Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка технологии изготовления индивидуального зуборезного инструмента для мелкомодульных зубчатых колес

Диссертация: Разработка технологии изготовления индивидуального зуборезного инструмента для мелкомодульных зубчатых колес
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Предложен алгоритм автоматизированного проектирования мелкомодульных долбяков- — даны рекомендации по назначению рациональных режимов обработки непрофилированным электродом-проволокой- — предложены рациональные геометрические параметры режущей части мелкомодульного долбяка- — получены расчетные зависимости для определения точности обрабатываемого профиля- — предложена схема повышения… Читать ещё >

Разработка технологии изготовления индивидуального зуборезного инструмента для мелкомодульных зубчатых колес (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ОСОБЕННОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕЖОМОДУЛЬНЫХ ДОЛБЯКОВ В ГИБКОСТРУКТУРНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
    • 1. 1. Характеристика объектов исследования, имеющих эвольвентный профиль с мелким модулем
    • 1. 2. Технология изготовления мелкомодульных долбяков для прецизионных зубчатых передач в гибкоструктурном производстве
    • 1. 3. Изготовление точных сопрягаемых поверхностей непрофилированным электродом-проволокой
    • 1. 4. Автоматизация технологических процессов изготовления профиля зуба мелкомодульных твердосплавных долбяков в гибкоструктурном производстве
    • 1. 5. Опыт эксплуатации твердосплавного инструмента в гибкоструктурном производстве
    • 1. 6. Анализ состояния вопроса и постановка задач исследования
  • 2. НАУЧНЫЕ ОСНОВЫ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭВОЛЬВЕНТНОГО ПРОФИЛЯ В ПРЕЦИЗИОННЫХ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ДОЛБЯКАХ С ОГРАНИЧЕННОЙ СЕРИЙНОСТЬЮ ВЫПУСКА
    • 2. 1. Обоснование выбора объекта исследования
    • 2. 2. Технологическое оборудование для обработки рабочего профиля долбяков электродом-проволокой
    • 2. 3. Рабочие гипотезы исследования
    • 2. 4. Базовые научные положения работы
    • 2. 5. Построение программы научных исследований для решения поставленных задач и достижения поставленной цели
    • 2. 6. Выводы
  • 3. МЕХАНИЗМ ПОЛУЧЕНИЯ НЕПРОФИЛИРОВАННЫМ ЭЛЕКТРОДОМ ПРЕЦИЗИОННЫХ ЭВОЛЬВЕНТНЫХ ПРОФИЛЕЙ ДЛЯ ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА
    • 3. 1. Механизм обеспечения точности геометрии эвольвентного профиля
    • 3. 2. Обеспечение точности переходных участков, сопряжений и требуемого профиля по высоте с использованием многослойной проволоки некруглого сечения
    • 3. 3. Получение геометрии сопрягаемых элементов сборных мелкомодульных долбяков
    • 3. 4. Механизм обеспечения качества поверхностного слоя твердосплавных элементов при обработке многослойной проволокой и его экспериментальная проверка
    • 3. 6. Выводы
  • 4. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ НЕПРОФИЛИРОВАННЫМ ЭЛЕКТРОДОМ ИНСТРУМЕНТА С ЭВОЛЬВЕНТНЫМ ПРОФИЛЕМ
    • 4. 1. Особенности проектирования программ для обработки эвольвентных профилей в твердосплавных заготовках с малой длиной прецизионных участков
    • 4. 2. Проектирование управляющих программ для корпусных деталей инструмента
    • 4. 3. Программирование обработки сопрягаемых элементов «твердый сплав — сталь» с обеспечением качественного сопряжения при сборке
    • 4. 4. Обоснование выбора линий связи «цифровой прототип — программа -станок» и способов хранения информации при периодическом использовании управляющих программ
    • 4. 5. Выводы
  • 5. ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ МЕТОДА ЕДИНИЧНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЕЦИЗИОННЫХ МЕЖОМОДУЛЬНЫХ ДОЛБЯКОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ НЕПРОФИЛИРОВАННОГО ЭЛЕКТРОДА
    • 5. 1. Исследование характера обработки зубчатых колес мелкомодульными твердосплавными долбяками
    • 5. 2. Особенности технологии изготовления мелкомодульных зубчатых колес твердосплавными долбяками
    • 5. 3. Повышение прочностных свойств твердосплавных мелкомодульных долбяков
    • 5. 4. Проектирование цифрового прототипа мелкомодульного долбяка для условий гибкоструктурного производства и создание управляющих программ для ЭЭО. Ю
    • 5. 5. Выводы.П
  • ОБЩИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И
  • ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

