последующей обработкой расплава в АКОСе рафинировочным шлаком и продувкой расплава аргоном обеспечивают получение оптимального содержания серы, допустимое значение суммы содержаний серы и фосфора, требуемое соотношение содержаний марганца и серы.

Внепечная обработка жидкого полупродукта активными шлаками, рас-кислителями и модификаторами, а также перемешивание расплава продувкой инертным газом в ковше-печи позволили изменить количество и природу неметаллических включений.

Наиболее полная трансформация сульфидных и оксидных включений происходит под действием комплексного Са-РЗМ-содержащего модификаторапри этом существенно снижается загрязненность неметаллическими включениями поверхностной (рабочей) зоны бочки валка глубиной до 50 мм. Увеличивается т число «чистых» полей зрения при оценке загрязненности металла неметаллическими включениями.

В стали марки 60ХН, предназначенной для производства стальных кованых валков, необходимо получать при выплавке сумму легирующих элементов не менее 2,5%, сумму карбидообразующих элементов не менее 1,45%, отношение Mn/S ~ 60.66. Ограничение по содержанию в стали 60ХН серы позволяют снизить склонность металла к образованию горячих трещин, а также к уменьшению количества трещин разгара на поверхности катания при эксплуатации.

Использование комплекса указанных мер позволило полностью исключить разрушение валков при изготовлении и повысить стойкость у потребителя.

Разработаны технологии выплавки и заливки металла, термообработки заготовки и насадки бандажа составного опорного валка диаметром более 900 мм. Использование хромоникелевой заэвтектоидной стали марки 150ХНМ, выплавка металла в дуговой сталеплавильной печи с микролегированием его ва-надийсодержащими ферросплавами, двухстороннее охлаждение отливки при кристаллизации и последующей термообработке позволили получить высокопрочную отливку бандажа со стенкой толщиной 250 мм. Обоснованы оптимальный химический состав и необходимая структура хромоникелевой заэтек-тоидной стали 150ХНМ для бандажей составных валков.

Отжиг и двойная нормализация обеспечили формирование перлитной мелкофракционной микроструктуры, первичных (ликвационных) и вторичных карбидов. Эта структура обеспечила стойкость материала бандажа к истиранию, циклическим нагрузкам валков.

Опытная партия составных бандажированных валков из стали марки 150ХНМ эксплуатируется на стане 2000 ОАО «ММК» с 2000 года. В среднем износостойкость бандажа выше износостойкости цельнокованых валков из стали других марок на 72%.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ф., Синнаве М. Усовершенствованные рабочие валки черновых клетей для прокатки малоуглеродистых и коррозионно-стойких сталей. — Сталь. — 2002. — № 7. — С.47−51.
  2. A.A. Чугунные закаленные валки. Свердловск: Уралгиз, 1934. — 230 с.
  3. A.C. Чугунные прокатные валки. М.: Металлургиздат, 1955. -291 с.
  4. А.Е. Литые валки. М.: Металлургиздат, 1957. 360 с.
  5. H.A., Карский В. Е. Литые .-прокатные валки. М.: Металлургия, 1983. — 175 с.
  6. Ф., Гостев К. А. Опорные и рабочие валки фирмы «Гонтерманн-Пайперс» для станов горячей прокатки // Сталь. 1998, № 1. С. 42−44.
  7. Н.Б., Глухов В. В., Смирнов B.C., Гостев К. А. Эксплуатация высокопрочных прокатных валков на стане 2000. // Сталь. 2002, № 3. — С. 8890.
  8. Производство и эксплуатация валков на металлургическом предприятии. Гостев A.A., Вдовин К. Н., Куц В. А. и др./ М.: Академия проблем качества РФ, 1997.-185 с.
  9. Ф. Свойства рабочих валков из быстрорежущей стали для станов горячей прокатки // Сталь. 1999. № 10. С. 50−54.
  10. К., Брунс X. Современные валковые стали для холодной прокатки // Сталь. 2001. № 8. С. 41−43.
  11. П.Скочински Р.Дж., Уолмаг Г., Брейер Ж. П. Усовершенствование эксплу-тационных характеристик рабочих валков стана 2050 // Сталь. 2001. № 8. — С. 78−84.
  12. H.A., Жижкина H.A. Особенности формирования структуры и свойств рабочего слоя прокуатных валков . Литейное производство. — 2004. — № 9. — С.9−10.
