Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение эффективности эксплуатации теплообменного оборудования газораспределительных станций магистральных газопроводов

Диссертация: Повышение эффективности эксплуатации теплообменного оборудования газораспределительных станций магистральных газопроводов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Особенно сильные отложения продуктов коррозии наблюдаются в нижнем ряду труб, где имеется возможность заполнения конденсатом с дымовой трубы во время остывания газоподогревателя после остановки или его работе на запальнике в дежурном режиме. Для сравнения на рисунке приведены фотографии внутренней поверхности верхнего и нижнего ряда дымогарных труб. Видно, что продукты коррозии внутренней… Читать ещё >

Повышение эффективности эксплуатации теплообменного оборудования газораспределительных станций магистральных газопроводов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ОБЗОР И АНАЛИЗ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ ТЕПЛООБМЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ СТАНЦИЙ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ
    • 1. 1. Анализ конструктивных особенностей теплообменного оборудования газораспределительных станций
      • 1. 1. 1. Устройство и технические характеристики подогревателя газа ПТПГ
      • 1. 1. 2. Анализ нормативных требований к промежуточному теплоносителю в подогревателях газа ПТПГ
    • 1. 2. Анализ факторов, влияющих на снижение работоспособности теплообменного оборудования газораспределительных станций
      • 1. 2. 1. Факторы, влияющие на снижение работоспособности теплообменного оборудования
      • 1. 2. 2. Механизм преимущественного образования отложений на поверхности теплообменного оборудования
      • 1. 2. 3. Факторы образования коррозионных отложений за счет взаимодействия с промежуточным теплоносителем
      • 1. 2. 4. Снижение теплопроводности за счет ухудшения основных физических показателей ДЭГ
    • 1. 3. Результаты оценки эффективности работы подогревателя газа на ГРС
      • 1. 3. 1. Методы оценки эффективности работы подогревателя газа на ГРС
      • 1. 3. 2. Результаты оценки эффективности работы подогревателя газа на ГРС на основе эксплуатационных данных
    • 1. 4. Выводы по главе 1, постановка цели и задач исследования
  • 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРОМЕЖУТОЧНОГО ТЕПЛОНОСИТЕЛЯ В ПОДОГРЕВАТЕЛЯХ ГАЗА НА ГРС
    • 2. 1. Оценка изменения стандартных свойств промежуточного теплоносителя
      • 2. 1. 1. Отбор проб промежуточного теплоносителя
      • 2. 1. 2. Результаты определения плотности и рН промежуточного теплоносителя и их анализ
    • 2. 2. Результаты определения содержания воды в пробах промежуточного теплоносителя и их анализ
      • 2. 2. 1. Выводы по разделам 2.1 и
    • 2. 3. Результаты определения склонности теплоносителя к образованию отложений методом вольтамперного анализа
      • 2. 3. 1. Сущность метода
      • 2. 3. 2. Результаты вольтамперного анализа проб ДЭГ и их анализ
      • 2. 3. 3. Выводы по разделу
    • 2. 4. Определение теплофизических характеристик промежуточного теплоносителя
      • 2. 4. 1. Методика определения теплофизических характеристик теплоносителя
      • 2. 4. 2. Результаты определения теплофизических характеристик теплоносителя и их анализ
  • 3. ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ОБРАЗОВАНИЯ ОТЛОЖЕНИЙ НА ДЕТАЛЯХ ГАЗОПОДОГРЕВАТЕЛЯ С РАЗРАБОТКОЙ МЕТОДОВ ИХ УСТРАНЕНИЯ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ ГРС
    • 3. 1. Исследование состояния подогревателя газа ПТПГ
      • 3. 1. 1. Методы исследований
      • 3. 1. 2. Результаты исследования состояния подогревателя газа на ГРС и их анализ
    • 3. 2. Результаты моделирования процессов образования отложений на лабораторных образцах
      • 3. 2. 1. Сущность методов
      • 3. 2. 2. Обоснование эквивалентных параметров нагрева при моделировании
      • 3. 2. 3. Результаты моделирования процессов образования отложений
    • 3. 3. Выбор и обоснование способа очистки элементов подогревателя газа от отложений
      • 3. 3. 1. Обзор известных способов очистки теплообменного оборудования
      • 3. 3. 2. Выбор и обоснование способа очистки элементов подогревателя газа ПТПГ-30 от отложений
      • 3. 3. 3. Сущность ультразвукового способа очистки поверхностей теплообмена
      • 3. 3. 4. Сущность кавитационной обработки поверхностей теплообмена
    • 3. 4. Экспериментальное опробование ультразвуковой очистки подогревателя газа ПТПГ-30 на ГРС
      • 3. 4. 1. Выбор и обоснование оборудования для ультразвуковой очистки теплопередающих поверхностей ПТПГ
      • 3. 4. 2. Используемые опытные образцы оборудования для волновой кавитационной обработки
      • 3. 4. 3. Результаты экспериментального моделирования процессов разрушения отложений при помощи ультразвука. Ю
      • 3. 4. 4. Опытно-экспериментальная отработка конструкции протяженной излучающей антенны. Ю
      • 3. 4. 5. Экспериментальное определение задаваемых параметров кавитационного режима очистки отложений
    • 3. 5. Разработка регламента очистки деталей и элементов подогревателя ПТПГ-30 от отложений в процессе эксплуатации. ИЗ

Актуальность темы

Для снабжения газом населенных пунктов и промышленных предприятий от магистрального газопровода сооружаются газораспределительные станции (ГРС), основное назначение которых — снижение давления газа и подача его потребителям [84].

