Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение эффективности производства сложных минеральных удобрений путем оптимизации процессов гранулирования и сушки

Диссертация: Повышение эффективности производства сложных минеральных удобрений путем оптимизации процессов гранулирования и сушки
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Большинство из выпускаемых на данный момент сложных фосфоросодержащих минеральных удобрений производятся методом окатывания с использованием связующего компонента на частицах ретура в барабанных аппаратах. Технологические системы по выпуску таких удобрений работают по схеме с «БГС» (барабанная гранулятор сушилка), либо по схеме «АГ+СБ» (аммонизатор-гранулятор совместно с сушильным барабаном… Читать ещё >

Повышение эффективности производства сложных минеральных удобрений путем оптимизации процессов гранулирования и сушки (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Современное состояние теории и практики процессов гранулирования минеральных удобрений, и их аппаратурное оформление
    • 1. 1. Методы гранулирования и основные конструкции грануляторов
      • 1. 1. 1. Агломерирование прессованием
      • 1. 1. 2. Гранулирование из расплава
      • 1. 1. 3. Гранулирование порошкообразных удобрений в присутствии растворов и плавов
        • 1. 1. 3. 1. Гранулирование диспергированием пульпы в псевдоожиженный слой
        • 1. 1. 3. 2. Агломерирование окатыванием
        • 1. 1. 3. 2. 1 Дисковый гранулятор
        • 1. 1. 3. 2. 2 Шнек-гранулятор
        • 1. 1. 3. 2. 3 Барабанный гранулятор
        • 1. 1. 3. 2. 4 БГС
        • 1. 1. 3. 2. 5 Аммонизатор- гранулятор
    • 1. 2. Теория оптимизации химико- технологических процессов
      • 1. 2. 1. Основные понятия
      • 1. 2. 2. Этапы постановки оптимизационной задачи
      • 1. 2. 3. Классификация оптимизационных задач
      • 1. 2. 4. Подготовка задач к решению и оптимизационные расчеты
  • 2. Экспериментальная часть
    • 2. 1. Описание технологической схемы производства диаммонийфосфата по двухступенчатой схеме аммонизатор-гранулятор совместно с сушильным барабаном
    • 2. 2. Методика измерения и регулирования технологических параметров
    • 2. 3. Основные проблемы, возникающие при получении минеральных удобрений на стадии грануляции и сушки
      • 2. 3. 1. Стадия грануляции
      • 2. 3. 2. Стадия сушки
    • 2. 4. Проведение исследований на промышленных аммонизаторе-грануляторе и сушилке
      • 2. 4. 1. Экспериментальные данные, полученные на промышленном аммонизаторе-грануляторе и их описание
      • 2. 4. 2. Экспериментальные данные, полученные при исследовании промышленного сушильного барабана
      • 2. 4. 3. Экспериментальные данные, полученные на промышленном ТГУ
    • 2. 5. Анализ экспериментальных данных процессов гранулирования и сушки диаммонийфосфата
      • 2. 5. 1. Стадия гранулирования
      • 2. 5. 2. Стадия сушки
      • 2. 5. 3. Выводы по проведённому эксперименту
  • 3. Оптимизация процессов гранулирования и сушки
    • 3. 1. Составление регрессионных уравнений для стадии гранулирования и сушки
      • 3. 1. 1. Стадия гранулирования
      • 3. 1. 2. Стадия сушки
    • 3. 2. Оптимизация процессов гранулирования и сушки
      • 3. 2. 1. Решение оптимизационной задачи для процесса гранулирования
      • 3. 2. 2. Решение оптимизационной задачи для процесса сушки
      • 3. 2. 3. Решение повторной оптимизационной задачи для процесса гранулирования
      • 3. 2. 4. Анализ полученных результатов
        • 3. 2. 4. 1. Анализ влияния основных входных параметров на выход товарной фракции после сушильного барабана
        • 3. 2. 4. 2. Анализ влияния основных входных параметров на влажность продукта после сушильного барабана
    • 3. 3. Расчёт экономического эффекта от проведённой оптимизации