  13. Лекомт-Бекер Ж., Чу-фанг Чуин-джан Ж., Пирар Э., Брейер Ж. П. Разработка новой быстрорежущей стали с оптимизированным карбидным составом для валков. Сталь. — 2003. — № 3. — С. 88−95.
  14. М.А. Повышение долговечности деталей металлургического оборудования. М.: Металлургия, 1971, с 608.
  15. П.И. Упрочнение деталей металлургического оборудования, М.: Металлургия, 1963, с 342.
  16. В.В., Бахметьев В. В. и др. Повышение надежности и долговечности механического оборудования ОАО «ММК» // Вестник МГТУ им. Г. И. Носова. 2004. — № 3 (7). — С.85−88.
  17. П.К. Основные виды износа металлов. — Киев-Москва: Машгиз, 1952.- 119 с.
  18. И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. — 251 с.
  19. М.М., Бабичев М. А. Абразивное изнашивание. М.: Наука, 1970.-251 с.
  20. М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Машиностроение, 1976. — 270 с.
  21. Г. М. О природе ударно-абразивного изнашивания металлов. / Вестник машиностроения. 1977, № 11.- С.24−28.
  22. Г. М. Основные особенности ударно-абразивного изнашивания сталей и сплавов / Трение и износ. 1982, т. З, № 5.- С.773−779.
  23. Критерии стойкости стали при абразивном и ударно-абразивном изнашивании / В. Н. Виноградов, J1.C. Лившиц, С. М. Левин и др. // Трение и износ. 1988, т.9, № 2. С. 207−211.
  24. A.B., Пенкин Н. С., Погодаев Л. И. Износостойкость деталей земснарядов. Л.: Машиностроение, 1972. — 160 с.
  25. Долговечность буровых долот /В.Н. Виноградов, Г. М. Сорокин, А. Н. Пашков и др. // М.: Недра, 1977. — 256 с.
  26. .А. Новые представления об износостойкости белых чугунов. / Трение и износ, 1988, т.9, № 5. С.926−929.
  27. В.М., Бахметьев В. В., Вдовин К. Н., Куц В.А. Абразивная износостойкость литых сталей и чугунов. М.: МиниТип, 1997. — 148 с.
  28. М.И., Марукович Е. И. Износостойкие отливки. М.: Наука и техника, 1984. — 216 с.
  29. .А. Сравнительное исследование литых износостойких сплавов. /Известия вузов. Черная металлургия, 1989, № 10. С.96−98.
  30. К. Предотвращение повреждений и улучшение эксплутаци-онных свойств валков // Сталь. 2001, № 8. С. 37−41.
  31. Повышение стойкости опорных валков станов горячей прокатки / Боровков И. В., Носов В. Л., Кушнарев и др. //Сталь. 2002, № 1. С. 55−57.
  32. Оптимизация условий эксплуатации композитных валков / Ботштейн В. А., Каневский А. Л., Белобров Ю. Н. и др. // Сталь. 2002, № 8. С. 69−71.
  33. A.A. Новые процессы электроплавки — М.: Высшая школа — 1988.- 78 с.
  34. В.М., Науменко A.B., Боровков И. В., Куц В.А., Мещерин В. А. Исследование механизма вляния легирующих элементов на свойства чугунных валков //Сталь, 2002, № 9. С. 69−71.
  35. Т.А. Анализ изломов при оценке надежности металлов. М.: Металлургия, 1978. — 200 с.
  36. С. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976.-455 с.
  37. О.Н. Механика коррозионного разрушения конструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. — 293с.
  38. Я.Б. Строение и анализ изломов металлов. М.: Металлургия. — 128 с.
  39. В.К., Гуль Ю. П. Долженков И.Е. Деформационное старение стали, М.Метаплургия 1972. -320 с.
  40. Повышение стойкости прокатных валков /Ю.В. Липухин, A.B. Суняев, Л. И. Бутылкина и др.//Сталь, 1985, № 12. С.32−34.
  41. Улучшение технологии литья прокатных валков стана 3000 /E.H. Вишнякова, Н. С. Филипченко, H.A. Будагьянц и др.//Литейное производство. 1996, № 3. С.8−9
  42. Погодина-Алексеева K.M. Термическое и деформационное старение углеродистых сталей.- М.: Машпром 1960. 49 с.
