Повышение эффективности комплекса установок переработки газовых конденсатов

Природные энергоносители, такие как нефть, природный газ, газовый конденсат имеют важнейшее значение в развитии всех отраслей народного хозяйства. Широкая потребность в продуктах нефтепереработки в последнее десятилетие привела к интенсивному росту нефтехимической промышленности. В настоящее время остро встает вопрос о расширении ассортимента товарной продукции, улучшения ее качества и снижении энергозатрат.

Для решения этих вопросов необходимо повышение эффективности проводимых процессов усовершенствования путем существующих и разработки более эффективных схем разделения и утилизации углеводородного сырья, действующего технологического оборудования и промышленных технологий.

Основным предприятием в Западно-Сибирском регионе по переработке газоконденсатных смесей является Сургутский ЗСК (завод стабилизации конденсата). Установки разделения на ЗСК проектиролвались в 80-е годы.

Развитие в 90-е годы рыночных отношений и быстрая смена форм собственности в промышленности привели к коренному изменению традиционных схем формирования сырьевой базы нефтехимической отрасли и связей между предприятиями, резкому росту стоимости большинства продуктов за счет изменения условий формирования их себестоимости. Существенное влияние на эти процессы в данных отраслях промышленности оказало возрастание в себестоимости доли энергетических и сырьевых ресурсов. В связи с этим производительность и режимы работы технологических установок разделения смесей на ЗСК в настоящее время отличатся от проектных. Все эти факторы повышают требования к работе колонных массообменных аппаратов, средствам контроля и автоматизированного управления.

Основным технологическим процессом разделения смесей на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки является ректификация, которая характеризуется большой энергоемкостью, сложностью и металлоемкостью конструкций массообменных аппаратов.

Исследования процесса ректификации можно сгруппировать в следующих основных направлениях: 1) исследование фазовых равновесий (жидкость-пар) — 2) исследование в области статики ректификации, направленные на улучшение термодинамических условий проведения процессов, разработку новых способов и схем ректификации, оптимизацию технологических режимов- 3) разработка математических моделей процессов массои теплообмена в ректификационном колонном оборудовании, направленные на повышение точности проектных решений- 4) совершенствование массои теплообменного оборудования, направленное на интенсификацию и удешевление аппаратов для проведения процессов разделения.

Исследование и совершенствование процессов разделения в нефтеи газопереработке предполагает широкое применение последних достижений в теории и практике во всех вышеотмеченных направлениях.

Исследование и математическое моделирование многокомпонентного переноса рассмотрено в многочисленных работах отечественных и зарубежных авторов, например, в работах Холпанова Л. П., Кенига Е. Я., Телякова Э. Ш., Константинова E.H., Плановского А. Н., Toor H.L., Krishna R. и др. В области нефтегазопереработки большой вклад внесли Марушкин Б. К., Деменков В. Н., Кондратьев A.A., Лебедев Ю. Н. и др.

В последние годы на многих предприятиях, использующих массообменное оборудование, происходит замена тарельчатых контактных устройств на новые насадочные элементы с целью повышения производительности и эффективности. В связи с тем, что расчеты колонн с насадками имеют полуэмпирический характер, особенно при разделении многокомпонентных смесей, актуальной задачей является разработка теоретических подходов для определения массообменных характеристик промышленных насадочных колонн, разработка и исследование новых контактных элементов, а также технических решений по модернизации промышленных установок разделения.

Работа выполнялась в рамках следующих программ:

1. Тематический план АНТ: «Фундаментальные основы новых химических технологий» .

2. Гранд РФФИ 02−03−32 298-а «Описание равновесных характеристик и процессов переноса в жидких смесях на основе частичных функций распределения».

3. Гранд фонда НИОКР РТ № 07−7.5 -177 / 2003 (Ф) «Перспективные методы описания многокомпонентного массопереноса в процессах разделения веществ».

Цель работы.

Разработать математическое описание многокомпонентного массопереноса для процесса ректификации в промышленных насадочных колоннах на основе молекулярно-статистических методов расчета физико-химических свойств рабочих сред и практически применимые методики расчета режимных и конструктивных характеристик колонного оборудования. Разработать и при помощи физического и численного экспериментов исследовать конструкции регулярной и нерегулярной насадок.

Выполнить обобщение полученных результатов в виде расчетных уравнений.