Для исключения образования гидратов при редуцировании газ из магистрального газопровода предварительно подогревается в подогревателях газа (теплообменниках) с промежуточным теплоносителем (ПТ), состоящем из смеси пресной воды (30% объема) и диэтиленгликоля (ДЭГ, 70% объема) или стандартные охлаждающие жидкости ОЖ-40 и ОЖ-65.

При эксплуатации подогревателей газа с промежуточным теплоносителем со временем снижается КПД подогревателей до 30% за счет деструкции теплоносителя на основе ДЭГ и образования коррозионных высокотемпературных отложений на теплообмен-ных трубах, что влечет перерасход топливного газа на один подогреватель средней мощности до 200 тыс. м3/год или 423 тыс. руб./год [76].

Вместе с тем неясно, ухудшаются ли теплофизические свойства самого теплоносителя за счет его деструкции в ходе хранения и длительной эксплуатации, так как регламентировано, что промежуточный теплоноситель достаточно долго должен иметь стабильные свойства во время эксплуатации, сравнимое со сроками морального старения оборудования.

Поэтому актуальность работы обусловлена необходимостью уточнения критических (граничных) значений физических и тепловых свойств теплоносителя и привязанных к ним режимов подогрева газа, при которых эффективность работы и ресурс теплоносителя будут максимальными. Своевременная замена теплоносителя дает возможность сохранить эффективность работы подогревателя газа, уменьшить перерасход топливного газа [7]. В целом, повысится надежность оборудования ГРС, которое в результате коррозии может разрушаться с аварийными последствиями.

Очистка труб от отложений связана с необходимостью полной разборки подогревателя, временного слива ДЭГ из корпуса подогревателя и его хранением, что трудоемко. Сложность конфигурации пучка теплообменных труб не позволяет проводить механическую очистку всей поверхности. Технических способов очистки теплообменных труб без остановки эксплуатации и слива ДЭГ не разработано.

Цель работы: Повышение эффективности работы теплообменного оборудования газораспределительных станций МГ с разработкой методов эксплуатационного мониторинга промежуточного теплоносителя и совершенствования технологии ультразвуковой очистки оборудования ГРС.

Задачи исследования:

— обобщить и проанализировать факторы, вызывающие уменьшение эффективности работы теплообменного оборудования ГРС;

— получить опытные данные о физико-химических свойствах промежуточного теплоносителя подогревателей газа на ГРС после его применения с разными сроками эксплуатации;

— исследовать состояние поверхностей теплообмена подогревателя газа ГРС, в условиях осаждения высокотемпературных отложений из промежуточного теплоносителя путем эксплуатационного мониторинга и диагностирования оборудования;

— провести имитационные испытания образования осадков на образцах сталей, используемых в оборудовании ГРС, в гликолевых средах с определением скорости и характера осаждения отложений;

— выполнить моделирование в лабораторных условиях процесса ультразвуковой очистки поверхностей труб с разной толщиной и составом отложений, оптимизация процесса очистки по энергопотреблению, частоте, эффективному расстоянию;

— разработать технологию очистки теплообменных труб ГРС для условий эксплуатации без слива промежуточного теплоносителя, включая разработку ультразвукового устройства для дистанционного введения колебаний;

Научная новизна:

На основе мониторинга и диагностирования подогревателей газа ПТПГ-30, отработавших более 20 лет, выявлена тенденция уменьшения их тепловой мощности, что приводит к существенному увеличению расхода топливного газа, составляющему в среднем не менее 30%, максимально до 57% за последние 5−7 лет эксплуатации.

Исследованы закономерности плотности и рН теплоносителя от срока эксплуатао ции, характеризующиеся тенденцией увеличения плотности 0,25% в год от 1,08−1,09 г/см, уменьшением рН от 7,5−7,7 до 6,5 за 3−5 лет, а также соответствием содержания воды норме (до 30−35%) в этот период и превышением нормативного показателя (35−45%) в пробах до 10 лет и свыше;

Предложена и реализована оригинальная методика количественной оценки смесей ДЭГ малой электрохимической активности, введен коэффициент, определяемый из выражения КАЭ = тах Ктах К гДе ^тахА:> 4мхл ~ максимальные токи катодной и анодной поляризации, I — средний ток, обосновано граничное значение 2,9 коэффициента, характеризующее возможность образования осадков на деталях подогревателя;

Экспериментально установлено, что эффективность УЗ — очистки отложений на деталях подогревателя в зависимости от времени обработки, положения образцов, выходных характеристик генератора при условии, что частота обработки соответствует резонансной, показал, что процесс потери массы отложений при УЗ — обработке описывается уравнением вида тост = тисх • е~ы, где тисх — начальная масса отложений, кгтост — масса отложений после обработки, кгЬ — вспомогательный коэффициент, определяемый экспериментально из выражения Ъ = 25×1(Г6-(0,1-? + 2)-Ж, где выходная мощность генератора, ВтI — расстояние между очищаемой и излучающей поверхностями, м.

Защищаемые положения:

— методика эксплуатационного мониторинга и диагностирования оборудования подогревателей газа ГРС, позволяющая исследовать состояние поверхностей теплообмена и дать оценку эффективности работы оборудования;

— методика экспериментального определения физико-химических свойств промежуточного теплоносителя на основе диэтиленгликоля в подогревателе газа на ГРС, позволяющая установить его эксплуатационную пригодность в ходе эксплуатации;

— методика экспериментальной отработки, настройки и оптимизации параметров и новые усовершенствованные конструктивные решения по очистке деталей теплообмен-ного оборудования ультразвуковыми методами от теплоэкранирующих отложений.

Практическая ценность работы заключается в разработке стандарта ООО «Газпром трансгаз Ухта» СТО 74.30−159 025−05−001−2009 «Методические рекомендации по обоснованию замены и порядке утилизации промежуточного теплоносителя подогревателей газа».