Актуальность темы

В современном гибкоструктурном производстве и развивающемся малом и среднем бизнесе все большее внимание уделяется выпуску мелкосерийной продукции для авиационно-космической отрасли, станкостроения и приборостроения, конкурентоспособность которой возможно обеспечить путем создания новых наукоемких изделий, конструктивными элементами которых являются зубчатые колеса. Наибольшую сложность в изготовлении таких изделий представляют мелкомодульные колеса и инструмент для их изготовления, где допустимая погрешность по кинематической точности может составлять от 3 до 10 мкм. Из опыта промышленного производства и литературных источников известно, что точные эвольвент-ные профили с модулем менее 2 мм экономически целесообразно изготавливать долблением. На большинстве машиностроительных предприятий имеются зуборезные участки, оснащенные долбежными станками. При этом становится обоснованным использование для производства мелкомодульных зубчатых колес долбяков, к которым предъявляются высокие требования по точности, стойкости и износоустойчивости. Как правило, такие колеса производятся малыми сериями или единично (в случае их использования для ремонта). Это приводит к многократному возрастанию стоимости производства единичного зуборезного инструмента по сравнению с его серийным выпуском. Поэтому требуется обоснование выбора метода и разработка технологии нетрадиционного способа изготовления сборных твердосплавных и закаленных стальных долбяков с возможностью получения профиля зуба универсальным (непрофилированным) инструментом. В этом случае достигается возможность быстрого изготовления качественных износостойких долбяков за счет перенесения основной трудоемкости подготовки производства на автоматизированное проектирование управляющих программ для современного (в частности электроэрозионного) оборудования, имеющегося в достаточном количестве на предприятиях оборонных отраслей машиностроения. Это ускоряет выпуск индивидуального зуборезного инструмента, сокращает сроки освоения новых конкурентоспособных изделий, снижает себестоимость продукции, что актуально в современных условиях ведения хозяйственной деятельности.

Разработанные для сборного мелкомодульного зубообрабатывающего инструмента технологии изготовления на основе параметрической взаимосвязи профиля обрабатываемого зубчатого колеса и геометрии режущей части долбяка, реализуемые за счет изготовления последнего непрофилирован-ным электродом-инструментом, имеют хорошие перспективы по их использованию для производства зубчатых колес мелкого модуля с высокой точностью профиля. Такой способ экономически целесообразен на стадии выпуска опытных изделий, а также при изготовлении мелкосерийной и единичной продукции в процессе серийного выпуска наукоемких, сложных объектов ракетно-космической техники и в других отраслях машиностроения.

Рассматриваемое направление исследований по получению эвольвент-ного профиля непрофилированным электродом без его последующей финишной обработки представляет интерес для опытно-конструкторских фирм и предприятий, работающих в области производства высокоточного оборудования, поэтому тема работы является актуальной, имеющей большие перспективы использования и развития в современном машиностроении.

Работа выполнялась в соответствии с Государственной программой «Мобильный комплекс», раздел «Техническое перевооружение» (постановление правительства РФ № 2164-П) и федеральной целевой программой «Научные кадры инновационной России» на 2009;2013 годы" (постановление правительства РФ № 568 от 26.07.08), а также по научному направлению ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный технический университет» «Наукоемкие технологии в машиностроении, авиастроении и ракетно-космической технике» .

Целью работы является обоснование способа и разработка технологии процесса получения индивидуальных эвольвентных профилей малого модуля для инструментального производства с обеспечением высоких технологических и эксплуатационных показателей сборного зуборезного инструмента за счет использованияпрофилированного электрода-проволоки для формообразования высококачественных поверхностей, находящихся в параметрической взаимосвязи с формируемым рабочим профилем зубчатого колеса.

Для достижения поставленных целей были сформулированы и решены следующие задачи:

1. Обоснование метода эффективного изготовления мелкомодульных долбяков из труднообрабатываемых материалов для гибкоструктурного производства.

2. Разработка путей обеспечения качества мелкосерийного инструмента при минимизации потребности в материальных ресурсах.

3. Создание метода определения рациональных технологических режимов обработки с минимальным ресурсопотреблением.

4. Разработка технологии чистовой электроэрозионной размерной обработки непрофилированным электродом-проволокой эвольвентных поверхностей зубьев мелкомодульных сборных долбяков.

5. Создание системы автоматизированного проектирования сопрягаемых поверхностей сборного зуборезного инструмента с малым модулем для применения в гибкоструктурном производстве.

6. Обоснование расширения технологических возможностей предлагаемого метода на изготовление сложнопрофильных деталей инструментального и основного гибкоструктурного производства.

Объект и предмет исследования.

Объектами исследования являются процессы электроэрозионного и комбинированного изготовления эвольвентного профиля с помощью непро-филированного инструмента-проволоки, методики проектирования и реализации технологического процесса, инструмент и оборудование для реализации чистовой обработки комбинированным методом.

Методы исследования.

В работе использованы классические закономерности электроэрозионной обработки электродом-проволокой, технологии машиностроения, анализ и статистическая обработка результатов экспериментальных исследований с применением программного обеспечения МаЖСас!, моделирование процесса конструирования твердосплавных долбяков и электроэрозионной обработки с автоматизированной генерацией управляющих программ для станков с ЧПУ 1теЫог2012 и 1теШогСАМ2011.