  43. Н.Г. Чугунное литье. М.: Металлургиздат, 1949. — 707 с.
  44. Н.Г. Кристаллизация и свойства чугуна в отливках. — М.: Машиностроение, 1996. 552 с.
  45. С.И. Термическая обработка чугуна. М.: Металлургиздат, 1954. — 144 с.
  46. Чугун. Справочник. Под редакцией А. Д. Шермана. М.: Металлургия, 1991,-572 с.
  47. Ю.Г. Легированные чугуны. М.: Металлургия, 1976. — 154 с.
  48. А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1977. — 647 с.
  49. К.П., Малиночка Я. Н., Таран Ю. Н. Основы металлографии чугуна. М.: Металлургия, 1969. — 415 с.
  50. К.П., Таран Ю. Н. Строение чугуна. М.: Металлургия, 1972. — 160 с.
  51. И.И. Белые износостойкие чугуны. Структура и свойства.- М.: Металлургия, 1983.- 76 с.
  52. Влияние содержания углерода и хрома на свойства высокохромистого чу-гуна./В.М. Садовский, О. С. Комаров, С. Н. Герцик и др.// Литейное производство, 1998, № 5. С. 12−13.
  53. Причины образования трещин в валках из высокохромистого чугуна./Т.С. Скобло, В. А. Воронина, Н. И. Сандлер и др.//Литейное производство 1971, № 2.-С 41−42.
  54. .И. Износостойкие белые чугуны для прокатных валков // Литейное производство. 1993. № 10. С.8−11.
  55. Износостойкий белый чугун для сменных деталей очистного оборудования /М.П.Шебатинов, Л. А. Алабин, П. П. Сбитнев // Литейное производство. 1985. № 2. С.7−8.
  56. Е.В., Романов О. М. Оптимизация составов износостойких хромистых чугунов /Металловедение и термическая обработка металлов. 1984. № 19.-С.45−50.
  57. .И., Бобро Ю. Г. Оптимальный состав износостойкого чугуна / Литейное производство. 1988. № 8. С. 30.
  58. Эффективные магнийсодержащие модификаторы / В. И. Литовка,.А. С. Дубровин, В. В. Венгер и др.//Литейное производство, 1987, № 6 с 11−13.
  59. И.Н. Металлография чугуна. -М.-Свердловск: ГН-ТИМЛ, 1952. 367 с.
  60. И.Г. Графитизация и свойства чугуна.-Киев: Наукова думка, 1989.-208 с.
  61. И.К. Механизм влияния элементов на графитизацию и отбел чугуна./ Литейное производство, 1993, № 7. С.3−5.
  62. В.П., Курагин О. В., Михайлов Д. П. Влияние химических элементов на графитизацию чугуна / Известия вузов. Черная металлургия, 1995, № 3 с. 54−56.
  63. Л.С., Клецкин Б. Э. Влияние жидкого состояния чугуна на процесс модифицирования/Вопросы теории и технологии литейных процессов.- Челябинск: ЧПИ, 1991.- С. 95−102.
  64. Рост чугуна и стали при термоциклировании./ A.A. Баранов, К. П. Бунин, Э. Д. Глоба и др.- Киев: Техника, 1967.- 139.С.
  65. Износостойкий белый чугун для сменных деталей очистного оборудова-ния./М.П.Шебатинов, Л. А. Алабин, П.П. Сбитнев//Литейное производство, 1985, № 2. С.7−8.
  66. Е.В., Романов О. М. Оптимизация составов износостойких хромистых чугунов./Металловедение и термическая обработка металлов, 194, № 19.С.45−50.
  67. Gajovic М. Martenzito wisokohromno Liveno grozde visoke otporno na abra-sione Habaje // Tehnika (SFKJ), 1984, 39, № 3. P.3213−3217.
  68. .А. Сравнительное исследование литых износостойких спла-вов./Известия вузов. Черная металлургия, 1989, № 10.- С.96−98.
  69. .А. Новые представления об износостойкости белых чугу-нов./Трение и износ, 1988, т.9, № 5. С.926−929.
  70. Л.Я., Воробьев А. П. Современные представления о механизме воздействия примесей на графитизацию чугунов /Известия вузов. Черная металлургия, 1997, № 1.- С. 53−60.
  71. Л.Я., Воробьев А. П. Роль примесей в процессе графитизации чугуна /Литейное производство, 1993, № 8. С 4−6.