По результатам расчетов провести модернизацию колонн установок стабилизации конденсата (УСК), газофракционирующей установки (ГФУ) и установки получения моторных и котельных топлив (УМТ) на Сургутском заводе стабилизации конденсата (ЗСК). Технические решения должны обеспечить повышение качества разделения углеводородных смесей, производительности колонных аппаратов и расширение ассортимента выпускаемой продукции, а также снижения энергозатрат и газовых выбросов в атмосферу.

Научная новизна.

Для решения задач модернизации промышленных колонных аппаратов с целью повышения эффективности процессов разделения углеводородных смесей разработаны конструкции регулярной и нерегулярной насадок и выполнены экспериментальные исследования на лабораторном стенде. Проведены численные эксперименты по исследованию геометрии регулярной насадки на ее гидродинамические характеристики. В результате физического и численного экспериментов получены выражения для расчета гидравлического сопротивления насадок, обратного перемешивания по жидкой фазе и скорости захлебывания.

Впервые разработаны методы описания равновесных термодинамических свойств и матрицы коэффициентов многокомпонентной диффузии для фракций нефтегазоконденсатных смесей на основе центральных потенциалов межмолекулярного взаимодействия и частичных функций распределения. Это позволило получить замкнутую расчетную схему процесса многокомпонентной ректификации нефтегазоконденсатных смесей в насадочных колоннах на основе базы данных по потенциалам межмолекулярного взаимодействия.

Разработаны варианты модернизации установок разделения углеводородных смесей повышающие производительность и эффективность.

Практическая значимость.

1. На основе идентифицированных параметров потенциала Леннарда-Джонса для фракций с температурами кипения в интервале 40 — 360 °C, предложен замкнутый алгоритм и программный комплекс для определения основных термодинамических характеристик и условий парожидкостного равновесия, а также коэффициентов многокомпонентного молекулярного переноса в нефтегазоконденсатных смесях.

2. Разработана математическая модель и программный комплекс для расчета многокомпонентной ректификации в насадочных колоннах на основе фундаментальных уравнений многокомпонентного массопереноса и дифференциальных уравнений движения фаз в аппарате. Данная модель, вместе с молекулярно-статистическими методами расчета равновесных и неравновесных характеристик рабочих сред, нуждается в минимальном количестве эмпирической информации, позволяет выявить особенности многокомпонентного массопереноса и учесть их при проектировании и модернизации колонных аппаратов.

3. Выполнены расчеты колонных аппаратов с основным оборудованием на УСК, ГФУ и УМТ. Выбраны режимные и конструктивные характеристики модернизированных колонн и выполнена предпроектная проработка новых колонн, обеспечивающие повышение качества разделения, производительности и ассортимента выпускаемой продукции на Сургутском ЗСК.

Внедрение разработанных насадок в сентябре 2003 года на колонне УСК (К-701) и промышленные испытания подтвердили сделанные расчеты и технические решения по модернизации.

4. Разработана станция утилизации тяжелых углеводородов с выработкой электроэнергии.

5. Реальный экономический эффект от внедрения новых насадок на колонне УСК составляет более 58 млн. рублей в год.

6. Ожидаемый экономический эффект от модернизации УМТ и внедрения станции утилизации вторичных энергоресурсов более 900 млн руб.в год.

Личное участие автора.

• Создание конкурентноспособных отечественных насадок (регулярной и нерегулярной) для модернизации колонн переработки газовых конденсатов с целью повышения эффективности проводимых процессов, расширения ассортимента выпускаемой продукции и энергосбережения.

• Разработка программы экспериментальных исследований новых насадок на лабораторном стенде. Участие в проведение экспериментов и обобщение полученных результатов. Руководство аспирантам по численному исследованию характеристик регулярной насадки с помощью стандартного программного пакета.

• Участие в разработке методов описания равновесных термодинамических свойств и матрицы коэффициентов многокомпонентной диффузии для фракций нефтегазоконденсатных смесей.

• Постановка задачи модернизации колонны стабилизации (УСК), расчет и выбор технических решений по замене тарелок на разработанную в диссертации насадку. Участие во внедрении насадки, анализ и обобщение опытно-промышленной эксплуатации колонны после внедрения.