Научная новизна работы заключается в:

1. Раскрытии механизма получения чистовой обработкой рабочего профиля твердосплавных режущих элементов без дальнейшей размерной обработки путем параметрического автоматизированного проектирования кромок режущего инструмента с эвольвентным профилем и его коррекцией с учетом реального контура присоединительных размеров корпуса и рабочих элементов (на примере мелкомодульного сборного долбяка).

2. Моделировании процессов, протекающих в межэлектродных зазорах, с учетом динамики изменения сечения проволоки и влияния формы электрода в процессе работы на точность геометрических размеров применительно к эвольвентному профилю сборных долбяков.

3. Создании системы подбора рациональных режимов обработки эволь-вентного профиля мелкомодульного твердосплавного инструмента с учетом специфики автоматизированного производства и частой сменой номенклатуры обрабатываемых деталей основного производства.

Практическая значимость работы:

1. Разработаны сборные конструкции мелкомодульных долбяков, позволяющих снизить трудоемкость изготовления эвольвентных профилей и ускорить технологическую подготовку при запуске в гибкоструктурное производство новых изделий.

2. Установлены взаимосвязи технологических режимов электроэрозионной обработки непрофилированным электродом-проволокой и геометрии рабочей части сборных долбяков, что дало возможность получить технологические показатели, обеспечивающие чистовую обработку изделий без заключительных операций размерной обработки абразивным инструментом.

3. Предложены новые способы обработки эвольвентных профилей, обеспечивающие возможность высокоточного изготовления непрофилиро-ванным электродом зубчатых и шлицевых поверхностей без использования последующих операций чистовой механической обработки.

Личный вклад соискателя заключается в:

1. Исследовании механизма протекания процесса электроэрозионной обработки твердосплавного инструмента однослойными и многослойными электродами-проволоками, позволяющей увеличить производительность процесса, расширить область использования данного метода на мелкомодульный режущий инструмент (долбяки), повысить точность инструмента за счет создания прецизионных режущих кромок без последующей механической обработки.

2. Разработке методов изготовления и комбинированного упрочнения мелкомодульного твердосплавного сборного инструмента для нарезания зубчатых колес за счет создания теории обеспечения геометрической формы режущих кромок с учетом воздействия на них высокоэнергетических электроимпульсов.

3. Предложении новых (на уровне патентов) способов обработки твердосплавного инструмента в условиях гибкоструктурного производства с учетом требований по точности и качеству зубчатых колес, выпускаемых в основном производстве.

4. Обосновании особенностей технологического процесса производства мелкомодульного твердосплавного инструмента, учитывающего характеристики современного оборудования и требования по экономической целесообразности применения автоматизированных технологических процессов единичного и мелкосерийного производства. Новый технологический процесс расширяет технологические возможности ЭЭО в части повышения точности обрабатываемых эвольвентных профилей ввиду стабилизации условий формообразования на всей поверхности режущей кромки обрабатываемого инструмента.

Реализация и внедрение результатов работы. Работа внедрена на «Воронежском механическом заводе» — филиале ФГУП «ГКНПЦ им. М.В. Хруничева», ООО ПФК «Воронежский станкозавод — Холдинг» и научно-производственном предприятии «Гидротехника» со значительным экономическим эффектом. Разделы диссертации, посвященные проектированию технологии обработки эвольвентных профилей с использованием непрофилиро-ванного электрода-проволоки, используются при чтении лекций по специальным дисциплинам в ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный технический университет» .

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на следующих конференциях: Международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии» (Липецк, 2010) — III Международной научно-практической конференции «Студент, специалист, профессионал» (Воронеж, 2010) — II Всероссийской научно-практической конференции «Проектирование механизмов и машин» (Воронеж, 2010) — Международной научно-технической конференции «Технологические методы повышения качества продукции в машиностроении» (Воронеж, 2010) — ежегодных научно-практических конференциях профессорско-преподавательского состава ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный технический университет» (Воронеж, 2009 — 2011).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 9 научных работ, из них 3 — в изданиях, рекомендованных ВАК РФ, поданы 2 заявки на патент РФ, по которым принято положительное решение. Общий объем материала 5,1 печ. листов, где доля соискателя составляет 3,2 печатных листа. В работах, опубликованных в соавторстве и приведенных в конце автореферата, лично соискателю принадлежат: [1] - предложена схема и установка для определения показателей процесса обработки мелкомодульных зубчатых колес;

2] - предложен алгоритм автоматизированного проектирования мелкомодульных долбяков- [3] - даны рекомендации по назначению рациональных режимов обработки непрофилированным электродом-проволокой- [4] - предложены рациональные геометрические параметры режущей части мелкомодульного долбяка- [5] - получены расчетные зависимости для определения точности обрабатываемого профиля- [6] - предложена схема повышения износостойкости инструмента для зубообработки- [7] - обработаны экспериментальные данные по влиянию системы инструмент — деталь на точность эвольвентного профиля- [8] - разработан алгоритм исследований характера поведения инструмента при зубообработке- [9] - предложена методика определения износостойкости твердосплавного мелкомодульного режущего инструмента.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения, списка литературы из 133 наименований, 4 приложений. Основная часть работы изложена на 122 страницах, содержит 52 рисунка и 9 таблиц.

ОБЩИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

Разработан новый технологический процесс производства единичных прецезионных мелкомодульных режущих инструментов, выполненных в том числе из твердых сплавов, позволяющий в условиях гибкоструктурного производства сократить сроки (8−10 раз) перехода на новую номенклатуру основного производства, повысить производительность обработки мелкомодульных зубчатых колес от 1,5 до 2-х раз за счет повышения ресурса применяемого инструмента, снизить или исключить потребность в специализированном зуборезном механообрабатывающем оборудовании за счет его замены на современное электроэрозионное оборудование с ЧПУ.

1. В современном машиностроении с гибкоструктурной системой производства требуется большое количество наименований деталей с эвольвент-ными зубьями, шлицами и единичной программой выпуска. Мелкомодульные долбяки для этих целей требуется выпускать с твердосплавными режущими элементами, т.к. использование других инструментальных материалов не обеспечивает стойкость инструмента при обработке зубчатых венцов из высокопрочных материалов. Применяемые традиционные технологии изготовления сборного инструмента весьма трудоемки и сильно удорожают изделия с зубчатыми передачами и эвольвентными соединениями. В работе предложен новый способ изготовления мелкомодульных долбяков с твердосплавными элементами электроэрозионным методом непрофилированным электродом, показавший большие преимущества перед традиционными видами обработки (заявка № 2 010 130 694, 2010 г.).

2. Предложены конструкции долбяков, учитывающие специфику нового метода обработки, в частности, с рабочей частью в форме цельной втулки, обеспечивающей получение наибольшей точности нарезания эвольвентных зубьев. Обоснована возможность исключения шлифования на специальном дефицитном оборудовании, что заметно снижает потребности в материальных ресурсах в условиях гибкоструктурного производства (заявка № 2 010 141 234, 2010 г.).

3. Разработан технологический процесс обработки непрофилирован-ным электродом-проволокой, даны методики расчета углов резания и их обеспечение на имеющемся автоматизированном оборудовании, обеспечивающие точность и качество поверхности, исключающие последующую финишную механообработку зубодолбежного инструмента.

4. Показана область использования электроэрозионной обработки не-профилированным инструментом с покрытием, обеспечивающим производительность и повышающим возможности механообработки зубчатых колес в основном производстве, что делает рентабельным использование этого метода для изготовления не только мелкомодульных долбяков, но и зубчатых колес основного производства.

5. Показано место комбинированного процесса в общей структуре основного производства с обоснованием информационно-технологических связей с учетом его гибкоструктурности, позволяющее проводить обработку и накопление конструкторско-технологической информации инструментального и, в частности, зуборезного характера.

6. Создана, апробирована и применена в производстве система автоматизированного проектирования сопрягаемых поверхностей сборного зуборезного инструмента с малым модулем и ограниченным применением, которая сокращает ресурсозатраты как основного, так и инструментального производства.