Разработанные рекомендации внедрены при ремонтных работах по восстановлению номинальной теплопередачи в ходе эксплуатации ГРС, достигаемой путем комплексного мониторинга свойств промежуточного теплоносителя подогревателей газа. В результате на основе диагностирования эффективности работы подогревателей газа выделены объекты, характеризующиеся уменьшением тепловой мощности, на которых рекомендовано выполнить очистку элементов теплообменного оборудования от теплоэкранирующих отложений (более 15 объектов).

По результатам промышленного внедрения работ рассчитан ожидаемый экономический эффект в ООО «Газпром трансгаз Ухта» в 2012;2015 гг., достигаемый за счет снижения материальных и энергетических затрат на капитальный и текущий ремонт подогревателей газа на ГРС путем поддержания их эффективной мощности, увеличения текущего КПД, устранения необходимости временного слива ДЭГ, с планируемым индексом эффективности не менее 6,9 (согласно СТО Газпром РД 1.12−095−2004 Внутрикорпоративные правила оценки эффективности НИОКР (приказ № 70 от 16.08.2004) — коммерческий эффект).

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на:

— 3-ей международной научно-технической конференции «Актуальные проблемы трубопроводного транспорта Западной Сибири» (г. Тюмень, 2009 г.);

— IV Межд. научн.-техн. конф. «Газотранспортные системы: настоящее и будущее» (GTS-2011), (ВНИИГАЗ, г. Москва, 2011 г.);

— VII Межд. науч.-практ. конф. «Ашировские чтения» (СамГТУ, п. Агой, 26−29 сент.

2011 г.);

— II Межд. науч.-практ. конф. «Техника и технологии: инновации и качество» (г. Ба-рановичи, Белоруссия, 24−25 ноября 2011 г.);

— IX Всероссийской науч.-техн. конф. «Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России» (РГУНиГ им. И. М. Губкина, г. Москва, 30 янв.-1 февр.

2012 г.);

— Межд. конф. «Фундаментальные аспекты коррозионного материаловедения и защиты металлов от коррозии» памяти Г. В. Акимова (ИФХиЭ РАН им. А. Н. Фрумкина, г. Москва, 23−25 мая 2011 г.);

— X Межд. науч. конф. «Севергеоэкотех» (УГТУ, г. Ухта, 4−5 февр. 2010 г.);

— семинарах, деловых встречах, отраслевых совещаниях и научно-технических советах ОАО «Газпром» и его дочерних обществ за период 2007;2011 г.

Публикации: по теме диссертации опубликовано 10 работ, из них 4 — в ведущих рецензируемых изданиях, включенных в перечень ВАК Минобрнауки РФ.

Структура и объем работы: диссертация состоит из введения, трех глав, заключения, содержит 129 страниц текста, 66 рисунков, 23 таблицы и список литературы из 144 наименований.

3.1.2. Результаты исследования состояния подогревателя газа на ГРС и их анализ.

На основании анализа данных, полученных при диагностировании внутренней полости корпуса подогревателя, был выявлены очевидный фактор, приводящий к снижению его тепловой производительности. Тепловая производительность может уменьшаться за счет образования продуктов коррозии и отложений (осадков) на металлических поверхностях деталей подогревателя, через которые осуществляется передача тепла. Продукты коррозии в данном случае исполняют роль теплового экрана. Отложения образуются на жаровой трубе, дымогарных трубах и трубном пучке высокого давления. Продукты коррозии могут быть образованы на внутренней поверхности дымогарных труб (рисунок 3.4).

Коррозионную природу отложений можно подтвердить путем осмотра внутренней поверхности дымогарных труб, на которой местами имеются многочисленные глубиной до 1,5 мм точечные коррозионные повреждения [86, 89].

Особенно сильные отложения продуктов коррозии наблюдаются в нижнем ряду труб, где имеется возможность заполнения конденсатом с дымовой трубы во время остывания газоподогревателя после остановки или его работе на запальнике в дежурном режиме. Для сравнения на рисунке приведены фотографии внутренней поверхности верхнего и нижнего ряда дымогарных труб. Видно, что продукты коррозии внутренней поверхности нижнего ряда труб носят характер плотных пластин, которые в отдельных местах отслаиваются от поверхности трубы. Под отслоившимися пластинами обнаруживается слой рыхлых продуктов коррозии. Такой тип продуктов коррозии с комбинацией плотного и рыхлого слоев в наибольшей степени препятствует теплопередаче.

Данный факт следует отнести к конструктивному недостатку данного оборудования, т.к. нижняя часть (дно) сборной камеры уходящих дымовых газов находится на одном уровне с нижней частью дымогарных труб. Конденсат с дымовой трубы, который не успевает слиться через канал для отвода конденсата диаметром 15 мм, поступает в нижний ряд дымогарных труб, вместе с отслоившимися продуктами коррозии дна сборной камеры уходящих дымовых газов. В результате чего на нижней части нижнего ряда дымогарных труб наблюдаются отложения продуктов коррозии толщиной до 10 мм, которые приводят к значительному снижению теплообмена от дымовых газов к промежуточному теплоносителю нижним рядом дымогарных труб.

О качестве сгорания газа в подогревателе можно судить по наличию, либо отсутствию отложений сажи на внутренней поверхности дымогарных труб. В данном случае это сделать затруднительно, т.к. сажа смешивается и откладывается с продуктами коррозии. д).

Рисунок 3.4 — Общий вид (а, б) и состояние внутренней поверхности дымогарных труб подогревателя: в) верхнего ряда труб, в), г) нижнего ряда труб.