  72. Ш., Ван Эгем Ж., А. Де Си. Влияние перегрева и содержания кислорода на образование зародышей графита в сером чугуне./34-й Международный конгресс литейщиков.-М.: Машиностроение, 1971.- С.55−68.
  73. Г. И., Жуков A.A./ Теория и практика производства высокопрочного чугуна Киев: МПЛ АН УССР, 1976. — С. 127−131.
  74. P.A. Литейное производство, 1959, № 5.- С.
  75. Filkins W., Wallace H.W. Foundry, 1961, № 12.
  76. Heine H.J. A New Look at Inoculation, Foundry Manag, and Technol., 1979, 107, № 4. P.p. 138−150.
  77. М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Машиностроение, 1976. 270 с.
  78. Melland G., Waldron H.W. The influence of Aluminium on the carbon in Cast iron, J. Iron Steel institute, v.58, 1900. P.p.244
  79. Влияние алюминия в чугуне. Международный конгресс литейного производства. 1979, № 23. P.p. 1−9.
  80. .Б. Литейные процессы. Л.: Машиностроение, 1960. 560 с.
  81. П.Н. Технология стальных отливок .- М.: Металлургиздат, 1961.88 с.
  82. Peev К., Radulovic М., Fiset М. Modification of Fe-Cr-C alloys using mischme-tall // Mater.Sci. Lett., 1994, 13, № 2. P.p. 112−114.
  83. Улучшение технологии литья прокатных валков стана 3000 / E.H. Вишнякова, Н. С. Филипченко, H.A. Будагьянц и др. // Литейное производство, 1990, № 3. С.8−9.
  84. Комплексное исследование материалов чугунных валков крупносортных станов / Ф. И. Гречишкин, H.A. Будагьянц, Г. И. Якименко и др. // Сталь 1985, № 7. С.42−44.
  85. Причины образования трещин в валках из высокохромистого чугуна. / Т. С. Скобло, В. А. Воронина, Н. И. Сандлер и др. // Литейное производство, 1971, № 2. С. 41−42.
  86. Повышение качества чугунных двухслойных валков листопрокатных станов. /Т.С. Скобло, В. В. Коробейник, В. Н. Гончаров и др. // Сталь, 1982, № 3. С. 68−70.
  87. Сортовые комбинированные валки с компенсирующим слоем. / Шулаев И. П., Овсюк И. И., Екимовских Е. Д. и др. // Сталь, 1983, № 4. С.40−41.
  88. Прокатные валки из комплекснолегированного чугуна. / Л. С. Рудницкий,
  89. A.A. Черновол, Т. Н. Тубольцева и др. // Сталь, 1984, № 6. С.41−42.
  90. Выплавка чугуна для производства валков. / К. Н Вдовин, А. П. Воронцов,
  91. B.Е. Хребто и др. // Сб. науч.тр. Пути развития машиностроительного комплекса Магнитогорского металлургического комбината. Магнитогорск, МДП, 1995.С.56−61.
  92. Д.Я. Основы технологии производства стали. — Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2000. -189 с.
  93. Д.Я., Кудрин В. А., Вишкарев А. Ф. Внепечная обработка стали. -М.: МИСиС, 1996. -256 с.
  94. Д.А. Особенности комплексного воздействия кальция на свойства жидкой и твёрдой стали. Сталь. 1999. № 1.- С. 20−25.
  95. К. Регулирование формы сульфидов в стали с помощью редкоземельных металлов или кальция. Тэцу то хаганэ. 1978. Т.64.№ 1. С. 145 154.
  96. О. Оптимизация морфологического контроля сульфидов в крупногабаритных слитках за счёт обработки расплавленной стали кальцием и редкоземельными элементами. Тэцу то хаганэ. 1978. Т.64, № 10. С. 48−57.
  97. ЮО.В. И. Семенков, В. С. Есаулов, И. А. Леонов, А.И.СопочкинЛ Модифицирование стали редко- и щелочноземельными металлами в процессе разливки на МНЛЗ.\ Металлургическая и горнорудная промышленность. 1986. № 3. С.14−15.
  98. Ю1.Рощин В. Е., Поволоцкий Д. Я., Михайлов Г. Г. / Влияние комплексного раскисления стали на свойства сталей. Тем. отр. сб. М.: 1982. С. 17−25.