7. Раскрыты пути повышения технологических возможностей предлагаемого метода на сложнопрофильные детали инструментального и основного гибкоструктурного производства за счет применения цифровых прототипов и моделирования условий их работы.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.c. 1 434 516 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования / B.C. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1989, № 21
  2. A.c. 143 513 (СССР) Способ электроэрозионного легирования / Ю. И. Мансозин, Б. С. Никешин, В. В. Тарахин и др. // Открытия. Изобретения, 1989, № 21.
  3. A.c. 15 014 527 (СССР) Способ электроэрозионного легирования и устройство для его осуществления/ B.C. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1988, № 38
  4. A.c. 1 509 205 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования/ B.C. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1988, № 35
  5. A.c. 161 143 731 (СССР) Способ электроэрозионного легирования/ Б. И. Никулин, И. К. Петуховский, А.И. Февотов// Открытия. Изобретения, 1989, № 25
  6. A.c. 837 716 (СССР) Способ электроискрового нанесения покрытий/ А. Е. Гитлевич, Н. Я. Парканский, В. М. Ревуцкий, В. В. Михайлов // Открытия. Изобретения, 1981, № 22.
  7. А.И. САПР Технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов / А. И. Аверченков, И. А. Каштальян, А. П. Пархутик. -Мн.: Выш. шк., 1993. 288 с.
  8. О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1987. 232 с.
  9. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: Учеб. для втузов / Н. М. Капустин, П. М. Кузнецов, А. Г. Схиртладзе и др.- Под ред. Н. М. Капустина. М.: Высш. шк., 2004. 415 с
  10. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Под общ. ред. Ю. М. Соломенцева, В. Г. Митрофанова. М.: Машиностроение, 1986. 256 с.
  11. Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю. П. Адлер, Е. В. Маркова, Ю. В. Грановский. М.: «Наука», 1974. 83 с.
  12. .М. Модульная технология в машиностроении. М.: Машиностроение, 2001. 368 с.
  13. И.А. О факторах, влияющих на образование покрытий при электроискровом способе обработки./ И. А. Бакуто, М.К. Мицкевич// Электронная обработка материалов, 1977, № 3.-С. 17 19.
  14. А.И. Основы теории математического моделирования /А.И. Барботько, А. О. Гладышкин. Ст. Оскол: ТНТ, 2008. 212 с.
  15. В.Ф. Технологические процессы механической и физико-химической обработки в авиадвигателестроении /В.Ф. Безъязычный, M.JI. Кузменко М.: Машиностроение, 2007. 218 с.
  16. И.А., Беляев В. А. Влияние типа и параметров зуборезного инструмента на напряжение изгиба в зубьях цилиндрических эволь-вентных колес. Станки и инструмент, М., 1974, № 10, с. 27.
  17. А.Д. Формирование поверхностного слоя металлов при электроискровом легировании. Владивосток: Дальнаука, 1995. 323 с.
  18. А.И. Автоматизированное проектирование планировки автоматических линий / А. И. Ветко, В. В. Калинин, Д. А. Князев // Станки и инструмент. 1989, № 12. С. 3−5.
  19. В.Н. Основы теории систем и системного анализа / В. Н. Волкова, А. Д. Денисов. СПб.: Изд. СПб. ГТУ, 1997. 510 с.
  20. А.И. Основы системологии способов формообразующей обработки в машиностроении. Минск: Техника, 1986. 168 с.
  21. O.A. Электромеханические методы обработки // Технология изготовления деталей машин. Т. III. Под общ. ред. А. Г. Суслова. М.: Машиностроение, 2000. С. 356−361.
  22. ГОСТ 20 999–83. Устройства числового программного управления для металлообрабатывающего оборудования. Кодирование информацииуправляющих программ.
  23. С.Н. Технология обработки концентрированными потоками энергии /С.Н. Григорьев, Е. В. Смоленцев, М. А. Волосова. Ст. Ос-кол:ТНТ, 2009, 280 с.
  24. Я.Д. и др. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. Справочник. М.: Машиностроение, 1996. 176 с.
  25. С.Ю. Увеличение стойкости инструментов путем нанесения композитных покрытий /Жачкин С.Ю., Дудин A.A.// Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства. Воронеж: ВГТУ, 2009, № 3. С. 42−48.
  26. .Н. О расчете технологических характеристик процесса размерной электроискровой обработки токопроводящих материалов. Выпуск АН СССР, 1960.
  27. Инженерные методы исследования ударных процессов/ Г. С. Ба-туев, Ю. В. Голубков, А. К. Ефремов, A.A. Федосов. М.: Машиностроение, 1977. 240 с.
  28. А. С. Технология изготовления зубчатых колес. М.: Машиностроение, 2004, 345 с.
  29. В.Е. Электроискровое легирование деталей из алюминиевых сплавов /В.Е. Канарчук, А. Д. Чирринец, В. И. Шевченко и др. //Технология и организация производства, 1990, № 2. С. 43 — 48.
  30. Л.И. Инженерные методы оценки и контроля качества в серийном производстве /Л.И. Карпов, В. Г. Литвинов, В. А. Яворский. М.: Стандарты, 1984, 213 с.