Актуальность работы. Физико-химические свойства фосфатов аммония таковы, что делают предпочтительным использование этих продуктов для получения всего необходимого для сельского хозяйства ассортимента комплексных удобрений. Если химический состав продукта зависит от качества и соотношения исходных компонентов, то его физические и механические свойства формируются на всех стадиях технологического процесса. Особая роль в этом отводится гранулированию, в процессе которого закладываются форма, размер, плотность и структура частиц .

В технологии производства минеральных удобрений одной из основных стадий формирования качества продукта являются процессы гранулообразования с последующей или одновременной стабилизацией структуры (сушкой или охлаждением) и выделения товарной фракции. Не случайно различные схемы производства удобрений называют по типу гранулятора, считая его основным аппаратом, формирующим структуру технологической линии. В большинстве случаев техника гранулирования к настоящему времени определена и прогресс в этой области идёт по пути модернизации существующего оборудования в направлении создания более надёжных, достаточно простых в изготовлении и эксплуатации конструкций. Совершенствование аппаратуры применительно к конкретным условиям эксплуатации оказывает решающее влияние на эффективность технологической линии. Однако модернизация конструкций не должна быть односторонней и направленной только на интенсификацию данного процесса. Следует также искать пути изменения и оптимизации технологии, чтобы полнее использовать возможности имеющейся аппаратуры.

Большинство из выпускаемых на данный момент сложных фосфоросодержащих минеральных удобрений производятся методом окатывания с использованием связующего компонента на частицах ретура в барабанных аппаратах. Технологические системы по выпуску таких удобрений работают по схеме с «БГС» (барабанная гранулятор сушилка), либо по схеме «АГ+СБ» (аммонизатор-гранулятор совместно с сушильным барабаном). Наиболее управляемая является схема АГ+СБ с использованием большого количества ретура и связующей пульпы, получаемой нейтрализацией фосфорной кислоты жидким аммиаком в смесителяхнейтрализаторах.

Промышленная эксплуатация барабанных грануляторов и сушильных барабанов показывает, что на устойчивую работу такой технологической системы оказывает влияние большое количество факторов. К сожалению, влияние основных факторов на устойчивую работу технологической системы по выпуску сложных удобрений изучено явно недостаточно. Несмотря на то, что некоторые производства работают уже более 25 лет, оптимальные режимы ведения процессов гранулирования и сушки до сих пор не найдены.

Поэтому основными целями данной работы являются:

1. Выявление определяющих параметров процессов гранулирования и сушки производства диаммонийфосфата по схеме АГ+СБ.

2. Проведение оптимизации технологических режимов работы аммонизатора-гранулятора и сушильного барабана в производстве диаммонийфосфата.

Задачи исследования.

1. Проведение исследований на промышленном аммонизаторе-грануляторе и сушильном барабане (при средней производительности технологической системы по готовому продукту 57 т/ч) в широком диапазоне изменения входных параметров при выпуске диаммонийфосфата.

2. Выявление основных определяющих параметров как на процесс гранулирования, так и на процесс сушки при выпуске диаммонийфосфата.

3. Получение регрессионных зависимостей, связывающих качественные характеристики получаемого диаммонийфосфата, а также выход товарной фракции с основными влияющими параметрами.

4. Определение оптимальных режимов работы аммонизатора-гранулятора и сушилки как при раздельной, так и при совместной их работе.

Научная новизна.

1. Найдены основные определяющие параметры процессов грануляции и сушки, оказывающие существенное влияние как на качество продукта, так и на выход товарной фракции, а также пределы их изменения, в диапазоне которых обеспечивается технологически надёжная работа системы производства диаммонийфосфата, в результате проведенных исследований на промышленных установках при средней производительности 57 т/ч по ДАФ.