Вместе с тем, при любом качестве сгорания газа шероховатая за счет образования отложений внутренняя поверхность трубы еще более задерживает сажу, которая также является изолятором тепла, поэтому гладкость поверхности трубы также является одним из контролирующих факторов теплопередачи.

Характер отложений на внешней поверхности жаровой и дымогарных труб носит иной характер, отличный от продуктов коррозии, образованных за счет воздействия воды (рисунок 3.5). Это плотные, черного цвета, местами хорошо адгезированные, местами отлаивающиеся пластинчатые осадки, образованные, возможно, за счет высокотемпературной коррозии в смеси ДЭГ — вода.

Согласно общим законам химической кинетики повышение температуры смеси ДЭГвода должно усиливать коррозию металла. Однако в случае кислородной коррозии при повышении температуры коррозионной среды необходимо учитывать возможность одновременного удаления части агрессивных агентов, а также протекание других побочных явлений. В открытых системах, каковой является негерметизированные подогреватели, где при подогреве водно-гликолевой смеси возможно выделение растворенных в ней газов, коррозия вначале увеличивается с ростом температуры, а затем уменьшается, так как интенсификация коррозии под действием повышенной температуры компенсируется ее уменьшением вследствие снижения растворимости кислорода. В результате противоположного действия этих факторов кривая, выражающая температурную зависимость скорости коррозии при 60−70 °С, имеет максимум.

Как правило, по мере утолщения образующихся при высокотемпературном окислении пленок на металлах перемещение реагентов через них в преобладающем большинстве случаев осуществляется при частичном разрушении пленок с образованием микропустот.

Обследование пучка труб высокого давления, выполненных из нержавеющей стали, показало, что внешняя поверхность труб также покрыта осадками, подобными продуктам коррозии (рисунок 3.6). Известно, что на процесс коррозии нержавеющей стали оказывают влияние масса факторов, главными из которых являются химический состав стали (содержание легирующих элементов), температура, состав коррозионной среды. В частности, в нейтральных растворах скорость общей коррозии нержавеющих сталей проходит через максимум при 90° С.

Рисунок 3.5 — Отложения на внутренней поверхности корпуса подогревателя (а) и наружной поверхности жаровой трубы (б) б).

Рисунок 3.6 — Состояние наружной поверхности трубного пучка высокого давления на подогревателе газа типа «Petri» (аналог ПТПГ-30): (а) после 1 года эксплуатации, (б) после 24 эксплуатации (1977 — 2001 гг., КС-16, цех № 3).

Схема измерения толщины отложений представлена на рисунке 3.7.

Результаты измерений толщины отложений на поверхности жаровой трубы (топка, диаметр 530 мм, толщина стенки 8 мм) приведены в таблице 3.1, на поверхностях двух, из 53 дымогарных труб (диаметр 76 мм, толщина стенки 3,9 мм) приведены в таблице 3.2.

1 — жаровая труба- 2 — дымогарная труба- 3 — контрольные сечения измерений толщины отложений, 4 — поворотный короб.

Рисунок 3.7 — Схема расположения теплообменных труб ПТПГ-30 (а) и схема измерения отложений (б).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1) Разработан универсальный метод диагностирования и мониторинга подогревателей газа на ГРС, основанный на определении тепловой производительности путем экспериментального определения давления топливного газа, термометрии промежуточного теплоносителя, диагностировании состояния поверхностей теплообмена деталей подогревателя, позволяющий дать оценку текущей эффективности работы оборудования.

2) Разработана комплексная методика экспериментального определения физико-химических свойств промежуточного теплоносителя на основе диэтиленгликоля в подогревателе газа на ГРС, включающая определение плотности, рН, содержания воды методом ИК Фурье — спектроскопии, склонности к образованию осадков методом вольтам-перного анализа, позволяющая установить эксплуатационную пригодность и необходимость замены и утилизации теплоносителя в ходе эксплуатации.

3) Проведены имитационные испытания образования осадков на образцах сталей, используемых в оборудовании ГРС, в гликолевых средах с определением скорости и характера осаждения отложений. Выполнено моделирование в лабораторных условиях процесса ультразвуковой очистки поверхностей труб с разной толщиной и составом отложений, разработана методика и средства экспериментальных измерений для настройки, отработки и оптимизации режимов работы ультразвуковых устройств для очистки деталей подогревателя от отложений по энергопотреблению, частоте, эффективному расстоянию.

4) Разработана конструкция устройства для ультразвуковой очистки деталей подогревателя газа на ГРС от отложений с применением излучателя с развитой поверхностью излучения (резонатора) и блока пьезоэлектрических преобразователей. Выбрано и обосновано рациональное местоположение монтажа излучателя соосно блокам тепло-обменных труб, позволяющее исключить прямой механический контакт с деталями оборудования с одновременным расположением вблизи участков с наиболее интенсивным образованием отложений.

5) Разработана технология очистки теплообменных труб подогревателей газа на ГРС от теплоэкранирующих отложений для условий эксплуатации без слива промежуточного теплоносителя, включающая варианты эксплуатации в ручном и автоматическом режимах, что позволяет проводить поддерживающую обработку при изменении показаний устройств автоматического мониторинга тепловых режимов подогревателя, или восстановительную обработку, выполняемую операторами ГРС в ходе эксплуатации.