• Постановка задачи модернизации колонн газофракционирующей установки (ГФУ), расчет процессов разделения с зарубежной насадкой (миникольца Глитч) и с разработанной в диссертации нерегулярной насадкой ЗСК. Выбор технических решений по модернизации.

• Постановка задачи по модернизации установки получения моторных топлив и расчет основного и вспомогательного оборудования с выбором технических решений (модернизация кубовой части колонны К-1, использование дополнительной колонны с новой насадкой К-4, проектирование вакуумной колонны К-5 и разработка станции эффективной утилизации тяжелых остатков топлив).

• Участие в расчете экономического эффекта от внедрения научно-технических разработок.

Апробация работы.

Основные положения диссертации докладывались и обсуждались на:

1. Научно-практическая конференция «Тюменская нефть — вчера и сегодня», г. Тюмень, 1997 г.

2. Международная конференция «Математические методы в химии и технологиях», г. Владимир, 1998 г.

3. 12 Международная научная конференция «Математические методы в технике и технологиях», Новгород, 1999 г.

4. V Международная конференция по интенсификации нефтехимических процессов «Нефтехимия — 99», г. Нижнекамск, 1999 г.

5. V Международная конференция «Методы кибернетики химико-технологических процессов» (КХТП — V — 99), г. Казань, 1999 г.

6. У-ая Международная научная конференция, посвященная 85-летию со дня рождения академика Кафарава В. В., г. Казань, 1999 г.

7. Всероссийская научная конференция «Теплои массообмен в химической технологии», г. Казань, 2000 г.

8. Всероссийская научная конференция, посвященная 80-летию со дня рождения А. Г. Усманова «Теплои массообмен в химической технологии», г. Казань, 2001 г.

9. 14 Международная научная конференция «Математические методы в технике и технологиях» (ММТТ — 14), г. Смоленск, 2001 г.

10.Всероссийская научно-техническая конференция «Большая нефть: реализация, проблемы, перспективы», г. Альметьевск, 2001 г.

11.Всероссийская школа-семинар под руководством РАН В. Е. Алемасова «Проблемы тепломассообмена и гидродинамики в машиностроении», г. Казань, 2002 г.

12.Х Российская конференция по теплофизическим свойствам веществ, г. Казань, 30 сентября — 4 октября 2002 г.

13.XIV школа-семинар под руководством академика РАН А. И. Леонтьева «Проблемы газодинамики и теплообмена в энергетических установках», г.'Рыбинск, 2003 г.

14.ХУН Менделеевский съезд по общей и прикладной химии, г. Казань, 21−26 сентебря 2003 г.

15.Юбилейная научно-практическая конференция посвященная 40-летию ОАО «Казаньоргсинтез», г. Казань, 14−15 мая 2003 г.

16.VI Международный Симпозиум «Ресурсоэффективность и энергосбережение в современных условиях хозяйствования», г. Казань, 18−20 декабря 2003 г.

17.Ежегодных отчетных научно-технических конференциях в КГТУ (КХТИ) (1997;2004 г. г.) и КГЭУ (2001;2004).

Публикации.

По теме работы опубликовано 58 печатных работ и тезисов докладов (журналы Изв. ВУЗ-ов. «Нефть и газ», «Газовая промышленность», «Химия и технология топлив и масел», Известия вузов. «Проблемы энергетики», «Теплофизика высоких температур» и др.). Опубликована монография объемом 19,2 усл.печ.листов.

Основные проблемы и задачи разделения смесей на Сургутском ЗСК.

Сургутский завод стабилизации конденсата спроектирован для переработки смеси деэтанизированного газового конденсата и нефти в соотношении 9:1, которая поступает по продуктопроводу Уренгой-Сургут. На установке стабилизации (УСК) из этой смеси выделяют широкую фракцию легких углеводородов (ШФЛУ) и стабильный конденсат, который направляется на установку моторных топлив (УМТ). ШФЛУ направляется на газофракционируюгцую установку (ГФУ), состоящую из блоков извлечения изопентана (БИИ) и получения пропана (УПП).

Установка ГФУ предназначена для ведения технологического процесса, состоящего из трех последовательных стадий: 1) выделение из широких фракций легких углеводородов пропан-бутановой фракции- 2) выделение из тяжелой части ШФЛУ, т. е. фракции С5 и выше, изопентана- 3) разделение пропан-бутановой фракции на пропановую и бутановую фракции.