2. Получены регрессионные зависимости, связывающие качественные характеристики диаммонийфосфата и производительность технологической системы по готовому продукту с основными влияющими параметрами процессов гранулирования и сушки.

3. Проведена оптимизация технологических режимов работы аммонизатора-гранулятора и сушилки, как при отдельной, так и при совместной их работе с целью получения максимальной производительности технологической системы по выпуску диаммонийфосфата при сохранении его качества согласно требованиям технических условий на производстве.

Практическая значимость.

1. Получены математические зависимости между входными и выходными параметрами стадий гранулирования и сушки в производстве диаммонийфосфата, которые позволяют найти устойчивые режимы работы этих стадий при изменении требований к выпускаемому на производстве удобрению (содержание Р2О5, N, Н20, гранулометрический состав).

2. Разработана программа для оперативного расчёта всех качественных характеристик получаемого на производстве диаммонийфосфата в зависимости от изменения всех входных технологических параметров как на стадии гранулирования так и сушки. Данная программа была внедрена на ОАО «Аммофос» в производство минеральных удобрений для облегчения работы операторов в системе управления.

3. Полученные оптимальные значения всех входных параметров в процессе проведения оптимизации режимов работы отделения гранулирования и сушки позволили составить режимную карту для ведения технологии получения диаммонийфосфата.

4. Проведённая оптимизация позволяет снизить себестоимость диаммонийфосфата, увеличить производительность по готовому продукту и одновременно повысить надёжность работы всей технологической системы.

5. Расчёт экономического эффекта от внедрения оптимальных режимов работы аммонизатора-гранулятора и сушилки только на одной линии производства диаммонийфосфата, когда производительность технологической нитки по готовому продукту составляет 61,4 т/ч вместо 55 т/ч по регламенту показал, что он составляет порядка 118 млн. рублей/год.

Выводы по работе.

1. В течение длительного времени эксплуатации промышленного аммонизатора-гранулятора и сушильного барабана на ОАО «Аммофос» были проведены исследования процессов гранулирования и сушки при средней производительности технологической системы готовому продукту 57 т/ч, позволившие выявить основные влияющие факторы на вышеуказанные процессы и найти пределы их изменения, в диапазоне которых обеспечивается технологически надёжная работа, как оборудования, так и всей системы производства диаммонийфосфата.

2. Получены регрессионные зависимости выходных параметров гранулятора (производительность технологической системывлажность, мольное соотношение, температура шихты после аммонизатора-грануляторасодержание азота и фосфора в готовом продукте) и сушильного барабана (содержание влаги в готовом продуктесодержание товарной фракции после сушильного барабанатемпература продукта) от вышеперечисленных лимитирующих факторов.

3. Проведена оптимизация режимов работы аммонизатора-гранулятора и сушилки с целью получения максимальной производительности по готовому продукту, или максимального выхода товарной фракции (для сушилки) при заданных ограничениях по качеству получаемого продукта (содержание азота и фосфора в готовом продукте).

4. На основе учёта взаимосвязи влияния выходных параметров из аммонизатора-гранулятора на работу сушильного барабана проведена комплексная оптимизация режимов работы двух аппаратов при совместной их работе.

5. Показано, что проведённая оптимизация режимов работы аммонизатора-гранулятора и сушильного барабана позволяет снизить значения расходных коэффициентов по основному сырью, увеличить производительность технологической системы с 55 т/час (по регламенту) до 61,4 т/ч при минимальных затратах природного газа и поддержании заданного качества по химическому составу и одновременно улучшить работу системы абсорбции вследствие снижения потерь аммиака на стадии гранулирования и сушки.

6. Разработана программа для операторов производства, позволяющая вести процесс гранулирования и сушки диаммонийфосфата в оптимальном режиме.

7. Рассчитан экономический эффект от проведённой оптимизации, который составил 118 млн. рублей/год на одной нитке производства диаммонийфосфата за счёт снижения значений расходных коэффициентов по основному сырью и увеличения производительности системы по товарному продукту с 55 т/ч (по регламенту) до 61,435 т/ч.