6) По результатам работы разработан стандарт ООО «Газпром трансгаз Ухта» СТО 60.30.21−159 025−04а-002−2009 Методические рекомендации по утилизации отработанного промежуточного теплоносителя и необходимости обязательной его замены после окончания срока нормативной эксплуатации. Разработанные рекомендации внедрены при ремонтных работах по восстановлению номинальной теплопередачи в ходе эксплуатации ГРС, эффект от которых заключается в снижении материальных и энергетических затрат на капитальный и текущий ремонт подогревателей газа на ГРС путем поддержания их эффективной мощности, увеличении текущего КПД, устранении необходимости временного слива ДЭГ.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Агранат Б А. Основы физики и техники ультразвука. М.: Высшая школа, 1987. — 352 с.
  2. .А. Ультразвуковая технология. М.: Металлургия, 1974. — 284 с.
  3. К. А. Теплообменные трубы аппаратов воздушного охлаждения с игольчатыми ребрами Трубопроводный транспорт 2006: Тез. докл. Межд. науч.-практ. конф. — Уфа, 2006.
  4. Г. Н. Общая теплотехника. М.: Высшая школа, 1980. — 345 с.
  5. О.П., Корытников Р. В., Яхонтов Д. А., Фарахов Т. М. Очистка гликолей от механических примесей и углеводородов М.: «Газпром экспо», 2010. -158 с.
  6. A.M., Афанасьева В. Н. Теплотехника. 2010 г. — 792 стр.
  7. A.M., Царегородцев Ю. Н., Петрова A.M., Петрова С. А. Энергосберегающие технологии в промышленности. Учебное пособие. 2011 г. — 272 с.
  8. И.М. Теория колебаний. М.: Наука, 1965. 456 с.
  9. И. В., Нигметзянов Н. И., Приходько В. М. Технологическое применение ультразвука в процессах очистки // В сб. докл. науч.-техн. конф. «Ультразвук, технол. процессы 98», (2−6 февр. 1998 г.) М.: Изд-во МАДИИ. — 1998. — с. 49−52.
  10. P. X., Балтаханов А. X. Промышленная очистка труб и поверхностей // Нефть Газ П ром ы шл ен ность, 2006. № 6. — С. 42−44.
  11. Ф.И. Водоподготовка: Учебник для техникумов. 3-е изд., перераб. и доп. -М.: Энергия, 1979.-208 с.
  12. А.Г. Основы теплообмена излучением. М., 1962. 331 с.
  13. В.М., Калютик A.A., Сергеев В. В. Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей, 2011 г. 208 с.
  14. О.Н. Теплогазоснабжение и вентиляция, 2011. 400 с.
  15. О.Н., Кузнецов В. А. Газифицированные котельные агрегаты, 2010.392 с.
  16. Р. Течение газа со взвешенными частицами. М.: Мир, 1975. 325 с.
  17. Л.П., Гаврилов А. Ф., Гальперин Э. И. и др. Эффективность очистки регенеративных воздухоподогревателей водой высокого давления // Электрические станции, 1977, № 2, с. 17−20.
  18. Н.Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей. -М.: Наука, 1970. -420 с.
  19. В.В., Гаврилов А. Ф. О температурном режиме труб при водяной очистке поверхностей нагрева //Теплоэнергетика, 1977. № 3. — с. 42−45.
  20. В.В., Гаврилов А. Ф., Шнайдер В. К. Исследование водяной очистки топочных экранов на котле блока 500 МВт Назаровской ГРЭС // Электрические станции, 1977. -№ 7. с. 28−31.
  21. Ю.С., Поршнев Г. П. Машиностроение. Энциклопедия. Том IV-18. Котельные установки 2009 г. — 400 с.
  22. В.Ю. Ультразвуковая обработка материалов. СПб.: Машиностроение, 1990.-245 с.
  23. В.А. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки. П.: Машиностроение, 1988. — 279 с.
  24. Г. А. Коррозионная стойкость материалов. М.: Химия, 1967. — 844с.
  25. Вспомогательное оборудование тепловых электростанций: Учеб. пособие по подготовке рабочих на производстве / Л. И. Другов, Е. А. Игнатьевский, В. Н. Сорокин, А. И. Корнеичев. М.: Высш. шк., 1986. -192 с.
  26. А.Ф., Бородянский М. Е., Вайнштейн Л. П. и др. Очистка регенеративных воздухоподогревателей водой высокого давления // Электрические станции, 1974. N2 2. — с. 30−34.
  27. А.Ф., Маринин В. К., Жадан Н. Я. Устройства очистки конвективных поверхностей нагрева котла ПК-41 отзоловых отложений //Электрические станции, 1971. № 9. — с. 28−29.
  28. В.И., Дмитрии В. И., Щелоков Я. М. и др. О промышленном освоении устройств нестационарного горения для очистки поверхностей нагрева // Промышленная энергетика, 1973. № 4, — с. 37−38.
  29. А.И., Корягин В.С, Мочан С. И. и др. Расчет и проектирование цельносварных экранов котельных агрегатов. П.: Энергия, 1975. 321 с.
  30. И.П. Ультразвук. М.: Советская эникпопедия, 1979. — 439 с
  31. З.Р. Теплообмен и гидромеханика дисперсных сквозных потоков. М., 1970.-423 с.
  32. С.И., Гравуш В. И., Ильичев В. А. Динамика устройств вибрационной очистки поверхностей нагрева котлоагрегатов от наружных отложений // Теплоэнергетика, № 5.-1972.-с. 81−84.
  33. С.И., Кузнецов Н. В. и др. Очистка конвективного пароперегревателя котла ТП-100 от наружных отложений. Электрические станции, 1970. — № 7. — с. 40−43.