Существующий блок ГФУ обеспечивает получение товарных изопентана и пропана марки «Б» и полупродуктов: пентан-гексановую и бутан-изобутановую фракции.

Улучшение экономических показателей работы ЗСК и рынок сбыта готовой продукции требуют повышения качества товарной продукции и расширения ее ассортимента. Для этого необходимо получать изопентан и пропан не ниже марки «А», а также налаживать выпуск товарных изобутана и н-бутана марок «А» и «высшая».

Получение пропана марки «А» на существующем колонном оборудовании сдерживается высоким содержанием этана (0,7−0,85% мае.) в исходном сырье ЗСК. На ЗСК для снижения содержания этана в товарном пропане до 4% мае. осуществляют сдувку газовой фазы в топливную линию из флегмовых емкостей стабилизаторов, дебутанизаторов и колонн получения пропана. Это приводит к значительным потерям фракции Сз, С4. Для снижения этих потерь и повышения качества товарного пропана необходимо дополнить существующее оборудование блоком деэтанизации исходного сырья — нефтегазовой смеси.

Установка производства моторных топлив, входящая в состав комплекса производства моторных топлив Сургутского ЗСК, предназначена для переработки стабильного конденсата производимого на установках стабилизации конденсата, с получением фракций НК-70°С — компонента автобензина, бензиновой фракции 85−160°С, керосиновой фракции 140.

240 °C, дизельной фракции 140−340°С, фракции > 340 °C — тяжелого остатка переработки.

Процесс получения базовых компонентов моторных топлив состоит из следующих стадий:

• нагрев и предварительное отбензинивание сырья;

• атмосферная перегонка;

• вторичная ректификация.

Анализ работы УМТ показал следующие недостатки:

1. наличие светлых фракций в остаточном продукте куба К-1;

2. фракция 85−160°С с 26 тарелки колонны К-3 не соответствует по 90% точке отгона требованиям, предъявляемым к сырью каталитического — риформинга, которая находится в интервале 135−145°С.

При существующей технологической схеме нижний продукт колонны К-1 фракция >340°С в смеси с частью фракции НК-70°С выводится по линии некондиции в промежуточные резервуары товарно-сырьевой базы и реализуется как товарная нефть по ГОСТ 9675.

Анализ показателей качества куба К-1 показывает, что он является маловязким, низкосернистым и содержит малое количество ванадия. Кроме того, он характеризуется низкой плотностью и низкой температурой вспышки. Содержание куба К-1 не соответствует по показателю температуры вспышки ГОСТ 10 585 «Топливо нефтяное. Мазут». Одной из причин низкой температуры вспышки куба К-1 является высокое содержание до 30% светлых нефтяных фракций.

Анализ работы промышленной установки моторных топлив (УМТ) Сургутского ЗСК и проведенные расчеты показали на необходимость выделения светлых нефтепродуктов из куба колонны К-1 УМТ. В результате, будет решена экологическая проблема утилизации тяжелого остатка, содержащего парафины, который остается в процессе переработки куба колонны К-1, а также колонна обеспечит получение дополнительных фракций светлых нефтепродуктов.

Кроме этого, на предприятиях, имеющих технологическую потребность в тепловой энергии круглый год важным и актуальным является организация оптимальной схемы энергои ресурсосбережения. В настоящее время для решения этих задач широко используются мини-ТЭЦ, где наряду с электроэнергией потребитель использует, т. е. утилизирует и тепловую энергию, повышая тем самым общий КПД установок. Мини-ТЭЦ представляют собой современное высокотехнологичное и энергосберегающее оборудование, наиболее приемлемое, с позиций «эффективность-стоимость». Разработка мини-ТЭЦ для утилизации тяжелых остатков углеводородных смесей позволит решить ряд задач, и, кроме этого, получать тепло — и электроэнергию.

Автор является соруководителем четырех защищенных кандидатских диссертаций.

Автор выражает благодарность д.х.н. профессору Дьяконову Г. С. и д.т.н. профессору Лаптеву А. Г. за совместно полученные результаты по моделированию процессов переноса в многокомпонентных смесях, а так же директору ИВЦ «Инжехим» к.т.н. доценту Фарахову М. И. за изготовление опытно-промышленной партии насадки для колонны УСК и совместное внедрение.

ВЫВОДЫ.