  31. Качество машин. Справочник в 2 т. / Под общ. ред. А. Г. Суслова. М.: Машиностроение, 1995. 256 + 432 с.
  32. А. В. Технология и оборудование статико-импульсной обработки поверхностным пластическим деформированием /А. В. Киричек, А. Г. Лазуткин, Д. Л. Соловьев. Москва: Машиностроение, 2004. 287 с.
  33. А. В. Режущий инструмент. Инструмент и технология резьбоформообразования /А. В. Киричек, С .Г. Емельянов. Старый Оскол: ТНТ, 2011. 197 с.
  34. В.Н. Кинетика нанесения покрытия из корбидохромо-вых сплавов методом электроискрового легирования /В.Н. Клименко, В. Г. Канж, А. Д. Верхотуров и др. // Порошковая металлургия, 1922 № 2. С. 32 -37.
  35. A.M. Многоцелевые станки /A.M. Козлов, Б. М. Багров.
  36. Липецк: ЛГТУ, 2004. 193 с.
  37. С.Н. Разработка способа и технологии эрозионно-термической обработки материалов электродами с термоактивным покрытием./ Автореф. канд. диссертации. Воронеж, ВГТУ, 2009. 16 с.
  38. Контроль и управление качеством продукции в гибкоструктур-ном производстве /Н.М. Бородкин, В. И. Клейменов, A.C. Белякин, В.П. Смо-ленцев- Под ред. В. П. Смоленцева. Воронеж: Изд-во ВГУ, 2001. 158 с.
  39. А.И. Проектирование и изготовление сборных мелкомодульных долбяков с твердосплавной рабочей частью/ А. И. Коптев, A.B. Кузовкин // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2011. № 1. С. 17 27.
  40. А.И. Установки для электроискрового легирования поверхностей /А.И. Корниенко, А. Г. Базылько //Станки и инструмент, 1981, № 2. С. 29 — 32.
  41. A.B. Обоснование уровня автоматизации при создании станочных систем механической обработки //Станки и инструмент. 1987, № 7. С. 7−8.
  42. A.B. Комбинированная обработка несвязанным электродом. Воронеж: Изд-во ВГУ, 2001. 180 с.
  43. A.B. Режимы электроэрозионной и комбинированной обработки электродом-проволокой /A.B. Кузовкин, А.И. Коптев// Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2012. № 1. С. 25 -28.
  44. А.В. Силовые и тепловые факторы при формообразовании мелкомодульных зубчатых колес /А.В. Кузовкин, А.И. Коптев// Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2010. № 4. С. 15−21.
  45. В.П. и др. Повышение надежности долбяков. В кн.: Надежность режущего инструмента. — Киев-Донецк: Вища школа, 1995, с. 227−231.
  46. В.П., Уваров В. Г. Твердосплавные зуборезные инструменты. Материалы науч.-техн. конф. «Производительная обработка материалов». -Воронеж, ВГТУ, 1998, с. 10−21.
  47. В.П., Уваров В. Г. Твердосплавные зуборезные инструменты. Материалы науч.-техн. конф. «Производительная обработка материалов». Воронеж, ВГТУ, 1998, с. 10−21.
  48. .Р. Об электроискровом легировании металлических поверхностей в вакууме /Б.Р. Лазаренко, Н. И. Лазаренко, С. З. Бакал, Т.Л. Мастика// Электронная обработка материалов, 1973, № 6. С. 34 — 36.
  49. Н.И. Современный уровень и перспективы развития электроискрового легирования металлических поверхностей/ Электронная обработка материалов, 1967, № 5. С. 46 — 58.
  50. Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей. М.: Машиностроение, 1976. 146 с.
  51. А.И. Математическое моделирование в исследованиях и проектировании станков. М.: Машиностроение, 1978. 184 с.
  52. Л.Ю. Выбор структур гибких производственных систем /Л.Ю. Лищинский, А.Л. Генис// Станки и инструмент. 1989, № 9. С. 4−6.
  53. Л.Ю. Структурный и параметрический синтез гибких производственных систем. М.: Машиностроение, 1990. 132 с.
  54. В.Н. Введение в современные САПР. М.: ДМК Пресс, 2010. 192 с.
  55. A.B. Основы формирования системы управления рисками предприятий /A.B. Мандрыкин и др.// Организатор производства, 2011, № 5. С. 38−41.
  56. A.B. Управление производственными рисками в интегрированной организационно-производственной системе /A.B. Мандрыкин и др.// Организатор производства, 2009, № 3. С. 47 52.
  57. A.A. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение, 1985.496 с.
  58. В.М. Зубодолбление.: Машгиз, 1953. 184 с.
  59. Машиностроение. Энциклопедия / Технология изготовления деталей машин. Т. III-3 / Под общ. ред. А. Г. Суслова. М.: Машиностроение, 2000. 840 с.
  60. Машиностроение. Энциклопедия. Металлорежущие станки и деревообрабатывающее оборудование. Т. IV-7. /Б.И. Черпаков, О. И. Аверьянов и др. Под общ. ред. Б. И. Черпакова. М: Машиностроение, 1999. 863 с.
  61. Машиностроение. Энциклопедия. Т. IV-3. Надежность машин / Под общ. ред. В .В. Клюева. М. Машиностроение, 1998. 522 с.
  62. В.П. Управление качеством /В.П. Мельников, В. П. Смоленцев, А. Г. Схиртладзе. М.: Академия, 2011. 352 с.
  63. Металлорежущие системы машиностроительных производств /Под ред. Г. Г. Земскова, О. В. Таратынова. М.: Высш. шк., 1988. 464 с.