Показать весь текст

Список литературы

  1. П.В. Основы техники гранулирования. М. гХимия, 1982. 272с.
  2. П.В., Гришаев И. Г., Шомин И. П. Гранулирование. М.: Химия, 1991. 239с.
  3. В.Н. Гранулирование минеральных удобрений. М.: Химия, 1975, 223с.
  4. П.В., Гришаев И. Г. Основные процессы технологии минеральных удобрений. М.: Химия, 1990. 302с.
  5. JI. И. Гранулирование порошкообразных химических продуктов. М. гНИИТЭХИМ, 1977. 39с.
  6. Грануляторы химических продуктов: Каталог/ ЦИНТИхимнефтемаш. М., 1987. 16с.
  7. М.Г. Современные конструкции отечественных грануляторов. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1980. 53с.
  8. Процессы гранулирования в промышленности/ Н. В. Вилесов, В. Я. Скрипко, В. А. Ломозов и др. Киев: Техника, 1976. 192с.
  9. Минаев Г. А." Дмитриевский Б. С. Проектирование грануляторов псевдоожиженного слоя с использованием ЭВМ: Учеб. пособие/МИХМ, ТИЖ М., 1985. 48с.
  10. МУ Расчёт вращающихся барабанных аппаратов. ИХТИ. 1986.
  11. З.Б. Машины химической промышленности.М.: Машиностроение. 1965.415с.
  12. А.И. Машины и аппараты химических производств. Учеб. пособие. Тамбов: ТГТУ, 1992. 4.2. 120с.
  13. Ю.И., Когута Н. Г. Гранулирование и обжиг в псевдо-ожиженном слое. Киев: Наук, думка, 1988. 160с.
  14. А. И., Кафаров В. В., Методы оптимизации в химической технологии, 2 изд., М., 1975-
  15. Д., Прикладное нелинейное программирование, пер. с англ., М., 1975-
  16. Химический энциклопедический словарь, М., 1983−17,Островский Г. М., Бережинский Т. А., Оптимизация химико-технологических процессов. Теория и практика, М., 1984-
  17. Ф., Мюррей У., Райт М., Практическая оптимизация, пер. с англ., М., 1985-
  18. В.В., Дорохов И. Н. Системный анализ процессов химической технологии. М.: Наука, 1976. 500 с.
  19. М.Е. Технология минеральных удобрений. Л.: Химия, 1983. 336 с.
  20. A.B., Кочеткова В. В., Классен П. В. //Минеральные удобрения и серная кислота. М.: НИИТЭХИМ, 1983.№ 6. С 8−10.
  21. П.В. и др. Особенности переработки различных видов фосфатного сырья в экстракционную фосфорную кислоту. М.: НИИТЭХИМ, 1985. 31 с.
  22. Технология минеральных удобрений: Новые пути получения. Л.: ЛТИД973. 153 с.
  23. Технология фосфорных и комплексных удобрений/ Под ред. С. Д. Эвенчика и А. А. Бродского. М.: Химия, 1987. 464 с.
  24. A.B., Воронина И. А., Новиков А.А.//Минеральные удобрения и серная кислота. М.: НИИТЭХИМ, 1981. № 5. с.1−3.
  25. Г. А., Копылев Б.А.//Изв. Вузов: Химия и химическая технология. 1972. Т. 15. №−7.с.975−978.
  26. Е.В. Кристаллизация в химической промышленности. М.: Химия, 1979. 342 с.
  27. М.Е., Зинюк Р. Ю. Физико-химические основы неорганической технологии. Л.: Химия, 1985. 239 с.
  28. H.A. Конструирование и расчет аппаратов с псевдоожиженным слоем./Учебное пособие. М.: МИХМ, 1978. 84 с.
  29. Назирова JI.3. Разработка и внедрение процесса аммонизации гранул суперфосфата в многозонном барабанном аммонизаторе-холодильнике- Дис.. канд-та техн.наук. М., 1986. 134 С. 31 .Гришаев И. Г., Назирова Л.3.//Хим. Прм-сеть. 1982. № 7. С. 408−410.