При разработке способа эффективной утилизации кубового остатка колонны К-5, который предложено использовать в качестве жидких вторичных энергоресурсов, в данной главе приведены результаты теплотехнических расчетов, расчет выбросов продуктов горения топлива. С целью снижения выбросов оксидов азота в атмосферу предложены варианты модернизации схемы работы котла.

Проведенные расчеты показали, что для полного сжигания 1 кг КП (при а=1,03) требуется объем воздуха, приведенный к нормальным условиям: Ув=11,47 м³.

Рассчитан выход продуктов горения на 1 кг КП [134]:

Выход продуктов горения.

Продукты горения С02 СО НгО N2 О2.

Выход м3/кг 1,334 0,27 1,647 8,796 0,07.

Концентрация, % 11 2,2 13,6 72,6 0,6 о.

Суммарный выход продуктов горения уг=12,12 м /кг.

Как показал выполненный в данной главе расчет, теоретическая температура горения КП в котле несколько выше (1геор=2120°С), чем при сжигании топочных мазутов (1850−1950°С). Это объясняется тем, что топочные мазуты содержат серу и воду в своем составе.

На основании произведенных расчетов предложена схема модернизации работы котла Е-75−40ГМ с целью снижения выбросов >ЮХ (Приложение 6). Модернизация может происходить двумя путями [164, 165]: а) использование рециркуляции дымовых газов до 12%, впрыск воды до 10% от расхода топлива и использование нестехиометрического сжигания топливаб) использование рециркуляции дымовых газов, впрыск воды в зону горения и использование специальных горелок, разработанных ВТИ, обеспечивающих двухступенчатое сжигание топлива. Этот путь может быть использован в случае, если котел Е-75−40ГМ снабжается тремя мощными горелками, расположенных в один ярус (последняя разработка завода-изготовителя котла Е-75−40ГМ).

В обоих случаях снижение выхода ЫОх достигается по крайней мере на.

В результате работы станции утилизации номинальная выработка электроэнергии составит 984 077 тыс. кВт/ч год. Количество теплоты, вырабатываемое СУ ВЭР — 470,8 кДж/кг. Экономический эффект, который будет получен от работы СУ ВЭР 383,7 млн. рублей [166,167].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Повышение эффективности разделения жидких и газовых смесей относится к важнейшим проблемам, связанным с наращиванием производительности промышленных установок, а так же с разработкой ресурсо — и энергосберегающих технологий для различных отраслей промышленности и решения ряда экологических задач. При этом большое значение имеет не только проектирование новых высокоэффективных массотеплообменных аппаратов, но и реконструкция действующих в настоящее время технологических установок.

Эффективным инструментом для решения данных задач является сочетание методов физического и математического моделирования, которые позволяют выполнять предпроектные работы с минимальными затратами времени и материальных средств.

В диссертационной работе решается ряд задач связанных с повышением эффективности действующих установок разделения углеводородных смесей. При этом рассматриваются варианты модернизации ректификационных колонных аппаратов и технологических схем направленные как на повышение качества разделения смесей, так и на повышение производительности и снижения энергозатрат на единицу продукции. За счет повышения качества расширяется ассортимент выпускаемых моторных и котельных топлив, изопентана и других смесей.

В качестве инструмента для решения отмеченных задач в диссертационной работе рассмотрены математические модели структуры потоков по жидкой и газовой фазам, где одними из основных характеристик являются коэффициенты массоотдачи в матричной форме. Определение матриц коэффициентов массоотдачи показано на примере использования модели диффузионного пограничного слоя Ландау-Левича. Представлены уравнения для расчета матриц коэффициентов массоотдачи в жидкой и паровой фазах в насадочных колоннах с регулярной и нерегулярной насадками.

Для расчета физико-химических свойств углеводородных смесей рассмотрены молекулярно-статистические методы и условия фазового равновесия. Показано, что для практических расчетов приемлемым является описание межмолекулярных взаимодействий на основе сферически-симметричных потенциалов. Предложен метод описания условий фазового равновесия углеводородных фракций на основе представления их как псевдокомпонентов с молекулярным потенциалом Леннард-Джонса и определены параметры этого потенциала в интервале температур кипения 40−360°С.