  99. Д.Я., Рощин В. Е., Дрозин А. Д., Сорокин Ю.В./ Концентрационные условия зарождения продуктов раскисления алюминием, титаном, кремнием в жидком железе// Изв. АН СССР. Металлы. 1977. № 2. С.43−48
  100. H.A. Разработка и освоение технологии ввода кальция в сталь в процессе разливки: Автореф. канд. дис. Донецк: 1988.-22 с.
  101. Ю.А., Заславский А. Я., Данилович Ю.А.и др. Условия формирования, состав и свойства неметаллических включений в кальцийсодержащих сталях / Изв. АН СССР. Металлы. 1981. № 5.-С. 15−21.
  102. Раскисление, обессеривание и удаление фосфора с помощью кальция. Пер. статьи Dunn Е. в журн. Elektric Furnace Proceeding. 197l. V l.№ 29. -P.122−128.
  103. Ю8.Виноградский И. Н. Разработка технологии модифицирования стали, разливаемой на МНЛЗ, комплексными модификаторами. Автореф. канд. дис. Киев.: 1985. -20 с.
  104. Экспресс-информация института Черметинформация. Серия: Производство стали и ферросплавов. М.: 1987. Вып. 8. С. 11−12.
  105. ПО.Викандер А. Порошкообразные шлаки для вдувания. Тр. конф. Инжекциф онная металлургия 81. — М.: 1981. — С. 215−222.
  106. П. Десульфурация и азотирование. Там же. -С. 129−145.
  107. В., Кметик Д., Розман А. Обработка стали на сталеплавильных заводах в Штории и Равнее путём введения заполненной проволоки. Zelez. cb. 1988. 22. № 4. C. l 17−126.
  108. Ю.А., Мовчан М. Б., Алымов A.A. и др. Модифицирование неметаллических включений встали 17Г1С /Сталь, 1983. № 8.- С. 63−66.
  109. Пб.Дюдкин Д. А., Бать С. Ю., Гринберг С. Е. и др. Внепечная обработка расплава порошковыми проволоками. — Донецк: Изд. ООО «Юго-Восток». 2003. -296 с.
  110. А.Ф., Ябуров С. И., Никулин А. Н. и др. Внепечная обработка металла порошковой проволокой с различными наполнителями / Бюллетень «Черная металлургия». 2001. № 4. С. 31−35.
  111. Р.Дж., Уолмаг Г., Брейер Ж.-П. Усовершенствование характеристик рабочих валков стана 2050 // Сталь. 2001. № 8. С. 78−84.
  112. В. Н., Сорокин Г. М. Износостойкость сталей и сплавов. — М.: Нефть и газ, 1998.- 417 с.
  113. A.A., Вдовин К. Н., Куц В.А. и др. Производство и эксплуатация валков на металлургическом предприятии. Том 1. Изготовление валков. -М.: Академия качества. МиниТип, 1997. 184 с.
  114. Изготовление валков на металлургическом предприятии В. Е. Хребто, К. Н. Вдовин, А. Ю. Фиркович и др. Литейное производство 1997, № 5 С. 29
  115. В.М., Кутьин А. Б., Смирнов М. А. Исправление структуры и изломов перегретой конструкционной стали. Екатеринбург: УрО РАН. — 2003.- 189 с.
  116. .Б. Затвердевание и неоднородность стали. М.: Металлургиз-дат, 1950.-277с.
  117. Я.Е., Муштакова Камневидный излом стали// МИТоМ, 1978, № 5. С.70−75.
  118. А.Ю., Чекасский Р. И., Кушнарев. Боровков И. В., Носов В. Л. Судоргин И.В. Опыт восстановления опорных валков методом их банда-жирования /Сборник трудов ММК. Вып.5. Магнитогорск, дом печати. 2001.-С. 219−222.
  119. A.A., Вдовин К. Н., Куц В.А. и др. Технология изготовления и эксплуатация валков в условиях ОАО «ММК» /. Прогрессивные технологические процессы в обработке металлов давлением. Магнитогорск: МГМА. 1997.- С 237−238.
  120. A.A., Вдовин К. Н., Куц В.А. и др. Получение валков в условиях металлургического производства /Труды второго конгресса прокатчиков. — М.: АО Черметинформация, 1998. С. 348−350.
  121. Н.И. Кристаллизация и неоднородность стали М ГНТИ 1958 С.392
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!