  30. И.Г., Назирова Л.3.//Там же. 1988. № 4. с. 231−234.
  31. И.Г. и др.//Промышленность минеральных удобрений и серной кислоты. М.: НИИТЭХИМ. 1977. Вып. 1. с. 1−4.
  32. Л.А., Романова Е. П. Гранулирование. М.: НИИТЭХИМ, 1968. 41 с.
  33. А.И. Исследование грануляции сложных удобрений типа аммофоски в псевдоожиженном слое: Дис.. канд-та техн. Наук. М., 1975. 170 с.
  34. Н.М. Исследование грануляции мочевины способом охлаждения плавов в псевдоожиженном слое: Дис.. канд-та техн. наук. М.: 1970. 120 с.
  35. И.Г. Создание конструкции и методики расчета аппарата для получения двухслойных удобрений: Дис.. канд-та техн. Наук. М., 1972. 148 с.
  36. А.Д. Исследование барабанных грануляторов-сушилок (БГС) в производстве минеральных удобрений и создание инженерного метода расчета: дис.. канд-та техн. наук. М., 1979/ 130 с.
  37. И.Г. Научное обоснование методов повышения эффективности аппаратов производства комплексных удобрений, разработка и внедрение новых конструкций: Дис.. канд-та техн. наук. М., 1985. 363 с.
  38. Классен П.В., Шахов Н.А.//Теор. осн. хим. технол. 1974. Т. 8. С. 250−255.
  39. Е. А. Гранулирование и охлаждение в аппаратах с кипящим слоем. М.: Химия, 1973. 152 с.
  40. П.В. и др. Типовые методики расчета процессов гранулирования. М.: НИУИФ, 1977. 90 с. 43 .Овчинников Л. Н. Исследование процесса грануляции двойных азотно-фосфорных удобрений в псевдоожиженном слое. Дис.. канд-та техн. наук. Иваново, 1971. 165 с.
  41. .К. Исследование по увеличению эффективности технологии производства гранулированных минеральных удобрений: Дис.. канд-та техн.наук. М., 1975. 154 с.
  42. В.Г. Исследование кинетики гранулообразования в многосекционном аппарате с псевдоожиженным слоем: Дис.. канд-та техн. наук. М., 1971. 301 с.
  43. IFA. Статистические данные по производству и потреблению минеральных удобрений, www.fertilizer.org/ifa/statistics.
  44. Л.Н., Гусев Е. В. Барабанный гранулятор-сушилка. Учебное пособие. ИГХТУ. Иваново, 2002 г.- с.112
  45. Fertilizer Manual. /UNIDO and IFDS// Kluwer Academic Publishers, 1998.
  46. Технология фосфорных и комплексных удобрений / Под ред. С. Д. Эвенчика и A.A. Бродского.// М., Химия, 1987.
  47. P. Becker. Phosphates and Phosphoric Acid. New York and Basel, 1989.
  48. Фосфатные и сложные удобрения России. Ежеквартальный обзор ситуации. IV квартал 2007 года. ООО «АЗОТЭКОН», № 2, 2008.
  49. The Market Outlook for Phosphates in Russia and the FSU Region. Тезисы доклада международной конференции PHOSPHATE 2008, март 2008, Париж.
  50. А.И., Левин Б. В., Черненко Ю. Д. Фосфатное сырье: справочник. //М., Недра, 2000.
  51. A.B., Стерлин В. Н., Евдокимова Л. И. Основы технологии комплексных удобрений.//М., Химия, 1988, стр. 195−235.
  52. Е.А. Гранулирование и охлаждение азотсодержащих удобрений. М.: Химия, 1980. 288 с.
  53. А.Н., Кармышев В. Ф., Сидорина Л. В. Производство и применения фосфатов аммония. //М., Химия, 1986, стр. 92−155.
  54. A.A., Яшке Е. В. Технология минеральных удобрений и кислот. // М., Химия, 1979.
  55. В.Н. Технология комплексных удобрений. // М., Химия, 1971, стр. 87−94.