  34. С.И., Малкин Б. М., Васильев В. В. Наружные отложения на высокотемпературных поверхностях нагрева котлов при сжигании твердых топлив и способы их очистки. М.: Информ-энерго, 1974. 35 с.
  35. Л.В., Балахничев H.A. Котельные установки и их обслуживание: Практ. пособие для ПТУ. — М.: Высш. шк., 1990. 239 с.
  36. Г. Н., Лебедев В. Н., Пермяков Б. А. Теплогенерирующие установки: Учебник для вузов. — М.: Стройиздат, 1986. 559 с.
  37. И.Е., Песелев М. П. Усовершенствование очистки поверхностей нагрева парогенераторов обдувочньгми аппаратами.— Теплоэнергетика, 1976, № 10, с. 64−67.
  38. Е.П., Мазур А. И. Конвективный теплообмен при струйном обтеканиител. Киев, 1982. 302 с.
  39. О.Н., Казанский К. С., Мирошников A.M. Гликоли и другие производные окисей этилена и пропилена. Под общей ред. О. Н. Дымента. М.: «Химия», 1976. — 376 с.
  40. В.Н., Денисович Л. И. Контактная коррозия металлов в водных и водно-органических средах. Концентрированные растворы гликоля в воде Физикохимия поверхности и защита материалов. 2009. — № 1. — с. 99−102.
  41. В.Н., Денисович Л. И., Журавлев Б. Л. Коррозия многоэлектродных систем в водно-гликолевом растворе Вестн. Казан, технол. ун-та. -2006. № 3. с. 125−129.
  42. Жук Н. П. Курс теории коррозии и защиты металлов. М.: Металлургия, 1976.472 с.
  43. С.Н. Пьезоэлектрическая керамика: принципы и применение Минск: ООО «ФУАинформ», 2003. — 112 с.
  44. B.C. Термодинамика / Под ред. A.A. Гухмана. М.: Энергоатомиздат, 1983.
  45. Задачник по тепломассообмену / Ф. Ф. Цветков, Р. В. Керимов. В. И. Величко и др.- Под ред. Ф. Ф. Цветкова. М.: Изд. МЭИ, 1997.-278 с.
  46. Задачник по технической термодинамике и теории тепломассообмена / В. Н. Афанасьев. СИ. Исаев. И. А. Кожинов и др.- Под ред. В. И. Крутова и Г. В. Петражицкого.-М.: Высшая школа, 1986.
  47. A.A. Техническая термодинамика и теплотехника. Учебное пособие.2008 г. 272 стр.
  48. Защита оборудования от коррозии: Справочник / Под ред. Строкана Б. В. Л.: Химия, 1987.-505 с.
  49. В.Н., Александров A.A. Охотин B.C. Практикум по технической термодинамике.- М.: Энергоатомиздат, 1986. -256 с.
  50. В.П., Осипова В. А., Сукомел A.C. Теплопередача. М.: Энергоатомиздат 1981.-417 с.
  51. Э.К., Црейцер Г. А., Ярхо С. А. Интенсификация теплообмена в каналах. М.- Энергоатомиздат, 1981. 207 с.
  52. Г. А. Физические методы интенсификации процессов химической технологии. М.: Химия, 1990.-208 с.
  53. А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1973.-750 с.
  54. В. К. Очистка труб различного назначения //Техн. для гор. х-ва. 2004, № 3.-С. 10−12.
  55. O.K. Ультразвуковая очистка. Л.: Машиностроение, 1977. — 325 с.
  56. Е. Ультразвуковые преобразователи. М.: Мир, 1972. -424 с.
  57. М.В. Теория подобия. М., 1953. 95 с.
  58. H.A. Котельные установки: Учеб. пособие для подготовки рабочих на производстве. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Высш. шк., 1979. — 270 с.
  59. A.B., Зорин В. М. Промышленная теплоэнергетика и теплотехника. Справочник. 2007 г. — 632 с.
  60. В.В., Степаненко A.B. Ультразвуковая обработка материалов. М.: Наука и техника, 1981. — 279 с.
  61. Краткий справочник физико-химических величин / Под ред. A.A. Равделя и A.M. Пономаревой, — Л.: Химия, 1983. 467 с.
  62. A.A. Энергосбережение в теплоэнергетике и теплотехнологиях. 2011 г. — 374 с.
  63. В.А. Техническая термодинамика. Учебное пособие. 2007 г. — 261 с.
  64. Н.В., Лужнов Г. И., Кропп Л. И. Очистка поверхностей нагрева котельных агрегатов. М.: Энергия, 1966. 326 с.
  65. С.С. Анализ подобия и физические модели. Новосибирск, Наука. -1986, — 295 с.
  66. С.С. Основы теории теплообмена. Новосибирск: Наука, Сибирское отд., 1970. 256 с.
  67. К.Г., Гусев В. Е. Устройство и эксплуатация газового хозяйства: Учеб. пособие. М.: Колос, 1997. -407 с.
  68. В.Н. Теплотехника. М.: Машиностроение. 2008 г. — 671 с.
  69. А.Л. Теория теплопроводности.- М.: Высшая школа, 1967.
  70. В.Я., Северянин B.C. и др. Акустическая очистка поверхностей нагрева котлов-утилизаторов // Промышленная энергетика, 1971. № 12. — с. 41−42.
  71. В.Ш., Надыров И. И., Шалейко В. Г. Коррозия регенеративных воздухоподогревателей при различных способах очистки. Электрические станции, 1973, № 9.- с. 36−37.
  72. М.Н., Гаврилов А. Ф. Загрязнение низкотемпературных поверхностей нагрева котельных агрегатов (обзор). М.: Информэнерго, 1973. 145 с.
  73. .М., Васильев В. В., Вербовецкий Э. Х. Применение мембранных конструкций поверхностей нагрева в современных котлоагрегатах. М.: Информэнерго, 1976.
  74. М.А. Звукохимические реакции и сонолюминисценция. М.: Химия, 1986.-300 с.
  75. А.И. Ультразвуковая обработка материалов. М.: Машиностроение, 1980.-237 с.