Для расчета матриц коэффициентов массоотдачи получен явный вид системы уравнений для расчета матриц коэффициентов многокомпонентной диффузии построенной на базе взаимных корреляционных функций скоростей молекул. Выполненные расчеты хорошо согласуются с известными экспериментальными данными. Разработанные математические модели используются для расчета ректификационных колонн на Сургутском ЗСК в которых устаревшие барботажиые тарелки заменяются на высокоэффективные насадки.

В качестве новых насадок предложено два типа — нерегулярная в виде элемента бочкообразной формы и регулярная гофрированная с шероховатой поверхностью. На экспериментальном стенде исследованы и обобщены в виде расчетных уравнений гидромеханические характеристики этих насадок. Кроме этого на программном продукте выполнено численное исследование влияние геометрии насадки на ее характеристики. Полученные результаты удовлетворительно согласуются с физическим экспериментом. Численный эксперимент позволяет значительно сократить время исследования новых насадок.

Вторая половина диссертационной работы посвящена расчетам действующих промышленных установок разделения углеводородных смесей, модернизации и проектированию новых колонных аппаратов, а так же решению задачи эффективной утилизации остатков тяжелых углеводородных топлив.

Внедрение новых насадочных элементов выполнено на колонне стабилизации газового конденсата Сургутского ЗСК. В результате промышленной эксплуатации колонны после внедрения (с сентября 2003 г.) получено что при нагрузке до 250 м3/час снизилось содержание изопентана в стабильном конденсате. Выполненная модернизация подтвердила сделанные расчеты.

Рассмотрены варианты модернизации колонн газофракционирующей установки путем замены тарелок на зарубежную и разработанную нерегулярную насадки. Показано, что это обеспечивает как повышение качества разделения, так и производительности. Новая насадка по ряду показателей несколько является лучшей чем зарубежная.

На установке ГФУ в результате расчетов установлено, что замена клапанных тарелок в дебутанизаторе и изопентановой колоннах обеспечит возможность получения изопентановой фракции марки, А по ТУ 38.101 494−79 и снижение флегмовых чисел. Производительность колонн при этом возрастает на 50%.

В диссертационной работе предложен целый ряд технических решений по модернизации установки получения моторных и котельных топлив, которые заключаются как в реконструкции основной колонны К-1, так и в использовании дополнительной колонны К-4 и проектировании новой К-5.

В результате модернизации колонны К-5 УМТ будет получен новый вид продукта — топочный мазут марки 100 (ГОСТ 10 585 «Топливо нефтяное. Мазут.»).

Результатом использования колонны вторичной ректификации К-4 с новой насадкой на УМТ будет получена фракция 85−160°С которая соответствует требованиям, предъявляемым к сырью каталитического риформинга. Кроме этого в колонне К-4 с новой насадкой значительно снижается перепад давления и повышается эффективность массообмена. За счет уменьшения флегмового числа энергозатраты снижены на 16−17% (на 0,56 Гкал/час).

Спроектированная новая вакуумная колонна К-5 предназначена для разделения кубового продукта К-1 УМТ. Особенностью проектирования являлась термическая нестабильность кубового остатка, ограничение по перепаду давления, высокое значение фактора пара в вакуумной колонне К-5. Путем расчета выбраны контактные устройства, режимные и конструктивные характеристики колонны. Предложен комбинированный тарельчато-насадочный вариант исполнения колонны с насадками разработанными в диссертации. Такое конструктивное исполнение обеспечивает заданное качество разделения при низком перепаде давления. Дополнительная колонна К-5 обеспечит получение новых фракций НК-180°С (верхний продукт К-5) — фракция 180−340°С-боковой отборфракция более 340°С-кубовый остаток, которые могут использоваться как компоненты моторных и котельных топлив.

Кубовый остаток К-5 предложено использовать в качестве вторичных энергоресурсов (ВЭР). Для этого в последней главе диссертационной работы выполнен эскизный проект станции утилизации ВЭР с выработкой электрической и тепловой энергии (мини ТЭЦ). Предложены схемы модернизации котлов, снижающие вредные газовые выбросы в атмосферу. В результате работы СУ ВЭР будет получено 994 078 кВт/час в год электроэнергии.

Разработанные технические решения включены в перспективный план развития Сургутского ЗСК и так же могут использоваться на различных предприятиях нефтеперерабатывающей, нефтехимической и смежных с ними отраслями промышленности.