  56. И.М. Минеральные удобрения и соли: Свойства и способы их улучшения. // М., Химия, 1987.
  57. И.Г., Гумбатов М. О. Особенности гранулирования окатыванием./Хим. Промышленность сегодня. 2001, № 5 с. 18−20
  58. В.И., Минаев Г. А. Оптимизация работы гранулятора с псевдоожиженном слоем на базе математической модели процесса./ Хим. промышленность сегодня. 1998, № 5 с.38−41
  59. ГОСТ 20 851–75. Удобрения минеральные. Методы анализа.
  60. ГОСТ 30 181–94. Удобрения минеральные. Методы анализа.
  61. ГОСТ 21 560–82. Удобрения минеральные. Методы испытаний.
  62. Н.Е. Физико-химические свойства зернистых и порошкообразных химических продуктов. // М., АН СССР, 1947, с. 32.
  63. В.М., Ажикина Ю. В., Гальцов A.B. Физико-химические основы получения фосфорсодержащих удобрений. Справочное пособие // М., Химия, 1983, с.46−48.
  64. Методика определения пылимости минеральных удобрений. ОАО «Аммофос, №−421-А-60−01,2001.
  65. З.А., Сырченков А. Я. Исследование пылимости минеральных удобрений. Химическая промышленность, 1995, № 5−6, с.278−281.
  66. В.Н. Фосфорсодержащие удобрения: Справочник. // М., Химия, 1982, с. 17.
  67. Таран A. JL, Носов Г. А. Оценка условий, обеспечивающих гранулирование порошков окатыванием на частицах ретура. Хим. промышленность. 2000, № 3 с.45−48
  68. Постоянный технологический регламент производства гранулированных минеральных удобрений в корпусах 2.67, 2.70. ОАО «Аммофос», № 980−3-2005, 2005,310 с.
  69. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов. Официальное издание. //М., Экономика, 2000, 421с.
  70. Kapur P.C. Chem. Eng. Sei., 1971, v.26 N7, p. l093
  71. A.C., Келбалиев Г. И. Интенсификация процессов гранулирования суперфосфатных порошков на основе метода системного анализа./ Хим. промышленность. 1992, № 6 с.53−55
  72. Г. И., Гусейнов A.C. Уплотнение гранул в процессе гранулирования порошкообразных материалов. /Хим. промышленность. 1990, № 2 с.46−48
  73. Н.В., Кузнецов A.A. Расчёт вероятности агломерации влажных частиц в аппаратах барабанного типа./ Хим. промышленность. 1992, № 11 с.33−35
  74. Н.В., Кузнецов A.A. Капиллярная модель гранулообразования во влажных дисперсных средах./ Хим. промышленность. 1992, № 10 с.46−50
  75. Н.В., Кузнецов A.A. Кинетика гранулирования супучих материалов в барабанном грануляторе-окатывателе./ Хим. промышленность. 1992, № 12 с.33−36
  76. Г. И., Гусейнов A.C. Оптимизация процесса гранулирования суперфосфатных удобрений./ Хим. промышленность. 1990, № 11 с.39−40
  77. А.Л., Носов Г. А. Исследование процесса зародышеобоазования и роста агрегатов при гранулировании порошкообразных материалов методом окатывания./Хим. промышленность. 1994, № 10 с.58−61
  78. И.М. Массовая кристаллизация в технологии минеральных удобрений и неорганических солей и качество продукции./ Хим. промышленность. 1994, № 10 с.43−49
  79. В.И., Окороков В. Р., Баконин Д. В. и др. Комплексный подход к оценке надёжности, эффективности и качества химического оборудования,/ Хим. и нефтяное машиностроение, 1981, № 10, с. 31−33