  64. Металлорежущие станки и автоматы: Учеб. пособие для машиностроительных втузов /Под ред. A.C. Проникова. М.: Машиностроение, 1981. 479 с.
  65. И.З. Исследование физико-химических изменений в поверхностных слоях сталей и сплавов после электроискровой обработке в керосине /Могилевский И.З., Линецкий Я. Л. Выпуск АН СССР, 1960.
  66. О.И., Захаренко И. П., Сидоренко JI.C. и др. Скоростное зубофрезерование. Киев: Техника, 1972. 216 с.
  67. Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения /Под ред. В. П. Смоленцева // Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 5. Воронеж: ВГУ, 2002. 176 с.
  68. Ю.К. Выбор оптимальной структуры гибкого производственного модуля /Ю.К. Новоселов, А.Ф. Харченко// Станки и инструмент. 1987, № 2. С. 5−7.
  69. И.П. Введение в автоматизированное проектированиетехнических устройств и систем. М.: Высшая школа, 1986. 304 с.
  70. Обрабтка резанием жаропрочных, высокопрочных и титановых сплавов/ Под. Ред. H.H. Резникова. М.: Машиностроение, 1992. 200 с.
  71. И.А. Автоматизация производства режущего инструмента /Ординарцев И.А., Филиппов Г. В. Л.: Машиностроение, 1972, 264 с.
  72. Патент 16 301 Болгарии. Способ локального электроискрового наслаивания металлов и сплавов с помощью вращающегося электрода и устройства для его осуществления/ Антонов Б. Т., 1971.
  73. Патент 2 183 537. Способ фланкирования зубчатых колес. Авт. В. П. Смоленцев и др.// B23 °F 17/00, Бюл. Изобретений № 17, 2002.
  74. Патент № 2 333 823. Криогенно-эрозионный способ упрочнения поверхностного слоя. Авт. В. П. Смоленцев, А. Ю. Сухочев, Е. В. Лунев, А.М. Гренькова// В23Н 5/14, Бюл. Изобретений № 26, 2008.
  75. В.Т. Опыт создания и эксплуатации автоматизированного банка данных по автоматическим линиям, агрегатным и специальным станкам / В. Т. Портман, Е. И. Скляревский, Ю. Д. Паргина // Станки и инструмент. 1991, № 4. С. 2−5.
  76. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем. В Зх т. Т. 1−3. / Под ред. A.C. Пронникова. М.: Машиностроение, 1994. 478 с.
  77. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем. Т. 1.: Проектирование металлорежущих станков: Справочник-учебник / Под ред. A.C. Проникова. М.: Машиностроение, 1995. 448 с.
  78. Проектирование технологии / И. М. Баранчукова, A.A. Гусев, Ю. Б. Крамаренко и др. Под ред. Ю. М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1990.416 с.
  79. Проектирование технологических процессов в машиностроении. /И.П. Филонов, Г. Я. Беляев и др. Минск: УП ТЕХНОПРИНТ 2003. 910 с.
  80. Производство газотурбинных двигателей / Под ред. М. Ф. Идзона. М.: Машиностроение, 1966. 472 с.
  81. А.Ф. Конструктор и ЭВМ. М.: Машиностроение, 1986. 272 с.
  82. Расчет на прочность авиационных газотурбинных двигателей /Под ред. И. А. Биргера, Н. И. Котерова. М.: Машиностроение, 1984. 208 с.
  83. В.М. О распределении элементов в поверхностных слоях при электроискровом легировании /В.М. Ревуцкий, В. Ф. Душенко, А. Е. Гитлевич, В.В. Михайлов// Электронная обработка материалов, 1980, № 5. -С. 41 -43.
  84. И.В. Анодное поведение титана с покрытиями, полученными электроискровым легированием в хлоридно-щелочных растворах /И.В. Рискин, В. А. Тимонин, А. Е. Гитлевич, В.В. Михайлов// Защита металлов, 1982. Т. 8, вып. 3. С. 410 — 413.
  85. В.Д. Выбор состава оборудования ГПС /В.Д. Рыжкова, Б.И. Черпаков// Станки и инструмент. 1988, № 9. С. 2−4.
  86. Э.В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин /Э.В. Рыжов, А. Г. Суслов, В. П. Федоров. М.: Машиностроение, 1979. 176 с.
  87. .П. Физико-химические методы обработки в машиностроении. Кишинев: КПИ, 1990 80 с.
  88. В.Г. Выбор номенклатуры обрабатываемых деталей при поэтапном создании гибких автоматизированных производств //Станки и инструмент. 1985, № 12. С. 2−3.
  89. Системы автоматизированного проектирования: Учеб. пособие для техн. вузов: В 9 книгах. Кн. 6: Автоматизация конструкторского и технологического проектирования /И.М. Капустин, Г. Н. Васильев- под ред. И. П. Норенкова. Минск: Вышейша школа. 1988. 191 с.
  90. А.И. Системный подход к технологии. В кн.: Системные исследования. Методологические проблемы /Под ред. Д. М. Гвишиани. -М.: Наука, 1986. С. 246−261.
  91. В.П. Изготовление инструмента непрофилированным электродом. М.: Машиностроение, 1967. 160 с.
  92. В.П. Изготовление прецизионных вырубных штампов на станке «Электром-15». ГОСИНТИ, 1965.
  93. В.П. Проектирование технологической оснастки для электрических методов обработки /В.П. Смоленцев, A.B. Кузовкин, М. Г. Поташников и др. Воронеж: ВГТУ, 2006. 149 с.