  76. М.В. Паровые котлы электростанций. М.: Энергия, 1974. — 312 с.
  77. Л.О., Чурсина H.A. Осаждение паров щелочных солей на котельных трубах и свойства образующихся отложений. В кн.: Проблемы теплоэнергетики и прикладной теплофизики. Алма-Ата: Наука, 1972. — с. 69−72.
  78. М.А., Михеева Н. М. Краткий курс теплопередачи: Учебник для вузов.
  79. М., Л.: Госэнергоиздат, 1961. 288 с.
  80. Г. А. Теплотехнические измерения. М.: Энергия, 1968. — 584 с.
  81. Г. Х. Теплопроводность жидких органических соединений. Дис. докт. техн. наук. Казань: КХТИ. 1974. 510 с.
  82. Нестационарный теплообмен / Кошкин В. К. и др. М., 1973. 327 с.
  83. .Г. Применение акустических колебаний в химико-технологических процессах (Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии). М.: Химия, 1983.-192 с.
  84. И.И., Федоров М. Н. Котельные установки и тепловые сети: Учебник длятехникумов. М.: Стройиздат, 1986. — 584 с.
  85. ПБ 12−529−03. Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления. М.: ГУП «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2003. 200 с.
  86. P.A., Сергеева Н. Д., Надыров И. И. Наружная коррозия поверхностей нагрева. В кн.: Котельные и турбинные установки энергетических блоков / Под ред. В. Е. Дорощука и др. М.: Энергия, .1971. — с. 134−146.
  87. М. П. Кузьбожев A.C. Анализ эксплуатационного опыта снижения КПД подогревателя газа ГРС с промежуточным теплоносителем на основе гликоля // Контроль. Диагностика, 2011. № 7. — с. 29−33.
  88. М. П. Кузьбожев A.C. Исследование характеристик промежуточного теплоносителя на основе гликоля при длительной эксплуатации ГРС // Контроль. Диагностика, 2011, № 5.-с. 25−29.
  89. М. П. Кузьбожев A.C., Шишкин И. В. Исследование коррозионной активности промежуточного теплоносителя на основе гликоля в подогревателях газа ГРС // Контроль. Диагностика. 2011, № 6. — с. 27−30.
  90. М.П. Особенности диагностирования объектов газораспределительных станций: Материалы 3-ей международной научно-технической конференции «Актуальные проблемы трубопроводного транспорта Западной Сибири». Тюмень: «Экспресс», 2009 — с. 63−66.
  91. М.П., Девятовский A.C. Изменение режима работы узла редуцирования газа газораспределительной станции // В сб. науч. тр-в науч.-тех. конф. (13−15 апреля 2010 г.).-Ухта: УГТУ.-2010.-420 с.
  92. М.П., Кузьбожев A.C. Повышение КПД подогревателя газа на ГРС с промежуточным теплоносителем на основе гликоля // Тез. докл. В сб. тез. IV Межд. науч,-техн. конф. GTS-2011. М.: Газпром ВНИИГАЗ, 2011. — 142 с.
  93. М.П., Райнов Б. М., С.Л. Сычев и др. Система автоматического управления газораспределительной станции малой производительности // В сб. мат-в науч.-тех. конф. Ухта: филиал Газпром ВНИИГАЗ в г. Ухта. — 2010. — С. 195−202.
  94. М.П., Тильков А. Н., Девятовский A.C., Финагин A.B. Оптимизация режима работы узла редуцирования газораспределительной станции // Наука в газовой промышленности.-2011, № 2.-с. 16−19.
  95. М.П., Шишкин И. В., Михалев А. Ю. Контроль теплофизических характеристик диэтиленгликоля на ГРС с промежуточным теплоносителем // В сб. мат-в науч.-тех. конф. (14−17 апреля 2009 г.). Ухта: УГТУ. — 2009. — 423 с.
  96. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. М.: НПО ОБТ, 1993. — 208 с.
  97. Р. Балдаев Применения ультразвука М.: Техносфера, 2006. 576 с.
  98. С.Л., Александров A.A. Теплофизические свойства воды и водяного пара. М.: Энергия, 1980.-424 с.
  99. Л.Д. Источники мощного ультразвука. М.: Наука, 1969. — 380 с.
  100. И.Л. Коррозия и защита металлов (локальные коррозионные процессы). М.: Металлургия, 1970.-448 с.
  101. И.Л., Жигалова К. А. Ускоренные методы коррозионных испытаний металлов. М.: Металлургия, 1966. — 347 с.
  102. B.B. Методы исследования коррозии металлов. М.: Металлургия, 1965.-280 с.
  103. Российский статистический ежегодник: Стат. Сб. Госкомстат России.—М., 2000.
  104. В.П., Клубович В. В. Применение ультразвука в промышленности. -Минск: Наука и техника, 1967. 284 с.
  105. A.B. Тепломеханическое оборудование котельных. Справочное учебное пособие для персонала котельных. 2005 г. — 256 с.
  106. Л.Н., Юренев В. П. Котельные установки промышленных предприятий: Учебник для вузов. 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Энергоатомиздат, 1988. — 528 с.
  107. А.М. Колебания стержней и стержневых систем. М.: Стройиздат, 1972.312 с.
  108. М.В. Теоретические основы теплотехники. Учебное пособие для СПО.-2010Г.-272 с.
  109. .А. Котельные установки: Пособие для подготовки операторов газифицированных котельных. — М.: ГУЦ «Профессионал», 2001. — 154 с.
  110. .А. Паровые и водогрейные котлы малой и средней мощности. 2011 г.-128 с.