  80. В.И. Математическое моделирование и оптимизация некоторых химико-технологических процессов и систем управления./Диссертация докт. техн. наук-М., 1976,-366 с.
  81. JI.A., Позин М. Е. Математические методы в химической технике.-Л.:Госхимиздат, 1968.-822 с.
  82. И.Г. Выбор производительности технологических линий и их резервирование в производстве удобрений. /Хим. промышленность, 1983, № 1, с. 5−8.
  83. И.Г., Классен П. В., Быковская В. Г. Производство фосфорных комплексных удобрений и серной кислоты. -Экспресс — информация, М.: НИИТЭХИМ, 1978, № 1, с. 1−3
  84. И.Г., Классен П. В., Жданов Ю. Ф. Выбор аппаратуры для гранулирования аммофоса./ Хим. промышленность, 1979, № 2, с. 116−117
  85. И.Г., Классен П. В., Грицина А. П. Гранулирование нитроаммофоски в барабанном аммонизаторе-грануляторе. /Хим. промышленность, 1978, № 4, с. 294−296.
  86. И.Г., Классен П. В., Цетович А. Н. и др. Кинертика процесса увлажнения при гранулировании. В кн.: Промышленность минеральных удобрений и серной кислоты: Реф. Сб. НИУИФ, М.: НИИТЭХИМ, 1977, вып. 1, с. 1−4.
  87. И.Г., Классен П. В., Цетович А. Н. Особенности гранулирования минеральных удобрений методом окатывания.- ТОХТ, 1977, т.11, № 3, с. 43 7−443.
  88. А.Н., Кармышов В. Ф., Сидорина JI.B. Производство и применение аммофоса. М.: Химия, 1975,-224 с.
  89. И.Г., Классен П. В., Шомин И. П. Исследование процесса гранулирования различными методами. -В сб.: Химия в промышленности и сельском хозяйстве. Проблемы химии и химической технологии. М.: Наука, 1977, с. 261−269
  90. А.С. Экономическая оценка и оптимизация надёжности работы химического оборудования. Химия и нефтяное машиностроение, 1981, № 8, с. 21−23.
  91. Н.И. Состояние техники гранулирования в зарубежной химической промышленности. Хим. промышленность за рубежом, 1973 № 7, с. 4861
  92. Hendry R. Granulated Fertilizers.- Noyes Data Co. 1976. -339р.
  93. С.А. Исследование стадии гранулирования при производстве сложных минеральных удобрений на ОАО «Аммофос»/ Кочергин С. А., Блиничев
  94. B.Н., Наугольный Е.Р.//Сборник трудов VII Международной научной конференции «Теоретические и экспериментальные основы создания новых высокоэффективных процессов и оборудования».- Иваново, 2005.- т. 1, С.298−299.
  95. С.А. Влияние технологических параметров на процесс гранулирования в производстве сложных минеральных удобрений/ Кочергин
  96. C.А., Блиничев В. Н., Наугольный Е.Р.//Сборник трудов VII Международной научной конференции «Теоретические и экспериментальные основы создания новых высокоэффективных процессов и оборудования».- Иваново, 2005.- т. 1, С. 182−187.
  97. С.А. Оптимизация процесса сушки в производстве сложных минеральных удобрений/Кочергин С.А., Блиничев В. Н., Наугольный Е.Р.//Химическая промышленность сегодня.- Москва, 2008.- № 11, С. 31−34.
  98. С.А. Оптимизация процесса гранулирования в производстве сложных минеральных удобрений/ Кочергин С. А., Блиничев В. Н., Наугольный Е.Р.// Химическая промышленность сегодня.- Москва, 2008, — № 12, С. 16−22.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!