  94. В.П. Электрохимическое маркирование деталей/В.П. Смоленцев, Г. П. Смоленцев, З. Б. Садыков. М.: Машиностроение, 1983. — 72 с.
  95. Е.В. Проектирование электрических и комбинированных методов обработки. М.: Машиностроение, 2005. 511 с.
  96. A.M. Оптимизация размещения технологического оборудования гибких производственных систем //Станки и инструмент. 1987, № 8. С. 2−4.
  97. Ю.М. Управление гибкими производственными системами /Ю.М. Соломенцев, B.JI. Сосонкин. М.: Машиностроение, 1988. 552 с.
  98. Справочник металлиста. В 5-ти т. Т. 1 //Под ред. С.А. Чернавско-го и В. Ф. Решикова. М.: Машиностроение, 1976. 768 с.
  99. Справочник по авиационным материалам /Под ред. Туманова
  100. B.П. М.: Машиностроение, 1995. 336 с.
  101. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки /Под ред. В. А. Волосатова. Л.: Машиностроение, 1988. 719 с.
  102. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2/ Под ред. A.M. Дальского, А. Г. Суслова. М.: Машиностроение, 1976. 302 с.
  103. С.С. Определение рациональной расстановки оборудования в гибком автоматизированном производстве //Станки и инструмент. 1985, № 4. С. 7−9.
  104. А.Г. От технологического обеспечения эксплуатационных свойств к качеству машин //Трение и износ, 1997, Т. 18, № 3. С. 18−25.
  105. А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. 206 с.
  106. .Г. Анализ и моделирование производственных систем / Б. Г. Тамм, М. Э. Пуусепп, P.P. Таваст. М.: Финансы и статистика, 1987. 191 с.
  107. Твердосплавные зуборезные инструменты /Мойсеенко О.И., Павлов Л. Е., Диденко С. И. М.: Машиностроение, 1997., 190 с.
  108. Ю.Г. Износостойкость покрытий, полученных электроискровым нанесением порошков в электрическом поле / Ю. Г. Ткаченко, Н. Я. Парканский, Д. Э. Юрченко // Электронная обработка материалов, 1980, № 2.1. C. 31 -33.
  109. Ю.С. Микролегирование свариваемых сталей: методология и практика. Воронеж: ВГТУ, 2002. 148 с.
  110. В.Г. Исследование долбяков с напаянными пластинками твердого сплава для обработки зубчатых колес среднего модуля. М.: Усовершенствование зубообрабатывающего инструмента. Материалы научн.-практ. конф., 1999, с. 475 — 479.
  111. А.И. Управление качеством производства изделий /А.И. Часовских, A.C. Белякин // Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении. Сб. науч. тр. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999. Вып. 3. С. 7−11.
  112. И.М. Расчеты деталей машин / И. М. Чернин, A.B. Кузьмин, Г. М. Ицкович. Минск: Вышэйшая школа, 1974. 592 с.
  113. .И. Методология оценки влияния ключевых многопрофильных технологий на составляющие технологического потенциала / Б. И. Черпаков, А. Д. Чудаков // СТИН, 1995, № 10. С. 38−43.
  114. С.С. Металлорежущие инструменты. М.: Высш. Школа, 1965. — 732 с.
  115. С.С., Фотеев Н. К. Электроискровая обработка режущих инструментов твердосплавных вырубных штампов. Выпуск АН СССР, 1960.
  116. С.С. Металлорежущие инструменты М: Высшая школа, 1965.732 с.
  117. В.И. Электроискровое упрочнение пробивных штампов/ Станки и инструмент, 1995, № 5. С. 27 — 29.
  118. Г. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Г. Шпур, Ф. Краузе. Пер. с нем. / Под ред. Ю. М. Соломенцева, В.П. Диден-ко. М.: Машиностроение, 1988. 648 с.
  119. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. В2Т, Т1 Под ред. В. П. Смоленцева М: Высшая шк. 1983. 247 с.
  120. Design of system of multifunction effect in manufacturing engineering /V. Starov, V. Smolentev, I. Illaryonov, A. Beliyakin// E.M. 2000. Bydgoszcz
  121. Wenecja, 2000. P. 203−205.
  122. Informative-technological system of combined methods of processing /V.Starov, V. Smolentsev, I. Illaryonov, A. Beliyakin// E.M. 20 000. Bydgoszcz
  123. Wenecja, 2000. P. 206−212.
  124. ISO 6983−1:2009 Automation systems and integration ~ Numerical control of machines ~ Program format and definitions of address words Part 1: Data format for positioning, line motion and contouring control systems
  125. Koptev J.T. Selection of Working Media for Electrochemical size Machinung/J.T. Koptev, E.V. Smolentsev, N.V. Suchorukov// EM-2000 -Bydgoszcz, Polska, 2000. P. 173−176.
  126. Opitz H., Konig W., Sulrer Q., Bourakis K. VerschleiBuntersuchungen beim WalzstoBen von Geradverrahnungen Forschungsberichte des landes Nordrhein Westfalen, 1994, N 2401 -655.
  127. Scheliakin A. Calculations of machine-tool seals. RABMJ 2003, Vol. 1. Serbia and Montenegro, 2003. P. 880−887.
  128. Smolencev V.P. Technologija Kombjnjro-Vannvch Metodov Obrabotky Materjalov /V.P. Smolencev, G.P. Smolencev // Obrobka Erozvjna: Materjaly Konferencvjne 1990/ -BYDGOSZCZ, -1990. -217−229.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!