  111. .А., Фельдман М. А. Газовое топливо и газовое оборудование: Пособие для подготовки операторов газифицированных котельных. М.: ГУЦ «Профессионал», 2002.-100 с.
  112. Стационарные газотурбинные установки (справочник)/Л.В. Арсеньев, В.Г. Ты-рышкин, И. А. Богов и др.- Под ред. Л. В. Арсеньева и В. Г. Тырышкина. Л: Машиностроение, 1989.
  113. В.П. Водный режим и химический контроль на тепловых электростанциях: Учебник для техникумов. М: Энергия, 1979. — 208 с.
  114. В.М. Эксплуатация котлов: Настольная книга для операторов котельных. — Киев: Основа, 1999. — 287 с.
  115. Тепловой расчет котельных агрегатов (нормативный метод) / Под ред. Н. В. Кузнецова. — М.: Энергия, 1973. —246 с.
  116. Теплообменные устройства газотурбинных и комбинированных устано-вок / H .Д. Грязнов, В. М. Епифанов, В. Л. Иванов, Э. А. Манушин.- М.: Машиностроение, 1985.-387 с.
  117. Теплотехника / Под ред. А. П. Баскакова. М.: Энергоиздат, 1991. — 384 с.
  118. И.И. Ультразвуковые колебательные системы. М.: Машгиз, 1959.331 с.
  119. Н.Д. Теория коррозии и защиты металлов. М.: Изд. АН СССР, 1959.- 522 с.
  120. В.А., Бондаренко А. И., Лазебный B.C. Применение метода низкочастотного ультразвукового контроля технического состояния теплообменников // Техника диагностирования и неразрушающий контроль, 2008. № 4. — С. 63−70.
  121. Г. Коррозия металлов. Пер. с англ. Под ред. Турковского A.B. М.: Металлургия, 1968. — 306 с.
  122. В.А., Гущин В. Н., Чернышов Е. А. Нагрев и нагревательные устройства. Учебное пособие. 2010 г. — 256 с.
  123. К. Электрохимическая кинетика. Пер. с нем. Под ред. Я.М. Колотырки-на. М.: Химия, 1967. — 856 с.
  124. Физическая химия. В 2 кн. Кн. 1. Строение вещества. Термодинамика: К. С. Краснов, Н. К. Воробьев, И. Н. Годнев и др.- Под ред. К. С. Краснова. М.: Высшая школа, 1995.-476 с.
  125. Л.И., Манаров В. А., Брыснин И. Е. Потенциостатические методы в коррозионных исследованиях и электрохимической защите. Л.: Химия, 1972. — 239 с.
  126. А.Н. и др. Кинетика электродных процессов. М.: Изд. МГУ, 1952.319 с.
  127. Д.М., Каган Я. А. Теория горения и топочные устройства: Учеб. пособие для студентов вузов / Под ред. Д. М. Хзмаляна. М.: Энергия, 1976. — 488 с.
  128. В. Н. Ультразвуковые многофункциональные и специализированные аппараты для интенсификации технологических процессов в промышленности. Барнаул: АптГТУ, 2007.-416 с.
  129. В.Н. Управление работой электронного генератора при ультразвуковом воздействии на кавитирующие технологические среды // Известия Тульского государственного университета. Серия «Технологическая системотехника». 2004. — Вып. 2. — С. 32−40.
  130. Ф.Ф., Григорьев Б. А. Тепломассообмен. Учебное пособие. 2006 г. 550 с.
  131. В .А. Основы физики ультразвука. Л.: Изд-во Ленинградского университета, 1980.-280 с.
  132. Я.М., Телегин Э. М., Подымов В. Н., Гасников В. И. Методы наружной очистки котлов-утилизаторов. Казань: Изд-во Казанского университета, 1974.-278 с.
  133. В. К. Теплообмен и гидродинамика внутренних потоков в полях массовых сил. М., 1980. 240 с.
  134. Р.И. Промышленные парогенерирующие установки: Учебник для техникумов. -Л.: Энергия, 1980. -400 с.
  135. Р.И. Эксплуатация, наладка и испытание теплотехнического оборудования промышленных предприятий: Учебник для техникумов. М.: Энергоатомиздат, 1984.-288 с.
  136. Boow J. Sodium ash reactions in the formation of firside deposits in pulverized-fuel-fired boilers // Fuel, 1972. № 3, p. 170−173.
  137. Dicarlo J.T. Modern sootblower application and operating practices on large coal fired boilers//Combustion, 1974. № 7, p. 10−13.
  138. Kadnar R., Madera M., Hoflinger W. Ion chromatographic identification and quantification of glycol degradation products // Chromatogr. 2003. — № 1−2. — c. 279−284.
  139. Olsen Stein, Lunde Olav, Dugstad Arne Stabilizing pH in Troll pipelines solves glycol-regen problems // Oil and Gas J. -1999. 26. — c. 59−62.
  140. Pelletier H.N., Stanaitis P.J. Influence of change upon boiler cleaning system and energy uses II Combustion (USA), 1975. № 5. — p. 15−19.
  141. Shenderova Anna, Ding Amy G., Schwendeman Steven P. Potentiometric method for determination of microclimate pH in poly (lactic-co-glycolic acid) films // Macromolecules, 2004. № 26.-p. 10 052−10 058.
  142. Zaharieva J., Milanova M., Mitov M., Lutov L., Manev S., Todorosvky D. Corrosion of aluminium and aluminium alloy in ethylene glycol-water mixtures //Alloys and Compounds, 2009. -470, № 1−2, p. 397−403.
  143. Zhang H.-Y., Ning Y.-N., Sun K.-Y., Liu X.-B. Monitoring analysis and corrosion control of glycol-dehydration system for natural gas // Corros. and Prot., 2005. № 12. — c. 518−520.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!